精益班组长现场管理中阶能力训练

课程大纲

现场七大浪费分析与改善

一、现场成本下降解决之一：解决生产过多问题

1. 生产过多的定义
2. 生产过多原因与后果描述
3. 生产过多的浪费改善和消除
1. 提高人的操作技能
2. 技能必须多能化
3. 管理层教育与培训
4. 培养员工听从调动
5. 目视化标准化作业

二、现场成本下降解决之二：解决仓库库存问题

1. 库存的定义
2. 库存浪费的原因分析与后果描述
3. 库存的浪费的改善和消除
1. 供应商的供货节拍化
2. 合理的领料退料机制
3. 尽量减少消除呆滞料
4. 产品品质提升与处理
5. 生产计划的合理安排

三、现场成本下降解决之三：解决断点与搬运问题

1. 搬运浪费的定义
2. 搬运浪费的原因分析与后果描述
3. 搬运的浪费改善和消除
1. 减少断点
2. 减少二次停顿
3. 合理设计路线
4. 合理安排生产计划
5. 改善搬运浪费的

四、现场成本下降解决之四：解决过度加工的问题

五、现场成本下降解决之五：解决现场等待的问题

1. 等待浪费的定义
2. 等待浪费的原因分析与后果描述
3. 等待浪费改善和消除
1. 合理的给每位员工分配作业量
2. 提高设备的保障力，降低设备的损坏率
3. 物料的数量与品质得到保障
4. 根据生产与现场的实际情况改进布局
5. 管理人员提前工作与做准备

六、现场成本下降解决之六：解决现场不良品的问题

1. 制造不良浪费的定义
2. 制造不良浪费的原因分析与后果描述
3. 制造不良的浪费改善和消除
1. 必须要建立一套质量控制体系与奖罚体系
2. 必须要严格管控住销售订单时间
3. 必须要严格科学地安排生产计划
4. 必须要做好干部与员工的培训教育工作
5. 必须要做好设备保养工作
6. 必须要保障员工的质量收益

七、现场成本下降解决之七：解决现场操作动作的问题

1. 动作浪费的定义
2. 动作浪费的原因分析与后果分析
3. 动作浪费识别和改善
1. 工艺布局的调整
2. 技术操作动作规范
3. 产品生产工艺的减化
4. 新的工装设备引进

八、课程成果输出

1. 方法与工具
A、七大浪费分析法
2. 实用表单

精益现场计划管理

一、精益生产计划特点

1. 月、周、日体系
2. 拉动与节拍
3. JIT中一个重要环节
4. 注重目视化

二、车间日计划安排前的四项准备

1. 查清物料齐套情况
2. 了解目前车间产能
3. 熟悉产品工艺样品
4. 查看设备工装情况

三、车间日计划接单实施六个步骤

1. 计划的分解与落实
2. 物料的确认与领用
3. 任务信息传递沟通
4. 工序与人员的调配
5. 工艺与要求的核实
6. 异常情况了解处理

四、生产计划过程追踪方法

1. 生产进度控制点数量与标准对比
2. 瓶颈（关键）点数量监控
3. 车间现场进度控制看板书写
4. 车间每日产量报表反馈
5. 现场巡查机制反馈
6. 异常问题及时反馈

五、车间计划六大异常问题解决

1. 计划插单问题解决
2. 临时变更问题解决
3. 订单暴涨问题解决
4. 订单取消问题解决
5. 交期太短问题解决
6. 瓶颈工序产能解决

六、课程成果输出

梳理六、课程成果输出的现场问题、数据记录和改善优先级
A、现场看板设计
B、车间计划反馈
拆解六、课程成果输出的根因分析、改善推进和标准固化步骤
A、生产车间日报（反馈）表

精益车间现场设备管理

一、设备管理基础

1. 什么是设备管理
2. 设备管理发展四个阶段
3. 设备重要度识别

二、对SB设备点检计划书制作

1. 根据设备重要度制定年度点检计划
2. 根据年计划展开到月度计划
输出：年度计划表基准书

三、设备点检方法的指导

1. 制造部门与维修部门三级保养责任分工
2. 设备点检表中4大套路
3. 设备点检表中3大机制运用
4. 设备点检中3大工具推荐
5. 专业人员保养技术

四、设备现场实战改进

1. 点检表和现场改善
2. 效果评估
3. 今后改善活动计划

六、课程成果输出

输出六、课程成果输出改善清单、检查表和标准化动作
A、设备点检方法
B、设备维修方法
C、设备改善方法
以上内容现场实操练习
练习现场观察、问题分析和改善跟踪动作
A、设备点检表
B、设备活动计划

精益车间品质技术管理

六、精益4M工作1、4M介绍

4. M工作检查
4. M异常记录

七、课程成果输出

梳理七、课程成果输出的现场问题、数据记录和改善优先级
A、品质首检巡检方法
B、品质统计分析方法
C、品质看板看板设计
拆解七、课程成果输出的根因分析、改善推进和标准固化步骤
输出七、课程成果输出改善清单、检查表和标准化动作
A、首（巡）检表单
B、品质改善记录单

精益安全管理

二、灾害原因类型与防止实例研讨

1. 灾害的工作环境研讨
2. 事故防止的必要
3. 灾害的原因事例分析

三、工作安全的四阶段法

1. 查明原因
2. 慎思决定
3. 实施对策
4. 检查结果

四、安全生产十大定律

1. 不等式法则
2. 九零法则
3. 罗氏法则
4. 金字塔法则（成本法则）
5. 市场法则
6. 多米诺法则
7. 海因里希法则
8. 慧眼法则
9. 南风法则（温暖法则）
10. 桥墩法则

五、课程成果输出

梳理五、课程成果输出的现场问题、数据记录和改善优先级
A、安全分析七步法
B、防惊吓措施
拆解五、课程成果输出的根因分析、改善推进和标准固化步骤
输出五、课程成果输出改善清单、检查表和标准化动作
A、安全分析表单
B、防惊吓措施单

精益长现场改善工作

二、精益改善常用的组织形式

1. 创意功夫
2. 自主研改善机制
3. 改善周

三、精益改善常用的五大工具

5. S改善
七大浪费改善
价值流程图改善
设备OEE改善
现场ECRS改善

四、精益问题分析法

1. 明确问题
2. 分解问题
3. 设定目标
4. 把握真因
5. 制定对策
6. 贯彻实施对策
7. 评价结果和过程
8. 巩固成果
案例分析：精益的QCC活动五、课程成果输出
梳理四、精益问题分析法的现场问题、数据记录和改善优先级

精益的资料制作

二、班组业务日程制作内容

1. 何谓业务日程
2. 制作业务日程的目的及好处
3. 业务日程的制作要点
4. 案例演习

三、A3资料制作

1. A3 制作的问询
2. A3 制作的步骤
3. A3 报告案例学习

四、课程成果输出

梳理四、课程成果输出的现场问题、数据记录和改善优先级
A、精益每日制作报表
B、A3报表分析方法
拆解四、课程成果输出的根因分析、改善推进和标准固化步骤
A、A3报告表（内部资料）
课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）

适合对象

车间主任、班组长、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

核心收益

先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
现场七大浪费分析与改善和精益现场计划管理会被串成一组可练习的现场改善
标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
形成现场成本下降解决之一：解决生产过多…相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

企业的经营管理，最终要由班组长来具体实施。班组长素质的高低，直接制约着企业发展战略能否行之有效，也直接制约着企业的核心竞争能力发挥。这就要求企业必须训练出一批素质超群，擅长管理，思维敏捷，执行力强的班组长。精益坚持把班组长基本素质与管理技能训练作为长期的系统工作，在班组长训练方面积累了大量的成功经验。取其精华，灵活吸收

《精益班组长现场管理中阶能力训练》课程，是宋曦老师根据自己多年来在精益公司反复见习、交流、学习去总结而成，这是一门专为对一定基础的班组长或正在做精益生产的企业精心打造的班组长管理技能系统提升经典课程

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

课程内容重点

01现场七大浪费分析与改善

02精益现场计划管理

03现场成本下降解决之一：解决生产过多问题

04生产过多的定义

05生产过多原因与后果描述

讲师介绍

宋曦

制造业基层管理与精益效能提升专家

宋曦，制造业基层管理与精益效能提升专家，25年制造领域经验。擅长班组长系统化管理、PMC及精益改善，服务企业3000余家，助力企业实现产能大幅提升与成本显著优化

制造业物流供应链消费品零售

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课程差异说明

本课程页面围绕《精益班组长现场管理中阶能力训练》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合车间主任、班组长、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

让学员掌握精益的现场浪费发现方式与改善方式，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配