适合作为默认学习方案,完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
精益生产与自动化
精益生产与自动化的训练重点落在现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制,适合把当前业务任务拆成可讨论的练习
可选交付版本
2天交付版本,适合按培训时长压缩或展开课程内容。
课程大纲
精益生产与自动化融合基础认知
- 精益生产的核心目的与落地关键
- 自动化在制造现场的真实作用与边界
- 企业常见 重自动化、轻精益 的问题表现
- 精益先行、自动化跟进的实施顺序与理由
- 本企业精益与自动化现状快速自评
- 优秀企业精益 + 自动化成功案例拆解
- 中基层在精益自动化项目中的角色定位
- 互动:分组列出本单位 3 个最突出效率问题
- 演练:完成个人岗位精益自动化痛点清单
- 生产过剩浪费的判断与自动化控产方法
- 等待浪费的原因分析与人机协同优化
- 库存浪费的精益管控与自动化仓储应用
- 搬运浪费的布局优化与自动输送方案
- 动作浪费的标准优化与工装自动化改进
- 加工过剩浪费的工艺精简与设备适配
- 不良返工浪费的源头防错与自动检测
- 互动:现场图片找茬,快速定位浪费
- 演练:针对本工序浪费,写出 1 个自动化消除思路
- 中基层管理者必备的精益 + 自动化基础能力
- 多能工培养与自动化设备操作适配
- 现场问题快速响应与改善闭环
- 数据记录与效率指标统计方法
- 跨岗位协同推进改善的沟通技巧
- 安全作业与自动化设备防护要点
- 日常工作中精益习惯的养成
- 互动:分享岗位上最难解决的 1 个问题
- 演练:制定个人 30 天精益能力提升计划
精益核心工具在自动化前的落地应用
- 价值流图的基本元素与绘制步骤
- 现场数据收集与现状图绘制要点
- 识别瓶颈工序与浪费节点
- 未来状态图设计与改善目标设定
- 优先推进自动化的节点判断标准
- 价值流改善与自动化投入的匹配度
- 年度价值流改善计划简易编制
- 互动:讨论本车间价值流最大瓶颈
- 演练:分组绘制本工序简易现状价值流图
- 6. S 落地的实操步骤,不做表面化整理
- 现场定置定位与自动化设备区域规划
- 目视化标识让设备状态一目了然
- 物料存放目视化,减少取放等待
- 异常状态目视化,快速发现问题
- 6. S 巡查与问题闭环改进方法
- 目视化管理降低自动化操作失误
- 互动:现场 6S 问题点拍照点评
- 演练:设计本工位 1 个目视化改善方案
- 标准化作业的三要素:节拍、工序、标准手持
- 人工岗位标准作业票编制方法
- 自动化线体作业步骤标准化
- 标准作业与设备参数的对应关系
- 新人快速上岗的标准作业培训方法
- 作业变更时标准及时更新流程
- 标准化执行监督与现场纠偏
- 互动:对比标准与非标准作业的效率差异
- 演练:编制本岗位 1 份简易标准作业指导书
自动化落地的精益化设计与现场实操
- 自动化设备选型的核心判断指标
- 避免 高大上 设备,优先选适配型设备
- 设备布局遵循精益流畅原则
- 一人多机操作的布局与距离设计
- 上下料自动化与工序衔接优化
- 设备维护空间与安全距离预留
- 小投入自动化改善方案推荐
- 互动:讨论本车间可优先自动化的工序
- 演练:给出本岗位 1 个低成本自动化改善建议
- 快速换模的内部与外部作业区分
- 减少内部作业时间的实操技巧
- 工装夹具自动化辅助换模方法
- 换模步骤标准化与人员分工
- 换线物料准备与自动配送配合
- 换模换线异常处理快速响应
- 换模效率数据记录与持续优化
- 互动:分享本岗位换模最长耗时问题
- 演练:优化本工序换模流程,列出可缩短项
- 人为失误的常见类型与原因
- 防错的基本原则:不制造、不流出、不接受
- 工装防错、传感器防错、程序防错应用
- 自动化检测与不良自动剔除方法
- 防错装置的日常检查与维护
- 防错改善提案的提出与落地
- 防错效果数据统计与对比
- 互动:找出本工序易出错的 3 个环节
- 演练:设计本工序 1 个防错改善方案
精益自动化持续改进与团队落地推动
- 中基层改善小组的组建方式与分工
- 改善项目选题:从小处着手、易见成效
- 项目目标设定:可量化、可达成
- 改善推进的时间计划与责任到人
- 跨部门协同解决自动化落地障碍
- 项目过程数据记录与阶段性复盘
- 改善成果固化与标准化推广
- 互动:确定小组本期改善主题
- 演练:制定 1 个班组级精益自动化改善项目计划
- 第一步:现场问题精准发现与数据收集
- 第二步:现状测量与指标差距确认
- 第三步:根因分析,找到问题真正原因
- 第四步:制定可落地的改善对策
- 第五步:效果确认与标准化管理
- 改进失败后的复盘与再优化
- 把临时改善变成长期制度
- 互动:用五步法分析现场真实案例
- 演练:用五步法解决本组选定的问题
- 让员工愿意参与改善的简单激励方法
- 改善成果展示与经验分享机制
- 每日班前会简短改善通报
- 优秀改善案例学习与复制
- 设备 TPM 自主保养与精益结合
- 改善提案常态化收集与落地
- 持续推进,形成车间改善文化
- 互动:分享身边可复制的小改善案例
- 演练:设计本班组 1 个改善分享看板内容
适合对象
营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管;班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部
课程定位
生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组已有明确任务时,可借这门课把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制拆成分工和检查点
核心收益
- 理清精益与自动化的逻辑关系,避免盲目投入自动化设备
- 改善动作更具体:现场八大浪费识别与消除方法,为自动化改造打好基础
- 学会用价值流图定位瓶颈,明确自动化改善优先顺序
查看更多收益 收起更多收益
- 复盘跟进有依据:精益标准化作业方法,提升自动化线体运行稳定性
- 学会自动化设备快速换模、防错、点检的落地技巧
- 改善动作更具体:人机协同作业优化方法,平衡人工与设备效率
课程背景与交付信息
在工业 4.0 与智能制造持续推进的背景下,国内制造企业普遍面临效率提升、成本控制、交付加速、质量稳定的多重压力。单纯依靠人工管理、传统精益改善已难以应对多品种、小批量、快交期的市场需求,越来越多企业开始将精益生产与自动化改造结合,寻求更稳定、更高效、更可持续的运营模式
但在实际落地中,企业常陷入诸多误区:有的盲目上自动化设备,流程不精益导致设备闲置、浪费不减反增;有的只做现场 5S、目视化,缺乏自动化支撑,改善难以固化、效率提升遇瓶颈;还有的中基层管理者懂精益理论、懂设备操作,却不懂如何把精益思想融入自动化规划、调试、运维全流程,导致项目投入大、见效慢、难持续
精益是自动化的基础,自动化是精益的固化与升级。先通过精益消除浪费、理顺流程、标准化作业,再用自动化减少人工依赖、提升稳定性,才能真正实现降本增效。本课程立足制造企业真实现场,以 精益打底、自动化赋能、落地见效 为核心,把精益工具、现场改善、自动化选型、人机协同、持续改进打通,教会中基层管理者从现场问题出发,用精益思路规划自动化,用自动化手段巩固精益成果,解决 精益不落地、自动化不划算 的痛点,帮助企业打造可复制、可量化、可持续的精益自动化运营体系,稳步提升生产效率、降低成本、缩短交付周期
2天,12小时
工具复制、录像观赏、案例解析、训战推演、成果分享、疑难问答、精彩点评
课程内容重点
讲师介绍
吴东翰
生产管理实战专家
生产管理实战专家,精益六西格玛黑带大师。拥有27年生产与质量管理实战经验,擅长精益管理与智能制造转型,累计授课1200余场次,助力企业实现显著成本节约与效能提升
查看讲师主页课程常见问题
这门课适合哪些学员参加?
营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管;班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部。
学习这门课可以获得什么收益?
理清精益与自动化的逻辑关系,避免盲目投入自动化设备;掌握现场八大浪费识别与消除方法,为自动化改造打好基础。
课程通常安排多长时间?
课程通常可按2天,12小时安排,具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式?
课程主要采用工具复制+录像观赏+案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答+精彩点评,强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用