现场改善与精益生产
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
现场改善与精益生产
7S管理的起源与价值需要现场演练支撑，对象、步骤和检查点会在训练中逐步明确
授课讲师：
邱尉宁 · 生产制造与安全综合管理专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
现场改善与精益生产（1天版）
1天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。
课程大纲
精益生产的五步骤
一、价值
- 1. 定义
二、价值流
- 梳理二、价值流的现场问题、数据记录和改善优先级
三、流动
- 梳理三、流动的现场问题、数据记录和改善优先级
四、拉动
- 梳理四、拉动的现场问题、数据记录和改善优先级
五、尽善尽美
- 梳理五、尽善尽美的现场问题、数据记录和改善优先级
7S管理的起源与价值
一、7S实现企业生产价值
- 1. 梳理企业7S管理目标
- 互动：什么原因我们要学习7S管理？
- 2. 探索理想中的7S场景
- 互动：我们认为的7S是怎样的？
二、7S的历史和发展
- 7. S的起源——二战后的日本工业振兴
- 7. S的范围——所有制造业都需要7S
- 7. S的延伸——居家环境整理、电脑手机的存储空间整理
- 7. S管理团队：7S管理委员会
- 1. 主席：负责整个推行委员会工作
- 2. 人事委员：负责7S团队的人力资源管理，确定根据7S管理需要增加7S推行委员会成员
- 3. 财务委员：对7S管理的费用支出做预算和结算
- 4. 监督委员：对7S管理的实行结果做监督检查
- 5. 技术委员：协助有需要的部门做7S管理技术支持，包括现场布置指点、7S小工具制作等
- 6. 宣传委员：对7S管理的过程做宣传
7S管理实操与标准化
内容重点
- 第一步：整理——及时丢弃无用之物
- 1. 整理的对象
- 1. 报废的设备
- 2. 损坏的工具
- 3. 停产产品的模具
防错法的概念与定义
一、为什么会出错
- 1. 防错的定义
- 2. 海因里希法则
- 3. 十大出错原因分析
- 4. 自动化防错的意义
二、如何有效防错
- 1. 十二个应用原理
- 2. 防错的人体工程学
- 3. 十五种常见防错装置
企业现有问题点分析与总结
内容重点
- 课程总结
- 合影、颁奖
- 物资准备
- 扑克牌2付
- A4纸一包
适合对象
企业中高层管理人员
课程定位
现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作
核心收益
- 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
- 围绕精益生产的五步骤梳理关键判断点，避免停留在概念解释
- 借助7S管理的起源与价值完成一次可复盘的应用演练
- 输出7S管理实操与标准化相关的后续跟进清单，方便课后跟踪
课程背景与交付信息
7S现场管理是企业常用的精益生产工具，但是在使用的过程中，到了一定阶段就会产生瓶颈，感觉该做的都做了，做完的效果却不够满意，想要持续改进又找不到问题的真正根源，给企业进一步发展带来了烦恼，究其根本原因是很多企业在学习 7S的时候并没有真正理解7S
最常见的问题就是很多企业搞7S多年，员工无法区分清扫与清洁，甚至简单的把清洁当成清扫的深层次行动。同样关于素养，所有有关7S的书籍都是讲解的是养成良好习惯，形成高素质行为。但是在现实中，我们有着从小到大父母嫌弃的坏习惯，到现在为止都没有改的。如果只是从养成好习惯开始，那么企业难道比这个人的父母还能改变一个人的习惯？
所以只有深层次了解7S，了解现场目视化管理的目标，熟悉精益生产的管理核心，才能真正帮助企业建立良好的现场管理
课程时间
1天，6小时
授课方式
理论讲解、游戏互动、案例、故事、讨论
课程内容重点
01精益生产的五步骤
027S管理的起源与价值
037S管理实操与标准化
讲师介绍
邱尉宁
生产制造与安全综合管理专家
生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升
查看讲师主页课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
企业中高层管理人员。
学习这门课可以获得什么收益？
看清现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准；围绕精益生产的五步骤梳理关键判断点，避免停留在概念解释。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按1天，6小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用理论讲解+游戏互动+案例+故事+讨论，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
