中基层的现场管理

中基层的现场管理不只补概念，更关注丰田生产五步骤、生产设备维护与评价机制在真实场景里的判断和取舍

1天，6小时 供应链管理
授课讲师： 邱尉宁 · 生产制造与安全综合管理专家
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课程大纲

丰田生产五步骤

一、价值——学会辩识工作价值
  • 1. 清楚谁是我的客户
  • 2. 清楚客户需要什么（价值）
二、价值流——形成价值的每一个增值环节
  • 1. 原材料变成成品的过程中，价值有增加的环节为增值环节，如：组装、测试等
  • 2. 原材料变成成品的过程中，增值环节以外的都是非增值环节，如：搬运、存放、返工等
  • 3. 提升增值环节的效率，减少非增值环节就是为企业降本增效
三、流动——让创造价值的过程流动起来
  • 1. 当生产线上出现停滞的时候，意味着价值创造的中断，需要立即解决停滞问题
  • 2. 根据生产中可能存在的风险，提前建立预案，使价值链保持顺畅
四、拉动——按需生产，杜绝库存减少浪费
  • 1. 统计库存并分析产生原因
  • 2. 主动跟进客户按订单生产
五、尽善尽美——根据前四步不断改进
  • 1. 对内总结并探寻做到更好
  • 2. 对外学习他人的成功经验
  • 讨论：摩托车加满油最远可以跑100公里，16辆摩托车组成的团队加满油最远可以跑多远

生产设备维护与评价机制

一、生产设备维护的起源及演进发展
  • 1. 从美国式PM到日本式TPM
  • 2. TPM在全世界的推广和应用
二、认识TPM管理
  • 1. 使设备总效率OEE最高
  • 2. 从最高管理者到基层员工全员参与
  • 3. 开展小组自主活动，推进生产维修
  • 4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
  • 5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
三、TPM管理内涵
  • 1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
  • 2. 三大管理思想
  • 1. 预防哲学
  • 2. 零化目标（零缺陷）
  • — 零灾害、零故障、零不良、零浪费
  • 3. 全员参与（小集团活动）
四、TPM组成结构
  • 1. TPM的两大基石
  • 1. 循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动
  • 2. 全员参与从基层作起：岗位重复小组活动
  • 2. TPM的八大支柱
  • 1. 个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练
  • 5. 初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全
五、设备故障的类型
  • 1. 突发型
  • 1. 原因易于查明
  • 2. 原因和结果的因果关系明显
  • 3. 故障易于解决
  • 2. 慢性型
  • 1. 很难明确掌握真正原因
  • 2. 原因与结果的因果关系不明显
  • 3. 通常不能很快解决故障
六、故障造成的不同影响
  • 1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
  • 2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
  • 3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产
七、设备加速劣化的主要原因
  • 1. 润滑不良 2. 灰尘沾污 3. 螺栓松弛 4. 保温不良 5. 受热/潮湿
八、制定设备防劣方案
  • 1. 劣化倾向管理
  • 1. 确定项目：选定对象设备和管理项目
  • 2. 制定计划：设计编制劣化倾向管理表
  • 3. 实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表
  • 4. 分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
  • 2. 设备劣化处理
  • 1. 预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
  • 2. 测定劣化方法：点检检查、故障诊断
  • 3. 消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备
  • 3. 实现0故障

安全生产管理

一、安全管理的目的
  • 1. 为了自己更为家人，必须做好安全管理
  • 探讨：我们做好安全管理是为了谁？
  • 2. 如果发生安全问题，只会给家人留下痛苦
  • 探讨：爱我们的有哪些人，如果我们发生意外，他们将面临的是什么？
二、安全管理的范围
  • 1. 生产操作：违规操作、设备故障导致的伤害
  • 探讨：我们行业内常见的事故伤亡？
  • 2. 身体健康：职业病防范、饮食安全
  • 探讨：我们行业内常见的职业病？
三、完善安全管理的法则
  • 1. 多米诺法则：一个隐患引发多个安全事故
  • 2. 不等法则：一切都建立的安全的基础之上
  • 3. 市场法则：安全建设需要通过不断的宣传
  • 4. 罗氏法则：安全的投入是回报最高的投入
  • 5. 南风法则：安全培训、安全管理以人为本
  • 6. 桥墩法则：事故隐形损失远大于直接损失
  • 7. 海因里希法则：已发生的事故存在329个隐患
  • 8. 金字塔法则：安全工作要提前做提前控
  • 9. 九零法则：安全没有九十分，只有一百分
  • 10. 慧眼法则：持续学习和实践，提升防风险能力
四、安全管理的分工与职责
  • 1. 主导者：企业安全专员
  • 2. 管理者：以班组长为代表的企业中基层管理人员
  • 3. 参与者：工作区域内的所有工作人员
  • 4. 配合者：所有进入工作区域的外来人员
  • 工具：《区域人员编制与安全教育记录表》《火灾区域人员岗位职责表》
五、设备危险源分类与预防
  • 1. 设备使用危险：运行中可能出现的危险
  • — 设备的机械传动工作开放区域
  • 2. 设备保养危险：保养不当可能出现的危险
  • 1. 保养不当导致的设备损坏并引发的人员伤害
  • 2. 保养过程中的违规操作导致产生的安全事故
  • 3. 保养过程中检查不仔细导致隐患逃脱引发的安全事故
  • 3. 设备联动危险：多台或多种设备同时使用可能发生的危险
  • 1. 设备A和B机械传动工作区域产生交集形成危险源
  • 2. 在操作设备时人员关注设备A工作，被设备B伤害
  • 4. 设备不合格危险：设备在安装中可能出现的危险
六、安全管理制度执行隐患
  • 1. 是否全员学习并牢记
  • 2. 是否在工作中有效落实
  • 3. 安全检查能否坚持和严肃
  • 4. 安全管理制度的持续完善
七、基层管理的角色（班组长为首）
  • 1. 班组长的安全管理工作
  • 1. 指导员工贯彻安全生产执行要求
  • 2. 及时上报发现的安全隐患或事故
  • 2. 班组长的安全管理素质
  • 1. 思想素质：安全第一、预防为主、以人为本
  • 2. 技术素质：设备知识、操作知识、应急知识
  • 3. 管理素质：安全管理方法、安全管理技巧
八、基层管理的例行工作
  • 1. 班前与班后会
  • 2. 开展安全检查
  • 工具：三检制
  • 1. 班前检查：人员的精神、身体、服装、劳动保护，设备的完整正常，环境照明通风正常
  • 2. 班中检查：人员按章操作、精神良好、无不适，设备运转正常，环境无有害物质与易燃物质的随意处理
  • 3. 班后检查：人员清点人数，设备是否清理干净并摆放整齐，环境是否打扫干净、并检查所有动火或动土作业是否有安全隐患
  • 3. 安全培训：及时对安全管理薄弱环节加强培训

5S管理

一、追根溯源：5S的历史和发展
  • 5. S的起源——二战后的日本工业振兴
  • 5. S的范围——所有制造业都需要5S
  • 5. S的延伸——居家环境整理、电脑手机的存储空间整理
二、厘清目标：5S实现企业生产价值
  • 1. 梳理企业5S管理目标
  • 互动：什么原因我们要学习5S管理？
  • 2. 探索理想中的5S场景
  • 互动：我们认为的5S是怎样的？
三、5S管理实操与标准化
  • 第一步：整理——及时丢弃无用之物
  • 1. 整理的对象
  • 1. 报废的设备
  • 2. 损坏的工具
  • 3. 停产产品的模具
  • 4. 残破的宣传画等
  • 2. 丢弃的标准：不能使用和不再使用
  • 3. 整理的主导者与参与者
  • 4. 整理五大技巧
  • 1. 红色标签法：对不需要的物品贴上红色标签，进行可视化判断是否有用

知行合一的企业文化呈现

一、企业文化的诞生
  • 1. 什么原因我们一直在学习国外的管理知识
  • 2. 我们历史上也有优秀的精益生产，但是我们却没有发扬光大
  • 3. 精益生产的核心是思想和工具的结合，做到知行合一
  • 4. 企业文化就是精益生产知行合一后自然产生的
二、文化输出
  • 1. 我们学习国外的管理知识，就是在接受别人文化的过程
  • 我们在做好精益生产之后，形成自己的企业文化，并帮助与我们有关联的人
  • 1. 客户
  • 2. 供应商
  • 3. 同行
  • 案例：中国两个做到知行合一且输出自己文化的两个组织
  • 课程总结
  • 合影、颁奖
  • 课物资准备
  • 培训结业证书，参训人员人手一份

适合对象

企业基层管理人员及储备干部

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

核心收益

  • 对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景
  • 围绕丰田生产五步骤明确判断口径和处理优先级
  • 用生产设备维护与评价机制安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
  • 带走价值——学会辩识工作价值相关的复盘问题和跟进清单

课程背景与交付信息

中基层管理者工作成就最直接的体现就是现场管理，现场管理涉及到设备维护、5S、安全等方面，这几个方面看似有区分，实则是相互关联且密不可分的。因此如何系统性的理解现场管理，有效的将现场管理相关因素关联起来并形成系统，这是作为一个中基层管理者必须理解和掌握的技能

本课程根据制造型企业现场管理的实际情况，以系统化管理的思路和方式，深入讲解丰田生产五步骤、全员设备维护、5S管理和安全生产的本质，建立起以丰田生产五步骤为指导思想，以5S管理为主干，有效结合设备维护与安全生产的现场管理模型，使管理人员更加有效并高效的达成生产任务，实现降本增效的目的

课程时间

1天，6小时

授课方式

探讨、互动、案例、练习、工具

课程内容重点

01丰田生产五步骤
02生产设备维护与评价机制
03价值——学会辩识工作价值
04清楚谁是我的客户
05清楚客户需要什么（价值）

讲师介绍

邱尉宁 讲师头像

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升。可结合企业安全管理专项版方向补充授课视角，聚焦安全生产、EHS、应急演练

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业
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课程差异说明

本课程页面围绕《中基层的现场管理》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业基层管理人员及储备干部。

学习这门课可以获得什么收益？

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景；围绕丰田生产五步骤明确判断口径和处理优先级。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按1天，6小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用探讨+互动+案例+练习+工具，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配