浪费识别与精益改善
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
浪费识别与精益改善
企业经营的成本与浪费需要明确判断口径，案例分析1：供销社购买家电的案例负责组织练习，案例分析2：小米手机的市场战略用于课后复盘
授课讲师：
王大伟 · 精益智造与供应链效能提升专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
浪费识别与精益改善（可选版本）
可作为备选学习方案，适合在行业场景、授课时长或模块侧重点上灵活调整。
浪费识别与精益改善（可选版本）
可作为备选学习方案，适合在行业场景、授课时长或模块侧重点上灵活调整。
课程大纲
课程总览
内容重点
- 导入视频播放：《约翰给妻子的早餐》
企业经营的成本与浪费
一、生产活动的目的
- 1. 为顾客提供需要
- 2. 为社会积累财富
- 3. 为员工增加收益
- 4. 为企业创造利润
二、三种经营思想
- 1. 成本中心思想
- 2. 售价中心思想
- 3. 利润中心思想
三、成本的概念和意识
四、企业经营的本质
- 1. 经营市场的变革
- 案例分析1：供销社购买家电的案例
- 案例分析2：小米手机的市场战略
- 2. 精益5大原则
- ——价值、价值流、流动、需求拉动、完美
- 小组案例互动1：985大学教授的书架
- 小组案例互动2：5大原则连线游戏
- 3. 增值和非增值
- 小组互动：生活中的非增值现象
7大浪费识别与分析
一、7大浪费识别
- 1. 过量生产的浪费
- 2. 不合格产品的浪费
- 3. 等待的浪费
- 4. 动作的浪费
- 5. 运输/搬运的浪费
- 6. 过度加工的浪费
- 7. 库存的浪费
- 分析：7大浪费根因
二、7大浪费之间的关系
- 1. 过度生产与库存
- 2. 搬运与库存
- 3. 等待与库存
- 4. 质量与库存
- 5. 其它见解
- 小组互动：代入法自白书+吐槽大会
- 案例分析：中秋节月饼制造工厂的甜蜜氛围
改善理念与三现主义文化
一、改善的实施范围
- 1. 顾客导向的满意度
- 2. 自働化导入
- 3. 工厂纪律的执行
- 4. 新产品的研发
- 小组
- 讨论：你理解的改善的实施范围，得出怎样的结论
- 案例分析：丰田章男对KAIZEN改善的诠释演讲视频
二、改善的前提
- 1. 标准化的操作流程
- 2. 现状运营数据基线
- 3. 稳定的员工队伍
- 梳理二、改善的前提的现场问题、数据记录和改善优先级
- 讨论：哪些情况会导致无法改善？
三、改善的目标
- 1. 最终提高客户满意度
- 2. 低成本制造
- 3. 安全和谐的工作环境和人际关系
- 4. 抗风险能力
四、改善涉及的层级
- 1. 高层管理者理念和制度的改善
- 2. 中层管理者流程和技术的改善
- 3. 班组长作业的改善
- 4. 一线员工合理化建议的改善
- 案例分析：RIW改善、6sigma改善、目视化改善、作业标准改善分别为哪种层级的改善
五、维护、改善和创新
- 1. 维护：维护现有、管理和运营标准的活动
- 案例分析：标准、制度、流程
- 2. 改善：优于现状的小改进
- 案例分析：车间饮水机的状态指示
- 案例分析：国外某立交桥的潮汐车道改善
- 3. 创新：对于现状激烈的改进，投入新科技、新设备的结果
- 案例分析：京东集团亚洲一号的创新
- 4. 维护、改善、创新的辩证关系
- 梳理五、维护、改善和创新的现场问题、数据记录和改善优先级
- 讨论：燃油车与新能源的历史迭代分析
六、三现主义与大野耐一圈
- 1. 三现主义：现场、现物、现实
- 案例分析：某工厂5S管理执行不落地的根因分析
- 2. 大野耐一圈与大野精神
- 案例分析：大野耐一圈的来历：没有调查就没有发言权
变革管理
一、变革管理的努力经常会失败的原因
- 1. 没有建立足够强大指导联盟
- 2. 沟通远远不足
- 3. 没有针对短期成果的系统性计划和行动
- 4. 太急于宣布胜利
- 5. 四种错误认识
- 1. 人们总是会接受变革的
- 2. 当变革发生时你不需要去管理它
- 3. 管理变革是经理们的份内工作
- 4. 有没有变革管理项目都会完成
二、选择变革的步骤
- 1. 获得高层承诺
- 2. 找到对应的专家
- 3. 识别利益相关者并分享项目计划
- 案例分析：利益相关者的层级与态度分析
- 4. 识别阻力并消除阻力
改善实战落地
一、改善方法和工具
- 5. S管理
- 案例分析：某总装车间的三定原则落地
- 2. 可视化管理
- 案例分析：公共场所和车间的目视化应用
- 3. 价值流图析
- 1. 当前图浪费分析
- 2. 拉动式生产
- 3. 未来图设计
- 4. 精益改善规划
- 4. 工业工程
二、建立承认错误的意识
- 1. 错误就是金矿
- 2. 改善无止境的共识
- 3. 合作意识：浪费是共同的敌人
- 4. 尽善尽美
- 梳理二、建立承认错误的意识的现场问题、数据记录和改善优先级
- 讨论：日常管理中哪些人和事在阻碍人们实施改善？
三、建立标准
- 1. 明确两种不同的标准
- 1. 以专家为导向的标准
- 2. 文件化经过验证的标准
- 2. 有效的训练
- 1. 现场班组联合HR部门制定作业标准培训计划：包含人员和培训时间等
- 2. 相应工程师、班组长与受训员工按照培训计划在现场带教标准化作业内容
- 3. 作业员工按照作业指导书进行现场操作，班组长确认步骤和效果
- 4. 作业标准或效果不达标，遵循说给他听，做给他看，带着他做的原则
- 3. 标准的持续更新
- 1. 当有新的改善活动实施或者技术标准发布，由工程师更新标准化文件
四、遵守PDCA循环
- 1. PDCA循环的流程
- 2. A3项目制度
- 案例分析：上海某空调企业的电机8D整改报告
- 现场实操：制作A3项目改善策划书
五、改善套路：问题解决法
- 1. 明确问题
- 2. 分解问题
- 3. 设定目标
- 4. 把握真因
- 5. 制定对策
- 6. 贯彻实施对对策
- 7. 评价结果和过程
- 8. 将成果标准化并推广
- 案例分析：女司机是否是马路杀手？
六、管理者的职责标准
- 1. 监督标准的执行
- 2. 激励改善的个人和团队
- 3. 给予必要且充分的内外部培训
- 4. 优秀者的晋升渠道
七、改善实践的类型
- 1. 管理者主导的改善：改善专案
- 案例分析：某铸钢集团造型树脂变更的六西格玛专案
- 2. 团队主导的改善：小组活动
- 案例分析：上海某仪器仪表工厂的TPM小组活动
- 3. 个人主导的改善：提案改善
- 案例分析：上海某机器人公司合理化建议的成果落地开花
改善的战略部署
一、精益人才培养
- 1. 人才梯队
- ——建立精益人才参与者、精益黄带、精益绿带、精益黑带、黑带大师的人才梯队
- 2. 选拔制度和流程
- 1. 专业人员资质筛选：学历、上年度绩效、破格等
- 2. 专业人员数量确认：根据HR年度目标设定
- 3. 专业人员资格认证制度发布
- 3. 人力资源与激励
- 1. 积分奖励制度
- 2. 晋升激励条款
- 3. 现金和实物激励条款
二、跨职能管理
- 1. 矩阵式管理和评价机制
- 2. 持续改善CI专岗的设立
- 3. 利益相关者的资源协调与保障
- 案例分析：丰田合成的大监察职能岗与TPS专项改善
三、跨职能目标
- 1. 统一的QCD目标
- 2. S&OP缩短交付期lead time
- 3. 营收目标
四、战略规划
- 1. 不同管理层的政策陈述
- 2. 规划手段与工作部署
- 案例分析：控制点和检查点SPC在管理中的应用
- 3. 战略审计和诊断
- 4. 政策部署矩阵图
- 5. 政策部署的推行
- 课程小结
- 1. 对价值与浪费的认知变化
- 2. 当前面临问题及解决思路
- 3. 下一步计划
适合对象
工厂总经理、运营总监、生产总监、车间主任、设备经理、设备工程师、制造工程师、质量工程师、物流管理人员、班组长
课程定位
现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制进入具体案例后，团队能同时确认方向和下一步做法
核心收益
- 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
- 围绕企业经营的成本与浪费校准目标和边界，明确课堂重点动作
- 通过案例分析1：供销社购买家电的案例安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
- 沉淀案例分析2：小米手机的市场战略相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题
课程背景与交付信息
在当下，各行业竞争态势日益激烈，各行各业都陷入了比拼成本、效率与质量的漩涡。在制造业领域，全球产能过剩，产品同质化严重，企业必须以更低成本、更高效率生产，才能在价格战中立足，赢得市场份额。客户对产品或服务的便捷性、高效性要求水涨船高，同行间的竞争促使企业不断优化服务流程，降低运营成本，以提升服务质量，增强客户黏性。在这样的大环境下，精细化管理、消除浪费成为行业提升竞争力的关键路径
深入企业内部，各类浪费现象犹如顽疾，严重阻碍企业发展。库存积压如山，资金周转陷入困境。加工过程中，工艺技术落后、设备老化，过度加工问题突出，进一步推高生产成本，产品质量也难以保障
面对如此严峻的行业形势与棘手的企业痛点，企业急需一套行之有效的解决方案。《浪费识别与现场改善》课程顺势推出，致力于帮助企业员工精准识别各类浪费，熟练运用改善工具与方法，深挖浪费根源，优化工作流程，全面提升生产效率与服务质量，为企业降本增效，增强市场竞争力
课程时间
2天，12小时
授课方式
讲师讲授、视频互动、案例分析、实操演练、小组问答 课程模型
课程内容重点
01企业经营的成本与浪费
02案例分析1：供销社购买家电的案例
03案例分析2：小米手机的市场战略
047大浪费识别与分析
05中秋节月饼制造工厂的甜蜜氛围
06改善理念与三现主义文化
讲师介绍
王大伟
精益智造与供应链效能提升专家
精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升
查看讲师主页课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
工厂总经理、运营总监、生产总监、车间主任、设备经理、设备工程师、制造工程师、质量工程师、物流管理人员、班组长。
学习这门课可以获得什么收益？
明确现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差；围绕企业经营的成本与浪费校准目标和边界，明确课堂重点动作。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用讲师讲授、视频互动、案例分析、实操演练、小组问答 课程模型，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
