向设计要效益—制造业精益研发管理实战
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
向设计要效益—制造业精益研发管理实战
本课程围绕精益管理中的真实业务场景展开，适合制造企业高管、研发总监、产品经理、工艺/质量/供应链部门负责人、项目经理及核心研发工程师结合课程模块判断是否匹配当前培训需求
授课讲师：
李希 · 智能制造与精益数字化转型专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
向设计要效益：制造业精益研发管理实战
制造业版，更贴近特定行业或业务场景。
适合对象
制造企业高管、研发总监、产品经理、工艺/质量/供应链部门负责人、项目经理及核心研发工程师
课程定位
帮助企业围绕流程、质量、现场和成本问题开展持续改善
课程适配与选型边界
企业已经明确要比较具体课程时，可以重点看对象、业务场景、训练模块和讲师经验
制造企业高管、研发总监、产品经理、工艺/质量/供应链部门负责人、项目经理及核心研发工程师
帮助企业围绕流程、质量、现场和成本问题开展持续改善
课程内容重点包括精益研发核心理念与价值、研发标准、案例分析：某产品的研发工艺标准存在哪些问题？，实际取舍可按企业需求和课时安排确认
建议结合参训对象基础、当前业务场景、期望课时、案例方向和李希的相关经验来判断是否匹配
如果企业还在比较精益管理整体方向，可先查看相关主题页或知识页；如果已经明确要比较这门课程，可重点看对象、模块、案例和讲师经验。工具、模板或清单是否包含，需要以课程方案沟通结果为准
核心收益
- 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
- 围绕向设计要效益—制造业精益研发管理实…梳理关键判断点，避免停留在概念解释
- 借助问题现象、数据记录与优先级判断完成一次可复盘的应用演练
- 输出根因分析、责任分工与跟踪机制相关的后续跟进清单，方便课后跟踪
课程背景与交付信息
随着全球制造业竞争加剧，企业正面临成本攀升、利润压缩、产品同质化严重等挑战。传统重生产、轻设计的模式已难以应对市场变化——高达80%的产品成本在研发阶段就已确定，低效的设计流程可能导致后续生产环节浪费倍增，甚至错失市场窗口期。以下是企业存在的典型问题
成本失控：设计过度冗余或频繁变更，导致材料、工艺成本居高不下，缺乏面向制造的设计（DFM）协同，生产环节返工率增加30%以上
效率滞后：跨部门协作壁垒（如研发、工艺、供应链）拉长产品开发周期，难以快速响应客户需求，缺乏标准化模块复用，重复设计浪费大量人力资源
课程时间
2天，12小时
授课方式
课程讲授60%，实践演练、案例分析及小组研讨40%
课程内容重点
01向设计要效益—制造业精益研发管理实战：现场识别、改善推进与标准固化
02现场识别：问题现象、数据记录与优先级判断
03改善推进：根因分析、责任分工与跟踪机制
04复盘固化：检查清单、标准作业与经验沉淀
课程大纲
课程总览
内容重点
- 开篇引入
- 精益化管理方式的演变
精益研发核心理念与价值
一、精益研发五项原则
- 1. 价值
- 2. 价值流
- 3. 拉动
- 4. 流动
- 5. 尽善尽美
二、实施精益研发的价值
- 1. 识别研发设计浪费
- 求偏差，机会浪费（与市场需求不一致）
- 研发管理过程浪费（时间、材料等）
- 面向制造的工程浪费（工艺复杂，工价高）
- 产品构成的浪费（低价值产品高配）
- 为什么开展精益研发活动
- 研发标准化
- 降低全价值链成本
- 缩短研发项目周期
- 课堂
研发标准
一、研发标准分类
- 1. 产品标准
- 2. 工作标准
- 3. 技术标准
二、标准化建立方法
- 1. 产品分类
- 梳理产品系列、产品族分类
- 确立共性与非共性内容
- 2. 标准梳理
- 结合产品族分类梳理作业标准
- 文件集成化、避免重复编制和无效劳动
- 3. 标准执行
- 以结果为导向，开展四级审查，过程评价
- PDCA+SDCA
- 标准执行应用信息化建设
三、研发工艺体系落地执行
- 工艺标准 状态的审查
- 主管审查
- 经理审查
- 总监审查
- 工艺标准状态的评价
- 标准整备
- 标准遵守
- 审查问题改善
研发项目管理
四、项目管理十大知识领域
- 项目整合管理
- 项目范围管理
- 项目时间管理
- 项目成本管理
- 项目质量管理
- 项目人力资源管理
- 项目沟通管理
- 项目风险管理
- 项目采购管理
- 项目干系人管理
研发成本管理
一、控制产品设计成本的三大原则
- 以目标成本作为衡量
- 剔除不能带来市场价格却增加产品成本的功能
- 从全方位来考虑成本的下降与控制
二、目标成本法实施步骤
- Step 1 – 建立目标价格
- Step 2 – 建立目标利润率
- Step 3 –确定允许的成本
- Step 4 – 计算成本的差距
- Step 5 –转换允许成本为可完成的成本
- Step 6 – 建立目标成本
- Step 7 – 实现目标成本
- 研发降本方法
- 1. 价值工程（Value Engineering）
- 2. 价值分析（Value Analysis）
研发人才培养、问题解决与持续改善
一、研发人才培养
- 1. 优化内部竞争机制
- 2. 研发人才育成的5W1H
- 为什么育（Why)
- 谁来育（WHO)
- 在哪里育（Where) 工作中
- 育什么（What)-知识
- 育谁（Whom)-研发人员
- 怎么育（How)-人力资源支持系统
- 案例分享交流
- 某公司产品经理培养运作流程
二、研发问题解决与持续改善
- 安灯系统 ANDON
- A3报告
- Step1 明确问题
- Step2 分解问题
- Step3 设定目标
- Step4 把握真因
- Step5 制定对策
- Step6-7评价结果，巩固成果
- 5 WHY分析法
- 改善【KAIZEN】
讲师介绍
李希
智能制造与精益数字化转型专家
李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级
查看讲师主页课程常见问题
这门《向设计要效益—制造业精益研发管理实战》适合哪些企业或学员？
适合制造企业高管、研发总监、产品经理、工艺/质量/供应链部门负责人、项目经理及核心研发工程师。如果企业已经明确要比较具体课程，可以结合对象、课时、案例和讲师经验进一步判断
这门课主要解决什么问题？
帮助企业围绕流程、质量、现场和成本问题开展持续改善。具体深度需要结合企业当前问题、参训对象和课时安排确认
课程内容通常覆盖哪些训练重点？
可重点查看课程大纲和内容模块。本课程当前呈现的核心方向包括精益研发核心理念与价值、研发标准、案例分析：某产品的研发工艺标准存在哪些问题？等
怎么和同主题其他课程比较？
建议比较参训对象、行业场景、讲师背景、案例方向、课时长度和大纲深度，不只按主题名称判断
课程是否一定提供工具、模板或清单？
页面中如提到工具演练、清单或模板，只表示培训沟通时可确认的方向，不默认承诺固定交付物；最终以企业需求沟通后的课程方案为准
