QFD-VSM双驱精益实战：研发到生产的全链降本与敏捷交付
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
QFD-VSM双驱精益实战：研发到生产的全链降本与敏捷交付
精益思想与八大浪费识别先把对象、任务和边界讲清，QFD 质量功能展开——研发降本与风险防控再帮助团队对齐现场处理口径
授课讲师：
王大伟 · 精益智造与供应链效能提升专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
QFD-VSM双驱精益实战：研发到生产的全链降本与敏捷交付（2天版）
2天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。
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QFD-VSM双驱精益实战：研发到生产的全链降本与敏捷交付（2天版）
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课程大纲
课程总览
内容重点
- 课程导入：视频播放《福特流水作业方式的成功》和《丰田生产方式的兴起》
精益思想与八大浪费识别（1.5小时）
一、精益核心逻辑：从 消除浪费 到 创造价值
- 经营的本质：以客户需求为导向，最大化增值活动
二、八大浪费快速识别与应对
- 八大浪费定义及表现
- 1. 过量生产浪费
- 1. 过量生产的表现与原因
- 2. 消除过量生产的方法
- 2. 等待浪费
- 1. 人员等待、设备等待分析
- 2. 减少等待时间的措施
- 3. 搬运浪费
- 1. 不合理搬运的影响
- 2. 优化搬运流程与设备
QFD 质量功能展开 —— 研发降本与风险防控（2小时）
一、QFD 核心逻辑：将 客户需求 转化为 全流程行动
二、QFD 四阶段实施（含质量屋构建）
- 阶段 1：客户需求分析（Voice of Customer）
- 工具：需求优先级矩阵（KANO 模型）
- 案例：聚酯树脂新产品（营销中心课题）的客户需求提取
- 阶段 2：技术特性展开（质量屋构建）
- 核心：将需求转化为研发 / 设计参数（如 耐用性→材料强度）
- 案例：冰箱设计手册（技术中心部长课题）的 QFD 应用
- 阶段 3：工艺规划展开（结合 PFMEA）
- 步骤：确定关键工艺参数，识别潜在失效模式（如注塑参数偏差导致的缺陷）
- 阶段 4：生产规划展开（结合 DFMEA）
- 重点：优化生产流程，预防设计导致的生产难题
三、实战
- 工具：《QFD 质量屋（含 DFMEA/PFMEA）》填写演练、非标制造的核心挑战：需求多变、流程不固定、交付周期长
VSM 价值流分析 —— 降本增效的系统框架（4小时）
一、VSM 的核心价值：从 局部改善 到 全链路优化
- 价值流定义：研发、采购、生产、仓储、物流全链路流动过程
二、VSM 实施四步法
- 现状价值流绘制
- 关键步骤：确定产品族、收集数据（周期、库存、设备利用率等）、绘制流程图
- 案例：某注塑车间（呼应财务部 精益注塑 课题）现状图绘制与浪费分析
- 瓶颈识别与根因分析
- 工具：《VSM 瓶颈分析矩阵》（结合设备 OEE、人员效率、物料周转）
- 案例：美的冰箱供应链价值流瓶颈（仓储物流费用占比高）改善
- 未来价值流设计
- 原则：缩短周期（如减少换型时间）、消除浪费（如合并运输环节）
- 案例：制造管理部 全链路物流效能提升 课题的 VSM 应用方案
- 改善计划落地5W2H法
三、实战
- 演练：小组选择学员课题（如 AI 机器人在轮胎生产线的应用），绘制简易现状价值流图
工具集成——QFD-VSM联合攻关（1小时）
内容重点
- 跨部门协同路径
- 海尔空调研发生产一体化案例
- QFD传导：客户静音需求 → 风机叶片曲率参数（误差±0.1mm）
- VSM落地：AI视觉替代人工检测（校准时间减少64%）
- 责任分工模板
持续改善+学习型组织（0.5小时）
内容重点
- 成果落地策略
- 学员课题输出
- 组1：AI轮胎生产线 → 《自动化导入节点图》+投资回报率测算
- 组2：药品工艺放大 → 《PFMEA关键控制清单》
- 三层改善机制
适合对象
生产总监、研发经理、质量部长、供应链负责人、车间主任、工艺工程师、持续改进专员及参与降本增效 / 非标制造 / 研发优化项目的核心成员 课程模型 QFD-VSM双闭环模型： 客户需求 → QFD质量屋（转化技术参数） → DFMEA风险预…
课程定位
项目目标清楚，但责任、节奏和风险升级不够稳定时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任
核心收益
- 目标边界更清楚：范围变化、进度节点和协同责任，减少只听概念、不知道怎么用的落差
- 围绕精益思想与八大浪费识别校准目标和边界，明确课堂重点动作
- 协同风险更可见：QFD 质量功能展开——研发降本与…安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
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- 交付复盘有依据：VSM 价值流分析——降本增效的系…相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题
课程背景与交付信息
中国制造业正面临 多品种小批量 转型深化、成本压力陡增、研发与生产协同不足的三重挑战。据调研，72% 的制造企业存在 研发降本潜力未释放（仅 30% 企业实现研发阶段降本 60% 以上）价值流浪费隐蔽（库存、等待等隐性浪费占总成本 15%-25%）非标制造效率低（定制化产品交付周期超行业均值 40%） 等问题
本课程聚焦精益核心工具，融合 VSM 价值流分析（构建降本增效框架）、QFD 质量功能展开（覆盖研发、设计阶段）及八大浪费识别，通过电器行业及多领域案例，帮助企业打通 研发 - 生产 - 供应链 全链路精益改善，实现降本、提效、提质的协同突破
课程时间
12小时
授课方式
讲师讲授、案例解析（含视频）、工具实操（VSM/QFD 绘图）、小组研讨（结合学员课题）、实战演练（模拟项目改善）
课程工具
《价值流现状 / 未来状态图模板》 《八大浪费识别清单（分行业版）》 《QFD 质量屋构建表（含 DFMEA/PFMEA 整合页）》 《VSM 瓶颈分析矩阵》 《非标制造 QFD 应用流程指引》 《精益项目改善行动计划表》
课程内容重点
01精益思想与八大浪费识别
02QFD 质量功能展开——研发降本与风险防控
03VSM 价值流分析——降本增效的系统框架
04工具集成——QFD-VSM联合攻关
05持续改善+学习型组织
讲师介绍
王大伟
精益智造与供应链效能提升专家
精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升
查看讲师主页课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
生产总监、研发经理、质量部长、供应链负责人、车间主任、工艺工程师、持续改进专员及参与降本增效 / 非标制造 / 研发优化项目的核心成员 课程模型 QFD-VSM双闭环模型： 客户需求 → QFD质量屋（转化技术参数） → DFMEA风险预…。
学习这门课可以获得什么收益？
明确范围变化、进度节点和协同责任，减少只听概念、不知道怎么用的落差；围绕精益思想与八大浪费识别校准目标和边界，明确课堂重点动作。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用讲师讲授、案例解析（含视频）、工具实操（VSM/QFD 绘图）、小组研讨（结合学员课题）、实战演练（模拟项目改善），强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
