多品种小批量生产计划柔性排程十大方法

多品种小批量生产计划柔性排程十大方法（…适合带着现有问题进入课堂，通过PMC 部门建设与权威打造（新增组织架构 +…把做法和跟进节奏校准清楚

2天，12小时 供应链管理
授课讲师： 宋曦 · 制造业基层管理与精益效能提升专家
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课程大纲

新时代行业现状与生产痛点解析

一、行业现状与生产痛点解析
  • 1. 生产计划排产六大乱象
  • 2. 现场执行六大核心问题
  • 3. 物料管控四大核心症结
  • 4. 生产计划不当的直接后果
二、生产计划核心基础
  • 1. 生产计划管理的本质
  • 2. 生产计划管理的目标
  • 3. 制造企业生产要素分析
三、多品种小批量柔性生产的时代要求
  • 1. 互联网+供应链双思维下生产模式变革
  • 2. 多品种小批量柔性排程的三大核心特征
  • 3. 不同生产类型多品种小批量柔性适配策略
  • 研讨：结合本企业实际，列出 3 个最突出的生产计划痛点及初步解决思路

PMC 部门建设与权威打造（新增组织架构 + 考核体系）

一、PMC 的核心定位与组织架构设计
  • 1. PMC 的职能定位
  • 2. PMC的组织架构
  • 3. PMC人员岗位分工
  • 案例分享&互动
  • 讨论：某电机企业PMC小颜工作遇到的问题及解决方法
二、PMC与三大部门对应关系
  • 1. PMC与销售的对接
  • 2. PMC与生产的对接
  • 3. PMC与采购的对接
三、PMC 人员的 五项职责 + 四项能力 + 五大工具 深度落地
  • 1. PMC五项职责
  • 2. PMC四项能力
  • 3. PMC五大工具
  • 4. PMC KPI 指标设计
  • 案例分享&互动思考：上海某纺织企业PMC部门权威打造过程

生产计划的分类、模式与管理要素

一、生产计划的层级划分与逻辑关系
  • 1. 战略层计划（年度）
  • 2. 战术层计划（月度 / 周）
  • 3. 执行层计划（日）
  • 4. 产能规划系统
二、四大生产计划模式的适配场景与应用方法
  • 1. 订单式生产（MTO）：小批量定制订单的排程技巧，交期测算方法
  • 2. 库存式生产（MTS）：标准品的安全库存设置，补货计划编制
  • 3. 临时性生产（插单、急单）：优先级判定标准，现有计划调整方法
  • 4. 混合式生产（MTO+MTS）：订单与库存的平衡策略，资源优化配置
三、计划预测工作要点
  • 1. 两种预测方法：定性预测方法、定量预测方法
  • 2. 预测来源
  • 3. 预测对象
  • 4. 预测主体
四、生产计划管理的六大核心要素
  • 1. 计划分解
  • 2. 产前准备
  • 3. 协调沟通
  • 4. 攻关瓶颈
  • 5. 稽核检查
  • 6. 考核奖罚
五、生产计划的基础保障体系
  • 1. 五大基础条件的搭建与优化
  • 2. 六大系统保障的落地执行
  • 3. 三大生产计划协调方法
  • 案例分享&互动思考：某知名国际品牌服务工厂计划形成模型

标准工时与产能分析

一、标准工时的建立与应用
  • 1. 定义与用途
  • 2. 构成要素
  • 3. 测定方法
  • 梳理一、标准工时的建立与应用的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 拆解一、标准工时的建立与应用的根因分析、改善推进和标准固化步骤
二、核心数据计算与应用
  • 1. CT（周期时间）、TT（节拍时间）的计算与平衡优化
  • 2. OEE（设备综合效率）
  • 3. 产能测算
  • 4. 混合产能最优分析
三、多品种小批量柔性排程的核心技术
  • 1. 成组技术 GT与成组生产的组织形式
  • 2. 六种柔性制造系统（FMS）运用
  • 3. 单元化制造技术
  • 4. 快速换型换线SMED
  • 5. 软件智能排产运用（ERP）
四、订单与物料分析
  • 1. 订单组合分析
  • 2. 物料需求计算
  • 3. 物料齐套分析
  • 梳理四、订单与物料分析的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 拆解四、订单与物料分析的根因分析、改善推进和标准固化步骤

生产计划的编制方法与技巧

一、计划编制的四大核心原则
  • 1. 客户导向原则：交期优先、需求匹配的订单排序
  • 2. 产能均衡原则：避免设备、人员超负荷或闲置
  • 3. 工艺连续原则：减少品种切换、优化生产流程
  • 4. 柔性调整原则：预留合理缓冲，应对订单变更
二、不同生产类型的计划编制要点
  • 1. 设备主导的加工型：设备负荷均衡排程、模具更换计划、预防性维护计划
  • 2. 流水线主导的组装型：节拍优化、工序平衡、快速换线计划
  • 3. 大型设备组装定制型：关键路径法（CPM）应用、并行作业计划、外协件同步计划
  • 4. 产能不足时的计划调整方法
三、滚动计划体系搭建
  • 1. 年度计划：产能规划表、资源需求计划表的编制）
  • 2. 月度计划：基于销售预测（准确率≥80%）与已接订单，明确月度总量（误差≤5%）与物料需求
  • 3. 周计划：锁定未来 1-2 周的生产任务（锁定率≥90%），明确物料到料节点（误差≤1 天）
  • 4. 日计划：细化至班组 / 工序，明确当日生产任务（完成率≥95%）与物料领用计划。工序排程表、人员调度表、当日物料齐套确认表的实操
四、主生产计划（MPS）编制实战
  • 1. MPS 的核心定义与编制原则
  • 2. MPS 编制的输入与输出
  • 不同生产模式的 MPS 编制方法
  • 备货型（MTS）、订单型（MTO）、混合模式
  • MPS 编制的关键技巧
  • 批量优化、订单合并、缓冲设置
五、周排产执行要求
  • 1. 核心原则：统筹框架、物料锁定、产能留余
  • 2. 周计划制定（5 步走）
六、日排产执行基本原则与要求
  • 1. 日计划核心原则：精细落地、物料齐套、日清日毕
  • 2. 日计划制定速查
  • 3. 日计划排产的核心方法与适用场景
  • A、正向排产
  • B、反向排产
  • C、瓶颈排产
  • 4. 日计划优先安排权重排序
  • A、交期优先：交期≤3 天＞3-7 天＞7 天以上
  • B、客户等级：核心客户＞常规客户＞散单客户
  • C、利润批量：高利润＞大批量＞小批量
七、日排产八大执行要求
  • 1. 提前模拟：排产前进行产能模拟计算，避免计划脱节
  • 2. 层级细化：月 / 周 / 日计划必须细化到工序、工位、人员
  • 3. 以日为准：车间执行以日计划为核心，周计划为指导，月计划为框架
  • 4. 工艺协同：充分考虑工序间的衔接，避免断点
  • 5. 充分沟通：排产前与车间、采购、销售确认资源与需求
  • 6. 时间明确：每个任务必须明确开始时间、完成时间、责任人
  • 7. 原因追查：未完成计划必须用 5W2H 分析根因，制定纠正措施
  • 8. 及时反馈：车间每日上报进度报表，异常情况实时反馈
八、日计划快速编制系统要求
  • 1. 日生产计划的编制与下达
  • A、编制维度
  • B、下达方式
  • 2. 日计划执行的监控工具
  • A、生产进度表、B、现场看板、C、ERP 系统
  • 3. 日计划执行的界面要求
  • A、输出界面功能说明一目了然
  • B、高效秒级一键生成，减少排产工作量
  • C、排产系统有错漏迟缺预警功能
  • D、拥有清晰排产精准时间计划显示

多品种小批量的排单与优化方法

一、排产前的四大协同准备
  • 1. 产品 PQ 分析：生管部提供产品产值 / 产量数据，业务部反馈产品市场需求趋势
  • 2. 工艺准备：共性与个性工艺梳理，业务部提前告知客户特殊工艺要求
  • 3. 排期准备：生管部与业务部协同确定订单生产优先级
  • 4. 前致准备：生管部提前生产通用件，业务部同步客户订单交付节奏
二、排产四大核心原则
  • 1. 连续流原则：同类工艺产品集中排产，减少切换次数
  • 2. 共性优先原则：共享设备、共享物料的产品优先组合排产
  • 3. 个性隔离原则：工艺特殊、需求独特的产品单独排产，避免影响整体效率
  • 4. 提前准备原则：长周期工序、关键物料的提前启动与跟踪
三、多品种小批量排程优化方法
  • 1. 平准化排程：大订单拆分与中小订单交错排程，品种与数量的均衡策略
  • 2. 成组化排程：同系列、同基料、同工模夹具的成组顺序生产，减少换型时间
  • 3. 标准订单量设定：包装单元量、搬托装载量、经济生产批量
  • 4. 紧急订单处理：插单原则、产能余量预留、订单优先级调整、外委加工、分批交货
四、多品种小批量柔性排程的核心技术
  • 梳理四、多品种小批量柔性排程的核心技的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 拆解四、多品种小批量柔性排程的核心技的根因分析、改善推进和标准固化步骤
  • 输出四、多品种小批量柔性排程的核心技改善清单、检查表和标准化动作
  • 练习现场观察、问题分析和改善跟踪动作

柔性生产现场的打造

一、单元生产模式的深度应用
  • 1. 单元生产的四大核心特征
  • 2. 单元生产的三大优势
二、单元生产的排程方法
  • 1. 组装生产线
  • 2. 机加工生产线
  • 3. 单元生产的基础数据管理
三、生产线改造的五大关键动作
  • 1. 车间布局调整
  • 2. 目视化管理
  • 3. 设备改造与选购
  • 4. 单元化操作台
  • 5. 信息快速传递
四、多能工培养与人员调度机制
  • 1. 多能工技能矩阵搭建
  • 2. 多能工培养路径
  • 3. 人员灵活调整机制

车间生产计划进度的全流程控制

一、订单执行的六大进度管理动作
  • 1. 进度控制点设置
  • 2. 瓶颈点监控
  • 3. 可视化看板应用
  • 4. 产量报表反馈
  • 5. 现场巡查机制
  • 6. 异常问题反馈
二、车间现场计划执行的标准化流程
  • 1. 计划安排前的四项准备
  • 2. 计划开始的八点要素确认
  • 3. 计划执行过程的六个步骤
  • 4. 计划准时完成的六大要领
三、异常问题的闭环处理
  • 1. 紧急订单的高效处理
  • 2. 物料齐套问题的根治
  • 3. 瓶颈工序的产能突破

生产计划改善的底层逻辑与方法

一、改善的三大核心思路
  • 1. 增加有效产出
  • 2. 减少总投入
  • 3. 降低运营成本
二、改善的五大步骤（TOC 约束理论应用）
  • 1. 找出制约因素
  • 2. 最大限度利用制约因素
  • 3. 让非制约因素服从制约因素
  • 4. 提升制约因素的产能
  • 5. 持续改善
三、TOC 生产排程 DBR 法则深度应用
  • 1. DBR 定义：鼓（Drum）- 瓶颈工序的生产节奏；缓冲（Buffer）- 保护瓶颈工序的
  • 2. 缓冲时间；绳子（Rope）- 根据瓶颈节奏控制前端工序的投入
  • 3. DBR 法则的具体实施步骤：识别鼓、设置缓冲、建立绳子、监控调整
  • 4. 缓冲管理：订单缓冲、工序缓冲、交付缓冲的设置与动态调整
四、CCR（产能约束资源）突破方法
  • 1. CCR 定义：限制企业整体产能的关键资源（设备、人员、物料）
  • 2. 交期延误时的 CCR 突破：CCR 负荷优化、非 CCR 资源支援、工艺改进
  • 3. 排程过程中的缓冲管理：缓冲消耗监控、异常情况下的缓冲调整

效率提升与浪费消除

一、精益计划三定原则落实
  • 1. 物料供应稳定
  • 2. 材料品质稳定
  • 3. 人员稳定
二、不同生产方式下效率提升方法
  • 1. 总装效率提升--OPE
  • 2. 配件效率提升--OEE
  • 梳理二、不同生产方式下效率提升方法的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 4. VSM 精益价值流图分析
  • 5. 生产计划过程的八大浪费消除

柔性排程十大方法

一、产品接工艺归类
  • 1. 根据产品工艺分类
  • 2. 进行必要的调整
  • 3. 提出不同生产点
  • 4. 考虑生产安排
二、正确识别出不同工艺与瓶颈工序
  • 1. 识别出瓶颈点与工艺带来的新瓶颈点
  • 2. 进行工艺协调搭配
  • 3. 通过工艺识别消除瓶颈点
  • 4. 无法消除者考虑增加人机
三、物料齐套且连续供应
  • 1. 物料必须 齐套
  • 2. 保障现场同类产品能连续安排
  • 3. 提前做好计算
  • 4. 根据物料数量决定当日安排量
  • 5. 生产计划线上排产、线上过程追踪
四、供货时间可做适当调整
  • 1. 根据工艺共性进行订单交货时间调整
  • 2. 与销售部门、客户充分沟通
  • 3. 不违背满足客户原则
  • 4. 借助第三方力量
五、现场布局U型化
  • 1. 现场布局调整
  • 2. 充分实现U型化生产
  • 3. 根据订单大小进行线的调整
六、多种生产模式相互配套
  • 1. 坚持U型流水化生产同时考虑其它情况
  • 2. 根据订单情况调整
  • 3. 保障最优出货方式
七、多能工培养与人员灵活调整机制建立
  • 1. 多培养技术全面的多能工
  • 2. 教育员工接受调动的思想
  • 3. 现场根据订单随时灵活调动员工
八、生产线外有适当外面力量支持
  • 1. 利用好外协力量
  • 2. 使用好其它辅助力量
  • 3. 提前做好安排

课程工具包的全面应用

一、核心工具模板的使用详解
  • 1. 生产效率计算
  • 工具：OEE、产能、CT/TT 测算公式与表格填写
  • 2. 排程模板：月 / 周 / 日计划排程表的填写逻辑、公式设置、调整方法
  • 3. 物料管控
  • 工具：物料需求计划表、齐套分析表、缺料预警表的应用
  • 4. 进度控制
  • 工具：生产进度看板、异常处理流程图、车间日报表的使用
  • 5. 改善
  • 工具：VSM 绘制模板、瓶颈分析表、多能工技能矩阵的应用
二、工具包落地的注意事项
  • 1. 基础数据维护：BOM、工艺路线、标准工时的准确性保障
  • 2. 表格简化适配：根据企业实际情况调整模板字段，避免过于复杂
  • 3. 数据传递同步：工具使用后的报表传递、数据共享机制
  • 课程总结
  • 成功关键提炼：高层重视、PMC 权威、数据支撑、持续改善
  • 后续行动倡议：将所学方法快速转化为企业生产效率提升的实际成果

适合对象

生产副总、生产总监、生产厂长、生产经理、PMC、计划经理及车间管理、计划员

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练场景下，参训团队需要确认对象、任务边界和课后跟进节奏

核心收益

  • 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
  • 新时代行业现状与生产痛点解析和PMC 部门建设与权威打造（新增组…会被串成一组可练习的现场改善
  • 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
查看更多收益 收起更多收益
  • 复盘跟进有依据：生产计划的分类、模式与管理要素相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

在当前全球化竞争加剧、市场需求多变、技术快速迭代的背景下，制造型企业面临着多品种、小批量、短交期的常态化挑战。传统的生产管理模式已难以适应快速响应的需求，如何构建灵活、高效、可控的生产系统，成为企业转型升级的核心课题。本课程以敏捷生产为主线，融合精益生产、柔性排产、约束理论（TOC）、工业工程（IE）等先进管理理念与工具，系统讲解从生产系统分析、计划体系构建、排程控制到绩效改善的全过程，助力企业提升柔性生产能力与综合竞争力

本课程将从计划源头，控管模式，控管计划工具等方面探讨，让企业及时掌握生产计划的部门职责、计划流程及十个落地方法和工具

老师将根据自己近十六年的亲自排产和七年多生产计划咨询辅导的实战经验来详细讲解制造企业如何快速提升生产产量、提升生产效率！

课程时间

2天，12小时

授课方式

理论讲授(50%)、案例分析、小组研讨(30%)、实操练习(20%) 课程工具清单： 《生产有效率系列计算工式》 《月计划排程表》 《周计划排程表》 《日计划排程表格》《生产要货…

课程内容重点

01新时代行业现状与生产痛点解析
02PMC 部门建设与权威打造（新增组织架构 + 考核体系）
03生产计划的分类、模式与管理要素

讲师介绍

宋曦 讲师头像

宋曦

制造业基层管理与精益效能提升专家

宋曦，制造业基层管理与精益效能提升专家，25年制造领域经验。擅长班组长系统化管理、PMC及精益改善，服务企业3000余家，助力企业实现产能大幅提升与成本显著优化。可结合生产计划效能版方向补充授课视角，聚焦PMC、多品种小批量、TOC

制造业物流供应链消费品零售
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课程差异说明

本课程页面围绕《多品种小批量生产计划柔性排程十大方法（版权课程）》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 12 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

生产副总、生产总监、生产厂长、生产经理、PMC、计划经理及车间管理、计划员。

学习这门课可以获得什么收益？

先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体；新时代行业现状与生产痛点解析和PMC 部门建设与权威打造（新增组…会被串成一组可练习的现场改善。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程工具清单： 《生产有效率系列计算工式》 《月计划排程表》 《周计划排程表》 《日计划排程表格》《生产要货单…，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配