精益现场管理与精益领导力提升

课程大纲

课程总览

内容重点

引言：精益管理方式是企业转型升级的有助于选择

经营困境与精益思维认知

一、中国制造业经营困境与危机

中国制造业的利润
中国企业的劳动生产率
微笑曲线
芭比娃娃的全球价值分布

二、问题及危机背后的原因透析

中国企业成长环境的变化
市场的滤除周期
机会主义/新兴市场环境形成的经营思维和能力
21. 世纪经营环境的革命性变化
经营环境的变化带来的5大管理挑战

三、应对机遇和挑战的德鲁克式汽车

底盘
方向盘

四、构建基于精益的企业管理系统

1. 精益管理是什么？
精益是（运营管理中所使用的）一系列科学可靠的工具和方法
一种最先进的生产方式（系统）
是一种（以人为中心，追求完美）的思维方式和企业文化
案例分析：不断挑战现状的思维
2. 精益管理系统（模式）的形成
精益工具
精益生产系统
管理系统（模式）
案例分析：精益管理系统（DBS）的持续改善与升级

五、导入精益管理的障碍及系统构建

导入精益管理的五大障碍
企业一把手及核心团队对精益的理解认识及意识的转变
精益原则是否融入企业文化
员工能力、参与意愿及支持构架
精益系统和工具的把握及运用
精益变革过程管理
2. 精益成熟度评估模型
3. 关于领导理念
长期理念
计划、共识与调整的五个阶段

精益现场管理—七大浪费识别与现场诊断

一、精益现场管理核心内涵

精益现场管理的三大基石
6. S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
目视化管理：让问题一目了然
标准化作业：将最佳实践固化为标准
两大支柱在现场的落地
及时生产：只在需要的时候生产需要的数量
自働化：异常自动停止，不制造不良
七大目标在现场的体现
零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害

二、现场七大浪费深度识别

视频切入：八大浪费视频分享
制造过多的浪费—现场最隐蔽的浪费，掩盖所有问题
等待的浪费—人员、设备、物料空转，现场最常见的浪费
搬运的浪费—搬运不创造价值，只增加成本
加工的浪费—超出客户需求的加工精度或工序
库存的浪费—万恶之源，占用资金、掩盖问题
动作的浪费—寻找、弯腰、转身等无效动作
不良的浪费—返工、检验、报废，双重损失

三、现场浪费识别方法

浪费的定义与附加价值的认识
对活动与劳动的思考
浪费识别三重视角
望远镜：观察整个价值流，发现跨工序浪费
放大镜：审视整个车间，识别布局与物流问题
显微镜：洞察每个工位，剖析动作与工时浪费
实战
演练：分组深入生产现场，结合企业实际梳理七大浪费清单，拍摄浪费照片，分组研讨并发表

四、现场消除浪费的六步法

浪费可见化：通过可视化让浪费无所遁形
把握生产状态的浪费情况
思考浪费的根本原因
构思能够消除浪费的最有效方法
立即实施改善，边尝试边调整
确定能够固化下来的方法，建立Follow-up机制
案例分析/研讨
国内外标杆企业现场浪费改善案例
针对刚刚讨论的浪费清单，分组制定改善对策

精益现场管理—七大浪费全面改善实战

一、搬运浪费的改善

优化物流布局（U型线、单元化生产）
精益布局实施的层面、时机与作用
精益布局的模式与原则
精益布局分析工具与实施步骤
减少不必要的搬运（AGV、自动化应用）
案例分析：某企业通过精益布局优化，搬运距离缩短60%的案例分享

二、库存浪费的改善

一个流生产方式
一个流作业模式演示
实施一个流生产方式的条件与步骤
梳理二、库存浪费的改善的现场问题、数据记录和改善优先级
演练：请4位同事进行演示三种不同的生产模式，1位同时负责计时和核算半成品
安全库存优化策略
现场在制品（WIP）管控方法

三、动作浪费的改善

动作经济原则（减少无效动作）
动作分析方法
动作经济四大原则：减少动作数、缩短动作距离、轻松动作、双手并用
动作分析的步骤
梳理三、动作浪费的改善的现场问题、数据记录和改善优先级
练习：零件插入作业动作分析制作，识别无效动作
2. 人机工程优化（减少疲劳与浪费）
人机分析8步骤
作业时间的测定方法
联合作业分析表

四、等待浪费的改善

产线平衡（Line Balancing）
作业岗位工时测定
识别瓶颈岗位
建立山积表
工时测定分析
平衡率的计算与改善目标设定
改善瓶颈岗位的七种方法
梳理四、等待浪费的改善的现场问题、数据记录和改善优先级
演练：生产线平衡的改善实例剖析与练习
2. 快速换模（SMED）技术应用

五、过度加工浪费的改善

标准化作业（SOP）
标准五原则
标准化建设核心
标准制定、执行、监督与改进
现场作业指导书（SOP）的编制与应用
价值工程（VA/VE）分析
VA与VE在现场的应用
通过现场观察识别过度加工
案例分析：产品竞拆—通过目视、比较被分解的装置和零件，识别不必要的加工工序

六、过度生产浪费的改善

拉动式生产（Pull System）
拉动与推动的比较
拉动系统与推动系统的区别
看板管理在现场的应用
Takt Time（节拍时间）管理
节拍时间的计算方法
以节拍时间组织现场生产节奏

七、不良品浪费的改善

防错（Poka-Yoke）技术

精益领导力—从现场改善到组织变革

一、现场管理标准化建设与长效固化

现场改善成果的固化方法
将有效对策纳入作业标准
建立日常巡查与纠偏机制
防止问题反弹的回头看机制
现场管理标准化的三层递进
标准制定：让最佳实践成为基准
标准执行：培训与监督并重
标准改进：持续迭代优化

二、打造敬业员工—现场精益领导力的核心

敬业度的概念及与满意度的区别
整合的人力资源管理体系—HayGroup
企业管理发展的有助于
现场管理者如何培养员工能力
岗位技能矩阵与多能工培养
在岗培训（OJT）的方法与技巧
现场管理者如何激发员工参与意愿
改善提案制度的建立与运营
让员工看到自己的改善成果
案例分析：我把事情搞砸了—领导者如何对待员工失误

三、精益变革过程管理

管理标准化建设与实施
领导变革的八个步骤
建立紧迫感
组建领导联盟
确立愿景与战略
沟通变革愿景
授权员工行动
创造短期成效
巩固成果并持续推进
将变革固化入文化

四、精益领导力的持续修炼

精益领导者的五大行为特征
以身作则、共启愿景、挑战现状、使众人行、激励人心
从命令式到赋能式的领导转型
建立持续改善的团队文化
精益领导力的自我评估与发展路径
案例分享：国内知名企业精益运营案例分享、交流、总结、回顾
课程总结、回顾、答疑

适合对象

企业中高层管理者、生产/质量/设备/精益推进管理者、相关管理干部等

课程定位与主要问题

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
围绕精益现场管理与精益领导力提升：现场…梳理关键判断点，避免停留在概念解释
借助问题现象、数据记录与优先级判断完成一次可复盘的应用演练
输出根因分析、责任分工与跟踪机制相关的后续跟进清单，方便课后跟踪

课程背景与交付信息

当前，中国制造业正面临前所未有的经营困境：利润空间被持续挤压，劳动生产率与发达国家存在差距，多数企业仍被困于全球产业链微笑曲线的底端。这背后，是过去依赖机会主义和市场红利的成长模式已难以为继。而21世纪全新的经营环境—市场饱和、竞争全球化、客户需求个性化、技术快速迭代—对企业管理提出了革命性的挑战

面对挑战，许多企业试图通过引入零散的改善工具寻求突破，却往往收效甚微。其根本原因在于，未能构建一个能够系统应对新环境、激发全员潜能的管理体系。源自丰田的精益管理，历经全球数十年实践验证，已从一套先进的生产工具，演进为一种以客户为中心、追求完美、尊重人性的完整企业管理模式。本课程将系统解析精益管理的核心思想，聚焦现场改善实战与精益领导力提升，帮助企业突破经营困境，构建可持续的竞争优势

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%

课程内容重点

01精益现场管理与精益领导力提升：现场识别、改善推进与标准固化

02现场识别：问题现象、数据记录与优先级判断

03改善推进：根因分析、责任分工与跟踪机制

04复盘固化：检查清单、标准作业与经验沉淀

讲师介绍

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工

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课程差异说明

本课程页面围绕《精益现场管理与精益领导力提升》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合企业中高层管理者、生产/质量/设备/精益推进管理者、相关管理干部等等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

洞察困境，明晰方向：深入剖析中国制造业的经营困境及其深层根源，理解21世纪管理挑战的本质，从根本上转变管理思维，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：1-2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配