精益生产与自动化

精益生产与自动化融合基础认知需要明确判断口径,精益核心工具在自动化前的落地应用负责组织练习,自动化落地的精益化设计与现场实操用于课后复盘

2天,12小时 供应链管理

可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍,最终课纲以需求沟通后的方案为准。
精益生产与自动化 推荐版本 2天

适合作为默认学习方案,完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

精益生产与自动化(2天版) 2天版

2天交付版本,适合按培训时长压缩或展开课程内容。

课程大纲

精益生产与自动化融合基础认知

一、精益与自动化的核心逻辑与企业现状
  • 精益生产的核心目的与落地关键
  • 自动化在制造现场的真实作用与边界
  • 企业常见 重自动化、轻精益 的问题表现
  • 精益先行、自动化跟进的实施顺序与理由
  • 本企业精益与自动化现状快速自评
  • 优秀企业精益 + 自动化成功案例拆解
  • 中基层在精益自动化项目中的角色定位
  • 互动:分组列出本单位 3 个最突出效率问题
  • 演练:完成个人岗位精益自动化痛点清单
二、现场八大浪费识别与自动化消除路径
  • 生产过剩浪费的判断与自动化控产方法
  • 等待浪费的原因分析与人机协同优化
  • 库存浪费的精益管控与自动化仓储应用
  • 搬运浪费的布局优化与自动输送方案
  • 动作浪费的标准优化与工装自动化改进
  • 加工过剩浪费的工艺精简与设备适配
  • 不良返工浪费的源头防错与自动检测
  • 互动:现场图片找茬,快速定位浪费
  • 演练:针对本工序浪费,写出 1 个自动化消除思路
三、精益人才与自动化岗位能力要求
  • 中基层管理者必备的精益 + 自动化基础能力
  • 多能工培养与自动化设备操作适配
  • 现场问题快速响应与改善闭环
  • 数据记录与效率指标统计方法
  • 跨岗位协同推进改善的沟通技巧
  • 安全作业与自动化设备防护要点
  • 日常工作中精益习惯的养成
  • 互动:分享岗位上最难解决的 1 个问题
  • 演练:制定个人 30 天精益能力提升计划

精益核心工具在自动化前的落地应用

一、价值流图(VSM)分析与自动化规划
  • 价值流图的基本元素与绘制步骤
  • 现场数据收集与现状图绘制要点
  • 识别瓶颈工序与浪费节点
  • 未来状态图设计与改善目标设定
  • 优先推进自动化的节点判断标准
  • 价值流改善与自动化投入的匹配度
  • 年度价值流改善计划简易编制
  • 互动:讨论本车间价值流最大瓶颈
  • 演练:分组绘制本工序简易现状价值流图
三、6S 与目视化管理支撑自动化稳定运行
  • 6. S 落地的实操步骤,不做表面化整理
  • 现场定置定位与自动化设备区域规划
  • 目视化标识让设备状态一目了然
  • 物料存放目视化,减少取放等待
  • 异常状态目视化,快速发现问题
  • 6. S 巡查与问题闭环改进方法
  • 目视化管理降低自动化操作失误
  • 互动:现场 6S 问题点拍照点评
  • 演练:设计本工位 1 个目视化改善方案
三、标准化作业与自动化线体适配
  • 标准化作业的三要素:节拍、工序、标准手持
  • 人工岗位标准作业票编制方法
  • 自动化线体作业步骤标准化
  • 标准作业与设备参数的对应关系
  • 新人快速上岗的标准作业培训方法
  • 作业变更时标准及时更新流程
  • 标准化执行监督与现场纠偏
  • 互动:对比标准与非标准作业的效率差异
  • 演练:编制本岗位 1 份简易标准作业指导书

自动化落地的精益化设计与现场实操

一、自动化设备选型与精益布局优化
  • 自动化设备选型的核心判断指标
  • 避免 高大上 设备,优先选适配型设备
  • 设备布局遵循精益流畅原则
  • 一人多机操作的布局与距离设计
  • 上下料自动化与工序衔接优化
  • 设备维护空间与安全距离预留
  • 小投入自动化改善方案推荐
  • 互动:讨论本车间可优先自动化的工序
  • 演练:给出本岗位 1 个低成本自动化改善建议
二、快速换模 / 换线与自动化效率提升
  • 快速换模的内部与外部作业区分
  • 减少内部作业时间的实操技巧
  • 工装夹具自动化辅助换模方法
  • 换模步骤标准化与人员分工
  • 换线物料准备与自动配送配合
  • 换模换线异常处理快速响应
  • 换模效率数据记录与持续优化
  • 互动:分享本岗位换模最长耗时问题
  • 演练:优化本工序换模流程,列出可缩短项
三、防错法(POKA-YOKE)与自动化质量控制
  • 人为失误的常见类型与原因
  • 防错的基本原则:不制造、不流出、不接受
  • 工装防错、传感器防错、程序防错应用
  • 自动化检测与不良自动剔除方法
  • 防错装置的日常检查与维护
  • 防错改善提案的提出与落地
  • 防错效果数据统计与对比
  • 互动:找出本工序易出错的 3 个环节
  • 演练:设计本工序 1 个防错改善方案

精益自动化持续改进与团队落地推动

一、精益改善团队组建与自动化项目推进
  • 中基层改善小组的组建方式与分工
  • 改善项目选题:从小处着手、易见成效
  • 项目目标设定:可量化、可达成
  • 改善推进的时间计划与责任到人
  • 跨部门协同解决自动化落地障碍
  • 项目过程数据记录与阶段性复盘
  • 改善成果固化与标准化推广
  • 互动:确定小组本期改善主题
  • 演练:制定 1 个班组级精益自动化改善项目计划
二、精益自动化持续改进五步法落地
  • 第一步:现场问题精准发现与数据收集
  • 第二步:现状测量与指标差距确认
  • 第三步:根因分析,找到问题真正原因
  • 第四步:制定可落地的改善对策
  • 第五步:效果确认与标准化管理
  • 改进失败后的复盘与再优化
  • 把临时改善变成长期制度
  • 互动:用五步法分析现场真实案例
  • 演练:用五步法解决本组选定的问题
三、现场改善氛围营造与成果巩固
  • 让员工愿意参与改善的简单激励方法
  • 改善成果展示与经验分享机制
  • 每日班前会简短改善通报
  • 优秀改善案例学习与复制
  • 设备 TPM 自主保养与精益结合
  • 改善提案常态化收集与落地
  • 持续推进,形成车间改善文化
  • 互动:分享身边可复制的小改善案例
  • 演练:设计本班组 1 个改善分享看板内容

适合对象

营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管;班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部

课程定位

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中,参训团队可以先看清问题所在,再设计可执行动作

核心收益

  • 理清精益与自动化的逻辑关系,避免盲目投入自动化设备
  • 改善动作更具体:现场八大浪费识别与消除方法,为自动化改造打好基础
  • 学会用价值流图定位瓶颈,明确自动化改善优先顺序
查看更多收益 收起更多收益
  • 复盘跟进有依据:精益标准化作业方法,提升自动化线体运行稳定性
  • 学会自动化设备快速换模、防错、点检的落地技巧
  • 改善动作更具体:人机协同作业优化方法,平衡人工与设备效率

课程背景与交付信息

在工业 4.0 与智能制造持续推进的背景下,国内制造企业普遍面临效率提升、成本控制、交付加速、质量稳定的多重压力。单纯依靠人工管理、传统精益改善已难以应对多品种、小批量、快交期的市场需求,越来越多企业开始将精益生产与自动化改造结合,寻求更稳定、更高效、更可持续的运营模式

但在实际落地中,企业常陷入诸多误区:有的盲目上自动化设备,流程不精益导致设备闲置、浪费不减反增;有的只做现场 5S、目视化,缺乏自动化支撑,改善难以固化、效率提升遇瓶颈;还有的中基层管理者懂精益理论、懂设备操作,却不懂如何把精益思想融入自动化规划、调试、运维全流程,导致项目投入大、见效慢、难持续

精益是自动化的基础,自动化是精益的固化与升级。先通过精益消除浪费、理顺流程、标准化作业,再用自动化减少人工依赖、提升稳定性,才能真正实现降本增效。本课程立足制造企业真实现场,以 精益打底、自动化赋能、落地见效 为核心,把精益工具、现场改善、自动化选型、人机协同、持续改进打通,教会中基层管理者从现场问题出发,用精益思路规划自动化,用自动化手段巩固精益成果,解决 精益不落地、自动化不划算 的痛点,帮助企业打造可复制、可量化、可持续的精益自动化运营体系,稳步提升生产效率、降低成本、缩短交付周期

课程时间

2天,12小时

授课方式

工具复制、录像观赏、案例解析、训战推演、成果分享、疑难问答、精彩点评

课程内容重点

01精益生产与自动化融合基础认知
02精益核心工具在自动化前的落地应用
03自动化落地的精益化设计与现场实操
04精益自动化持续改进与团队落地推动

讲师介绍

吴东翰 讲师头像

吴东翰

生产管理实战专家

生产管理实战专家,精益六西格玛黑带大师。拥有27年生产与质量管理实战经验,擅长精益管理与智能制造转型,累计授课1200余场次,助力企业实现显著成本节约与效能提升

制造业汽车行业电子电器食品酒水医药医疗电力能源
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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加?

营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管;班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部。

学习这门课可以获得什么收益?

理清精益与自动化的逻辑关系,避免盲目投入自动化设备;掌握现场八大浪费识别与消除方法,为自动化改造打好基础。

课程通常安排多长时间?

课程通常可按2天,12小时安排,具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式?

课程主要采用工具复制+录像观赏+案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答+精彩点评,强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用