金牌班组全面提升实训课程

提炼可落地的方法、工具和跟进要点需要现场演练支撑，对象、步骤和检查点会在训练中逐步明确

3天，18小时 多版本课程 2 个可选版本 质量管理
授课讲师： 王大伟 · 精益智造与供应链效能提升专家
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可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
金牌班组全面提升实训课程 推荐版本 3天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

金牌班组全面提升实训课程（3天版） 3天版

3天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。

课程大纲

课程总览

内容重点
  • 导入视频播放：丰田车间员工安全过马路指差呼称环节

精益班组长

一、什么是精益班组长
  • 1. 三现主义与大野耐一圈
  • 1. 三现主义
  • 案例分析：丰田佐吉与织布机
  • 2. 大野耐一圈
  • 案例分析：大野耐一圈和现场管理
  • 2. 精益班组长的角色
  • 1. 现场的中心
  • 2. 问题解决与处置
  • ——作业指导、人际关系、作业方法、安全作业管理
  • 3. 角色认知

精益班组建设基础

一、精益生产理念导入
  • 1. 精益生产的起源与发展历程
  • 2. 精益生产的核心思想
  • 1. 价值；增值与非增值
  • 2. 价值流
  • 3. 流动
  • 小组分析：图片展示流动与非流动的差异
  • 4. 拉动式生产
  • 案例：看板式后拉生产方式案例
  • 5. 追求完美
  • 案例分析：传统的产品市场与生产过剩的现实
二、精益班组在企业中的职责与作用
  • 1. 精益班组的职责
  • 1. 事务管理
  • 2. 生产管理
  • 3. 持续改善
  • 4. 例外管理
  • 5. 卓越团队建设
  • 2. 精益班组管理对企业整体运营的作用
  • 1. 积极进取的班组执行力
  • 案例分析：执行力进阶路径图
  • 2. 高效进行上传下达
三、精益班组的特征与建设目标
  • 1. 精益班组的特点
  • ——如团队协作、标准化作业、持续改进等
  • 2. 明确精益班组建设的长期和短期目标
  • 1. 长期目标：打造学习型组织
  • 2. 短期目标：降低成本、提高质量、提升员工满意度等
  • 小组
  • 讨论：结合自身班组情况，探讨如何制定符合实际的精益班组建设目标

精益工具与方法应用

一、5S现场管理法
  • 5. S 的概念
  • 5. S实施步骤与方法
  • 1. 红牌行动法
  • 案例分析：某电子产品装配车间的红牌行动案例
  • 2. 三定原则现场管理
  • 案例分析：成都某空调车间的车间定置定位管理
  • 案例分析：无尘室车间班组工作现场推5S
  • 案例分析：5S清扫清洁为TPM全员设备保全打下基础
  • 小组实践：学员分组对模拟工作区域进行5S改善，制定改善方案并展示成果
二、看板管理
  • 1. 看板管理的原理与作用
  • 2. 看板的分类
  • 1. 管理看板
  • 2. 生产看板
  • 3. 物料看板
  • 案例分析：展示地铁站、公路、车间各个区域的看板并引导学员讨论与思考
  • 3. 看板系统的设计与运行
  • 案例分析：某企业看板管理实施案例，分析看板管理对生产效率和库存控制的影响
三、价值流分析（VSM）
  • 1. 价值流的概念与价值流分析的目的
  • 2. 识别增值与非增值活动
  • 3. 价值流分析的方法与工具，绘制现状价值流图
  • 4. 设计未来价值流图
  • 小组
  • 练习：学员选择一个班组工作流程进行价值流分析，绘制价值流图并提出改进建议

精益质量与标准化

一、精益质量理念
  • 1. 质量在精益生产中的重要地位
  • 案例分析：COPQ劣质成本在企业经营中的危害
  • 2. 精益质量与传统质量观念的区别
  • 1. 检验质量（事后控制）
  • 2. 制造质量（事中控制）
  • 3. 预防质量（事前控制）
  • 案例分析：通用汽车精益质量的三不原则与各场景的案例（不接受、不制造、不传递质量文化）
  • 案例分析：企业因质量问题导致的损失和通过精益质量管理实现质量提升的
二、标准化作业

精益成本管理

一、成本意识培养
  • 1. 成本构成分析
  • 2. 成本管理在精益班组中的重要性
  • 3. 成本与利润的经营思想
  • 案例分析：通过成本浪费案例，引导学员识别日常工作中的成本浪费点
二、成本控制方法
  • 1. 精益成本控制的工具与方法
  • 1. 消除7大浪费
  • a过量生产的浪费
  • b不合格产品的浪费
  • c等待的浪费
  • s动作的浪费
  • e运输/搬运的浪费
  • f过度加工的浪费
  • g库存的浪费
  • 案例分析：某工厂7大浪费的实际案例

安全管理基础

一、安全定义与重要性
  • 安全定义：平安快乐生活工作的基础，一切工作的入口（不值得以伤害为代价）
二、安全生产法律法规精要
  • 企业责任
  • 员工权利与义务
  • 义务：遵章守规、佩戴劳保、接受培训、报告隐患
  • 权利：工伤保险/求偿、知情权、批评检控权、拒绝违章权、紧急撤离权

安全事故根源深度剖析

一、事故金字塔：海因里希法则(300:29:1)
  • 法则内涵：300起无伤害事故 → 29起轻伤 → 1起重伤/死亡
  • 启示：重视事故苗子（300）与轻微伤害（29）是预防重大事故的关键
二、事故原因多维分析
  • 主观心理因素
  • 自我表现好胜心态
  • 麻痹和侥幸心理（不怕一万，就怕万一反面）
  • 马虎敷衍，固执
  • 懒惰蛮干，贪图方便
  • 玩世不恭，逆反心理
  • 客观因素与管理漏洞
  • 安全意识差，漠视安全
  • 安全责任心不强，明知故犯
  • 安全教育效果不佳

安全事故预防体系构建

一、根基：安全教育到位
二、核心：有效对策与标准化
  • 对策完善与标准化： 作业标准化、推行5S管理、建立清晰岗位说明书
三、保障：安全意识深化与检查到位
  • 安全检查严格执行
  • 班组：天天安全监督、记录、点检
  • 车间：周、月、季及长假安全检查必须到位
  • 安全管理铁律： 做事不做人，做人不要事 - 严管厚爱，不讲情面
四、防线：规范穿戴与正确使用劳保用品
  • 劳保穿戴总要求： 正确穿着、防卷入、便行动、特殊作业特殊防护
  • 关键劳保用品详解
  • 安全帽（作用、正确佩戴要点）
  • 防护眼镜（防打击、防紫外线/强光、防液体、防尘烟）
  • 防护鞋（绝缘、防砸、防刺穿、耐酸碱等选用）
  • 防护手套（线手套、绝缘手套、焊工手套、防割手套）及禁止使用场景（钻床等）

安全卫生关键实施指南

一、厂内安全通行： 避让车辆（卷帘门、路口确认、不穿行、避让行驶设备）
二、4S管理： 整理、整顿、清扫、清洁 - 安全高效的基础
三、设备危险性认知与操作： 卷入、夹伤风险；遵守操作规程；定人定机；检修挂牌上锁
四、防触电要点： 视不明为有电、勿触裸露部分、勿湿手操作、关好电柜门、设备可靠接地、移动设备先断电、问题上报
五、加工作业安全： 通用规程 + 专项要求（电钻/砂轮机、压力机/剪板机、点焊、机器人、天车/电葫芦、电瓶车等）
六、安全装置： 不拆除、不失效、故障即报、勿入危险区
七、设备异常处理： STOP - CALL - WAIT (停-叫-等)
八、专项作业安全：

安全事故应急处理与安全素养

一、事故定义与处理流程
  • 事故定义：即使轻微伤害（划伤、摔倒、刺伤）
  • 报告流程：当事人/现场人员 → 班组长 → (重伤)主任/科长
二、安全技能与知识
  • 安全标识识别
  • 安全色：红（禁止停）、黄（警告）、蓝（指令）、绿（安全通行）
  • 安全标志：示例讲解（禁止吸烟、注意安全、必须戴安全帽等）
  • 交通安全： 遵守规则，平安出行
三、塑造三不安全素养
  • 我不受伤：遵守规程 + 注意环境
  • 我不伤及别人：操作前确认环境（他人安全即自己安全）
  • 不被别人伤害：发现危险源及时清除/报告
四、班组长安全管理箴言： 生命与安全一线牵，安全与幸福两相连；严管即是厚爱

持续改进与降本增效

一、持续改进理念KAIZEN
  • 1. 持续改进的概念与意义
  • 2. 持续改进的文化建设/合理化建议体系
  • 案例分析：员工提案的降本提质收益
二、改进工具与方法
  • 5. M1E分析与成本改善
  • 3. 问题解决流程
  • 1. 明确问题
  • 2. 分解问题
  • 3. 设定目标
  • 4. 把握真因
  • 5. 制定对策
  • 6. 贯彻实施对对策
  • 7. 评价结果和过程
  • 8. 将成果标准化并推广

适合对象

车间主任、生产工程师、一线班组长、储备班组长、一线作业员

课程定位

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制进入具体案例后，团队能同时确认方向和下一步做法

核心收益

  • 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
  • 围绕提炼可落地的方法、工具和跟进要点梳理关键判断点，避免停留在概念解释
  • 借助提炼可落地的方法、工具和跟进要点完成一次可复盘的应用演练
  • 输出提炼可落地的方法、工具和跟进要点相关的后续跟进清单，方便课后跟踪

课程背景与交付信息

在当今竞争激烈的市场环境下，企业面临着成本控制、质量提升、效率优化等多重挑战。班组作为企业生产运营的最基层单元，其管理水平和执行能力直接影响着企业的整体绩效。传统的班组管理模式往往存在流程不规范、浪费严重、沟通不畅等问题，难以适应快速变化的市场需求

如何武装班组长这个团队，如何使其具有与时俱进的崭新能力，打赢班组长的战斗是摆在所有企业面前的紧迫课题。精益班组建设（精益黄带）课程应运而生，它将先进的精益思想和方法融入班组日常管理，旨在消除浪费、提高质量、提升效率，打造高绩效的基层团队

众多企业实践表明，成功实施精益班组建设，能有效降低成本、增强竞争力，对企业和员工都具有重要的现实意义诞生

课程时间

3天，18小时

授课方式

讲师讲授、视频互动、案例分析、实操演练、小组游戏

课程工具

《5S管理工具套表》 《作业组合票》 《流程分析表》 《生产能力票》 《标准作业票》 《标准时间观察表》 《目视化清单》 《现场浪费巡视表》 《A3报告》

课程内容重点

01课程总览：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
02精益班组长：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
03精益班组建设基础：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
04精益工具与方法应用：提炼可落地的方法、工具和跟进要点

讲师介绍

王大伟 讲师头像

王大伟

精益智造与供应链效能提升专家

精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升

制造业汽车行业物流供应链机器人研发及制造家电行业
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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

车间主任、生产工程师、一线班组长、储备班组长、一线作业员。

学习这门课可以获得什么收益？

看清现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准；围绕提炼可落地的方法、工具和跟进要点梳理关键判断点，避免停留在概念解释。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按3天，18小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲师讲授、视频互动、案例分析、实操演练、小组游戏，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用