系统化设备维保管理体系建设

可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

系统化设备维保管理体系建设推荐版本 2天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

系统化设备维保管理体系建设（工具强化版）工具强化版

可作为备选学习方案，适合在行业场景、授课时长或模块侧重点上灵活调整。

系统化设备维保管理体系建设（工具强化版）工具强化版

可作为备选学习方案，适合在行业场景、授课时长或模块侧重点上灵活调整。

课程大纲

系统性管理的起源与发展史

一、管理体系的发展历史

1. 系统性管理的发展史.
2. 系统性管理的终极体系：质量管理体系
3. 质量管理体系的最大误区的产生原因与本质定义
4. 建立系统性管理体系的好处

二、系统性管理的基本结构与特征

1. 基础构成：预防+纠正
1. 预防：建立企业运行的预防机制
2. 纠正：建立企业运行的纠错机制
2. 优质管理的两大特征
1. 目标明确：明确经营的最终目标
2. 系统全面：标准和操作细则覆盖整个运营过程
3. 管理系统性优化步骤
1. 了解管理的目标
2. 对管理中经常出现的问题点及需改善项目进行状况梳理。梳理内容包括人、机、料、法、环五个方面
3. 根据现状制定改善措施，并根据SMART原则制定改善计划

系统性管理的核心思想

一、思想先行：探索思想的重要性

1. 案例探讨：为什么美军在二战时所向披靡，在朝鲜战场却一败涂地？
2. 核心思想：目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正

二、解析思想：核心思想的十六字方针

1. 目标清晰：排除外在干扰
1. 找到干扰生产的原因
2. 通过目标梳理，找到真我价值、聚焦目标，并对此负责任
3. 如何通过挖掘愿景、设定目标和制定策略实现目标清晰
2. 全员参与：有效避免管理上的盲人摸象
1. 分享案例：现代管理的盲人摸象——幸存者偏差
2. 如何找到我们自己未知的盲点
3. 如何通过资源整合、贯彻执行和有效授权实现全员参与
3. 站高一线：不掉入事件中，保持中立立场
1. 现场互动：老婆和老妈掉河里先救谁。寻找答案背后的声音

系统化设备维保的发展史和管理工具

一、TPM的起源及演进发展

1. 从美国式PM到日本式TPM
2. TPM在全世界的推广和应用

二、认识TPM管理

1. 使设备总效率OEE最高
2. 从最高管理者到基层员工全员参与
3. 开展小组自主活动，推进生产维修
4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）

三、TPM管理内涵

1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
2. 三大管理思想
1. 预防哲学
2. 零化目标（零缺陷）：零灾害、零故障、零不良、零浪费
3. 全员参与（小集团活动）

四、TPM组成结构

1. TPM的两大基石
1. 循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动
2. 全员参与从基层作起：岗位重复小组活动
2. TPM的八大支柱
1. 个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练
5. 初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全

五、六个方面区分TPM和与TQC

1. 活动目的 2. 活动目标 3. 改善对象
4. 人才培养 5. 采取的措施 6. 小集团活动

六、四个阶段推进TPM

准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段
工具：《设备维保管理手册》对本企业的展开设备维保活动的定义和授权

设备零故障与效率改善

二、故障造成的不同影响

1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产

三、设备加速劣化的主要原因

1. 润滑不良 2、灰尘沾污 3、螺栓松弛 4、保温不良 5、受热/潮湿

四、制定设备防劣方案

1. 劣化倾向管理
1. 确定项目：选定对象设备和管理项目
2. 制定计划：设计编制劣化倾向管理表
3. 实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表
4. 分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
2. 设备劣化处理
1. 预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
2. 测定劣化方法：点检检查、故障诊断
3. 消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备
3. 实现0故障

五、提升设备综合效率

1. 影响设备综合效率的七大损失
1. 故障损失
对策：按章保养和维护设备，使设备状态保持良好
热机损失
对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人
速度降低的损失
对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产
换模换线调整损失
对策：通过统筹法做到并线运作
案例：丰田精益生产的换模大赛

有效开展设备自主保养活动

二、规范自主保养内容

1. 设备清单
2. 保养作业指导书
3. 设备点检表
工具：《自主保养设备清单》、《自主保养作业指导书》、《自主保养设备点检表》

四、展开自主保养活动的步骤

第一步：清理
1. 整理：区分必要品和非必品，并将非必要品及时去除
2. 整顿：指定必要品的标记和保管场所，确保随用随取
3. 清扫：将设备清扫干净，并在清扫的同时检查设备各参数是否正产，并及时做好紧固螺丝、检查油液状态等维护工作
第二步：清洁，建立自助保养标准
工具：《5S现场看板》
第三步：素养，将前两步形成每日工作的例行行为习惯
工具：《不合理改进清单》

五、现场自主保养的目视管理

1. 区域线
2. 操作提示板
3. 标识管理
工具：《设备维保目视管理标准》

六、自主保养后的主动检查与持续改善

——PDCA戴明环

建立设备维保的专业保养体系

一、专业保养作用范围

——工序、品质、环境、成本、时间、士气等

二、专业保养的运行机制

1. 事后维修 2、预防维修 3、改善维修 4、维修预防 5、生产维修

三、设备全寿命周期管理

前期管理→运维管理→报废及更新改造管理
工具：《专业保养设备清单》、《专业保养作业标准》

四、推行专业保养的步骤

第一步：专业保养是自主保养的补充
第二步：设备评价和现状调查
第三步：劣化复原和弱点改善
第四步：构筑情报管理体制
第五步：构筑定期保全体制
第六步：构筑预知保全体制
第七步：评价计划保全活动
正确处理专业保养和自主保养的关系
专业保养属于改善活动，频率低、难度高、专业性强
自助保养属于维持活动，频率高、难度低、专业性低

六、设备保养维护的评价指标与计算公式

1. MTTR反映故障修复的时间
公式：总稼动时间 / 总故障件数
2. MTBF反映故障发生的频率
公式：总修理时间 / 总故障件数
3. 设备综合效率
公式：时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率
4. 故障强度率
公式：总故障停止时间 / 总负荷时间
5. 故障度数率
公式：总故障停止件数 / 总负荷时间

强化预防维修，落实设备点检制

一、设备点检制

1. 点检制的作用
2. 常用的三位一体点检制
工具：《点检设备清单》、《点检设备点检作业标准》、《点检设备点检表》

二、设备保障的五层防护线

1. 岗位工的日常巡(点)检
2. 专业点检员的定期点检
3. 专业技术人员的精密点检
4. 技术诊断与劣化倾向管理
5. 专业人员的精度测试检查

三、设备点检制的八定

1. 定点 2、定法 3、定标 4、定期
5. 定人 6、定计划 7、定记录 8、定流程

四、设备点检管理四大标准

1. 维修技术标准
2. 点检标准
3. 给油脂标准
4. 维修作业标准

五、设备点检制的操作步骤

1. 定点记录：逐点记录积累点检数据
2. 定标处理：按照标准检查、达不到的点做出标记、加强维护
3. 定期分析：每个月将点检记录分析一次，按需调整定检内容
4. 定项设计：查出问题，定项定人负责改进
5. 定人改进：定人改进就是设计，改进由专人负责到底
6. 系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次
总结：积极开展持续改善活动
1. 全员参与改善提案活动
2. 改善提案活动的目的
3. 改善提案活动的组织和制度

适合对象

生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中层管理

课程定位

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上

核心收益

管理要求更清楚：设备维保管理体系中的角色定位与职责分工
建立设备维保管理体系中的设备清单与作业标准
反馈辅导有抓手：设备维保管理体系中的管理思路，实现设备维保管理体系的建立与改进
减少由于设备故障及维修问题所造成的成本浪费

课程背景与交付信息

工业4.0、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，所有的生产和交付都是环环相扣按计划进行，对于计划的达成率也要求越来越高。在这样的情况下，一个环节出现停滞，将会导致整条产线的停滞，甚至影响到合同的交付

█ 如何保障设备的低故障甚至零故障？

█ 如何建立系统性的设备维护体系？

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲授、探讨、互动、练习

课程内容重点

01系统性管理的起源与发展史

02系统性管理的核心思想

03系统化设备维保的发展史和管理工具

讲师介绍

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业

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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中层管理。

学习这门课可以获得什么收益？

明确设备维保管理体系中的角色定位与职责分工；建立设备维保管理体系中的设备清单与作业标准。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲授+探讨+互动+练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用