从技术骨干到优秀管理：金牌班组长六项现场管理技能提升

课程大纲

现场人员管理

一、员工激励的四大方法

1. 员工激励本质
2. 员工激励原则
3. 员工激励误区
4. 员工激励方法

二、员工沟通管理五项内容

1. 下属四种不同类型分类
2. 与四种不同类型员工沟通技巧
3. 批评下属七大禁忌
视频案例&互动思考：别把自己不当干部
情景体验：班组长只有放下架子、换位思考才能与员工进行有效沟通
4. 与下属沟通的六大技巧
情景演练&互动思考：新任车间主任如何与不满员工沟通
情景体验：倾听是沟通及与员工达成共识最好的方式
5. 与下属沟通的六不原则
案例分析&互动思考：某设备检修班组赵三的问题

三、不同类型员工的管理

1. 新进员工管理技巧
2. 老员工管理要点
3. 年青员工（00后）管理要点
4. 不同类型员工管理要点

四、课程成果输出

方法与工具
A、新员工迎接步骤
以上内容现场实操练习
2. 实用表单
A、新员工迎接步骤记录表

车间计划管理

一、车间计划安排前的五项了解

1. 了解物料状况
2. 了解产品工艺
3. 了解人员状况
4. 了解设备状况
5. 了解交期情况

二、车间排产四大基本要求

1. 尽可能的连续排
2. 共性工艺一起排
3. 突出产品另外排
4. 个别工序提前排

三、车间计划安排六个工作

1. 计划的分解与落实
2. 物料的确认与领用
3. 任务信息传递沟通
4. 工序与人员的调配
5. 工艺与要求的核实
6. 异常情况了解处理

四、车间计划准时交付八个标准动作

1. 产能分解
2. 产前会议
3. 物料配送
4. 品质巡检
5. 过程检查
6. 设备调试
7. 反馈报表
8. 看板更新

五、车间计划准时交付六个关键

1. 关键一：物料齐套提前到位
2. 关键二：合适人做合适产品
3. 关键三：及时消除瓶颈工序
4. 关键四：保障过程品质稳定
5. 关键五：工装设备有效使用
6. 关键六：有效激励政策方法

六、车间计划三大钢铁纪律

1. 纪律一：不允许擅自更改计划
2. 纪律二：不允许擅自拖延时间
3. 纪律三：不允许擅自多做少做

七、课程成果输出

梳理七、课程成果输出的现场问题、数据记录和改善优先级
A、生产效率核算方法
B、车间产量报表设计
C、生产进度看板设计
拆解七、课程成果输出的根因分析、改善推进和标准固化步骤
输出七、课程成果输出改善清单、检查表和标准化动作
A、生产效率计算表单
B、车间生产报表系列

车间品质技术管理

一、课程成果输出

梳理一、课程成果输出的现场问题、数据记录和改善优先级
A、品质首检巡检方法
B、品质统计分析方法
C、品质看板设计
拆解一、课程成果输出的根因分析、改善推进和标准固化步骤
输出一、课程成果输出改善清单、检查表和标准化动作
A、首（巡）检表单
B、品质改善记录单

车间现场5S管理

一、整顿

梳理一、整顿的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解一、整顿的根因分析、改善推进和标准固化步骤
3. 推行要领：三定
输出一、整顿改善清单、检查表和标准化动作
实用6S工具&课堂现场

二、清扫

梳理二、清扫的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解二、清扫的根因分析、改善推进和标准固化步骤
输出二、清扫改善清单、检查表和标准化动作
4 全员参与与设备保养（TPM）操作手法
练习现场观察、问题分析和改善跟踪动作

三、清洁

梳理三、清洁的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解三、清洁的根因分析、改善推进和标准固化步骤
输出三、清洁改善清单、检查表和标准化动作

四、安全

梳理四、安全的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解四、安全的根因分析、改善推进和标准固化步骤
输出四、安全改善清单、检查表和标准化动作

五、课程成果输出

梳理五、课程成果输出的现场问题、数据记录和改善优先级
A、要与不要的区分标准
B、三定编写方法
C、清扫标准制定
拆解五、课程成果输出的根因分析、改善推进和标准固化步骤
输出五、课程成果输出改善清单、检查表和标准化动作
A、整理问题分析表单
B、5S每日检查表单

车间现场设备管理

一、设备管理基础

1. 什么是设备管理
2. 设备管理发展四个阶段
3. 设备重要度识别

二、对SB设备点检计划书制作

1. 根据设备重要度制定年度点检计划
2. 根据年计划展开到月度计划
输出：年度计划表基准书

三、设备点检方法的指导

1. 制造部门与维修部门三级保养责任分工
2. 设备点检表中4大套路
3. 设备点检表中3大机制运用
4. 设备点检中3大工具推荐
5. 专业人员保养技术

四、设备现场实战改进

1. 点检表和现场改善
2. 效果评估
3. 今后改善活动计划

五、课程成果输出

A、设备点检方法
A、设备点检表

车间物料管理与控制

一、物的四种状态

1. 操作
2. 检验
3. 搬运
4. 等待

二、仓库日常管理

1. 仓库物料订货管理
2. 仓库内部物料管理
3. 仓库交接手续管理
4. 仓库呆滞料管理

三、仓库对原物料进出存的有效管控手段

1. 仓库内部管理六个维度
小组
讨论：如何正确认识0库存？
2. 仓库生产计划执行中四项工作
1. 追踪材料（紧密）
2. 补给备料（及时）
3. 把控品质（精选）
4. 减少待料（节省）

四、物料的领用管理

1. WHAT——领什么？
2. WHY——为什么领？
3. WHO——由谁来领？
4. WHEN——什么时间领？
5. WHERE——在哪领？
6. HOW——怎么领？效率最高？
7. HOWMUCH——领多少？数量如何控制？

五、生产车间物料使用六种高效方法

1. 按单领料——不要多领、也不要多次领
2. 技术教导——先教先示、避免操作浪费
3. 产品品质——一次成功、物料避免浪费
4. 现场6S——三定原则、不多领及时退
5. 车间管理——现场问题立马解决、不存呆滞物料
6. 及时沟通——有问题及时与部门沟通

六、生产车间物料管控六种节省路径

1. 观念上：培训工作到位
2. 制度上：物料奖罚到位
3. 工艺上：物料核算准确
4. 领用上：按单领用不多发
5. 生产上：做好现场监督工作
6. 品质上：减少不必要的返工
课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）

适合对象

车间主任、班组长、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
围绕现场人员管理梳理关键判断点，避免停留在概念解释
借助案例分析&互动思考：某设备检修班组…完成一次可复盘的应用演练
输出车间计划管理相关的后续跟进清单，方便课后跟踪

课程背景与交付信息

班组长的日常工作最核心的六项工作：人、机、料、法、环、测！

班组长现场管理水平主要是体现在六个方面。一位合格的班组长日常工作优秀表现也主要在这六个方面。而六项管理能力成果将体现在QCDSM上。（即：品质、交期、现场、士气、效率）上

人、机、料、法、环、测是班组长现场班组管理的入口、也是企业培养与提升班组长能力方向，本课程内容将以始为终、根据企业对班组长最终的成果要求进行有针对性培训

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

课程内容重点

01现场人员管理

02案例分析&互动思考：某设备检修班组赵三的问题

03车间计划管理

讲师介绍

宋曦

制造业基层管理与精益效能提升专家

宋曦，制造业基层管理与精益效能提升专家，25年制造领域经验。擅长班组长系统化管理、PMC及精益改善，服务企业3000余家，助力企业实现产能大幅提升与成本显著优化

制造业物流供应链消费品零售

查看讲师主页

课程差异说明

本课程页面围绕《从技术骨干到优秀管理：金牌班组长六项现场管理技能提升》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

车间主任、班组长、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员。

学习这门课可以获得什么收益？

看清现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准；围绕现场人员管理梳理关键判断点，避免停留在概念解释。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配