SRM数字化+精益采购降库存落地实战

课程大纲

精益采购核心：识别并消除采购八大浪费

1.1 什么是精益采购：从成本中心转向价值创造中心

1.2 采购八大浪费完整识别、表现与损失分析

过量采购浪费
等待浪费
搬运浪费
不良品浪费
多余库存浪费
过度流程加工浪费
无效动作浪费
人才创造力浪费

1.3 小组研讨（15 分钟）

梳理本企业采购环节存在的 3 类以上典型浪费
分析各类浪费产生底层根源
提出短期可落地改善举措

JIT 与拉动式采购标准化落地方法

2.1 推式采购与拉式采购核心区别

推式逻辑：基于预测备货，易库存积压
拉式逻辑：以实际消耗触发补货，按需采购
两类模式适用行业、物料场景划分

2.2 JIT 准时制采购四大核心理念

消除一切不增值作业，杜绝无效库存
全员参与跨部门精益变革
持续改善 Kaizen 循环优化
零库存、零缺陷长期改进目标

2.3 JIT 落地六定标准化管理

定容：统一标准化周转箱，便于计数转运
定量：单容器固定物料数量，减少清点工时
定时：固定配送窗口，匹配产线节拍
定员：专人负责收发货，权责清晰
定向：最短物流路线，减少迂回搬运
定置：仓库产线物料目视化定点存放

2.4 拉动采购三大落地工具

2.5 实战案例：汽配企业 JIT 落地成效

落地动作；量化改善

2.6 小组研讨（15 分钟）

3.1 梳理企业推行 JIT 现存障碍（供方 / 系统 / 计划） 1.3.2 设计分阶段试点落地执行方案

呆滞、积压、过期物料四步清零长效方案

3.1 呆滞料五大多环节形成根源

销售端：预测乐观、客户订单临时取消、产品换代
研发端：ECN 变更频繁、物料非标通用性差
计划端：MRP 参数错误、依赖人工经验排产
采购端：批量囤货、长交期提前过量备货
生产端：临时改产、不良边角料堆积

3.2 呆滞料识别与分级分类标准

多维度判定模型；三类分级

3.3 呆滞料四步清零完整流程

第一步：全面盘点识别分类
第二步：差异化处置策略
第三步：执行跟踪闭环
第四步：源头预防长效机制

3.4 实战案例：阀门制造企业库存治理

痛点：数万种物料，呆滞占比高、资金积压
数字化举措：研产供销一体化、APS 智能排程、BI 呆滞预警
改善结果：库存金额下降 25%，周转大幅优化

3.5 小组研讨（15 分钟）

盘点企业现有呆滞物料，分析产生根源
套用四步清零法设计专项清理方案

库存周转提升与库存结构 ABC 优化实操

4.1 两大核心库存指标测算与解读

库存周转率；库存周转天数

4.2 ABC 物料分类差异化管控策略

A 类（金额 70%-80%，品类 10%-20%）
B 类（金额 15%-25%，品类 30%）
C 类（金额 5%-10%，品类 50%-60%）

4.3 五大提升库存周转实操方法

AI 数据优化需求预测，减少盲目备货
ABC 差异化安全库存、自动补货机制推行 CP
FR 供需协同计划，共享需求库存
常态化呆滞料清理，释放资金
淘汰低周转、低毛利滞销产品

4.4 实战案例：快消品库存优化落地

措施：BI 销售分析、A 类 VMI、周度补货、滞销捆绑促销
改善：周转天数 60 天降至 35 天，缺货损失下降 40%

4.5 小组研讨（15 分钟）

对本公司物料完成 ABC 划分
分别制定 A/B/C 类库存管控、补货策略

SRM 供应商管理系统全流程应用实操

5.1 SRM 数字化平台核心定位与四大价值

寻源自动化：线上询价招标竞价，透明合规
供需协同化：订单、发货、库存实时共享
供方精细化：准入、绩效、分级动态管理
决策数据化：自动生成采购多维度分析报表

5.2 SRM 供应商全生命周期管理模块

供应商准入
主数据统一管理
多维度绩效打分
供应商分级

5.3 SRM 智能寻源功能实操

批量线上询比价
全流程线上招投标
反向竞价工具

5.4 SRM 订单、发货、验收协同模块

订单线上推送、供方在线确认交期
ASN 预先发货通知，提前规划入库
收货质检系统自动匹配订单单据

5.5 SRM 财务对账结算协同

线上电子发票提交
订单 / 入库 / 发票三单自动匹配校验
线上对账，自动生成结算单据

5.6 SRM 投资 ROI 测算方法

测算总拥有成本
统计显性 + 隐性年度收益
计算投资回报率、回本周期

5.7 标杆案例：宝武集团 SRM 聚量招标降本实践

5.8 小组研讨（20 分钟）

结合企业痛点梳理 SRM 核心刚需功能
梳理 SRM 上线分步实施计划

采购数字化端到端线上闭环搭建

6.1 传统线下采购四大痛点

多系统数据孤岛，信息割裂滞后
大量手工单据录入，效率低易出错
供需沟通依靠电话邮件，信息偏差
流程无完整留痕，审计廉政风险高

6.2 数字化采购完整六大闭环流程

需求管理；寻源定价；订单协同；发货收货；发票对账；结算付款

6.3 数字化转型四大核心价值

采购周期缩短 50% 以上，释放人力
透明竞价综合采购成本下降 5%-15%
供需实时协同，减少沟通分歧
全流程操作留痕，合规可追溯

6.4 案例：500 强 MRO 数字化采购平台落地

6.5 小组研讨（15 分钟）

绘制企业现有采购线下流程
识别低效节点，设计数字化优化方案

采购数据化多维分析与精益 KPI 搭建

7.1 采购数据分析四大核心应用方向

成本分析；流程效率；供应商质量交付量化评估；库存健康度监控

7.2 四大类标准分析报表

采购成本报表
供应商绩效报表

7.3 采购流程报表

各环节平均处理时长
紧急订单占比，反映预测水平

7.4 库存分析报表

ABC 结构、库龄分布、周转率、呆滞占比

7.3 精益采购四维平衡 KPI 体系

财务维度；内部客户维度；流程维度；学习成长

7.4 小组研讨（20 分钟）

为本企业采购部门设计 3 项核心 KPI
说明 SRM/BI 系统如何自动抓取对应数据

精益采购体系长效搭建与分阶段落地推进

8.1 精益采购完整四层体系框架

道：精益消除浪费核心理念
法：标准化端到端采购流程
术：JIT/VMI/ABC/ 绩效各类管理方法
器：SRM、ERP、BI 数字化工具

8.2 精益落地四步实施法

8.3 落地四大关键保障要素

高层一把手推动，统筹跨部门资源
采购、生产、财务、IT 协同专项小组
常态化精益培训，提升全员专业能力
与供应商共建协同精益生态

8.4 标杆案例：IBM 采购精益转型成果

适合对象

采购供应链成员、成本控制

课程定位与主要问题

《SRM数字化+精益采购降库存落地实战》更强调任务场景、提示词设计、输出校验和风险边界与小组练习、过程记录和后续任务的连接

核心收益

场景边界更清楚：工具场景、输入要求和输出校验，减少只听概念、不知道怎么用的落差
围绕识别并消除采购八大浪费：提炼可落地…校准目标和边界，明确课堂重点动作
流程复用更容易：JIT 与拉动式采购标准化落地方法…安排练习，检查方法、工具和流程是否可用

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人工复核有抓手：呆滞、积压、过期物料四步清零长效方…相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

当前制造、工贸企业普遍面临四大供应链痛点：传统比价降本进入瓶颈，单纯压价难以持续释放利润；呆滞、积压库存持续吞噬流动资金，仓储成本与物料贬值损失逐年走高；采购团队长期陷入催料、对账等事务性救火工作，无暇开展战略寻源等高价值工作；JIT、精益、SRM 数字化等先进工具落地无清晰路径，理论与业务严重脱节。据 2025 年数智供应链白皮书数据，成熟数字化精益企业可实现运营成本下降 31.2%、库存周转提升 35.7%。头部 500 强企业均搭建精益理念 + SRM 数字化 + 库存全周期治理一体化体系，消除采购八大浪…

课程时间

1-2天

授课方式

案例分析、工具导入、实操训练

课程内容重点

01精益采购核心：识别并消除采购八大浪费：提炼可落地的方法、工具和跟进要点

02JIT 与拉动式采购标准化落地方法：提炼可落地的方法、工具和跟进要点

03呆滞、积压、过期物料四步清零长效方案：提炼可落地的方法、工具和跟进要点

04库存周转提升与库存结构 ABC 优化实操：提炼可落地的方法、工具和跟进要点

讲师介绍

黄麒轩

战略采购与供应链管理实战专家

战略采购与供应链管理实战专家，曾任亚马逊中国采购经理及世界500强大中华区采购负责人。擅长战略采购体系搭建、供应商管理及采购成本精算，拥有CPSM、PMP及6 Sigma黑带认证，致力于通过全链路优化实现供应链降本增效

手机电子半导体塑胶制品汽车橡胶重工

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课程差异说明

本课程页面围绕《SRM数字化+精益采购降库存落地实战》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合采购供应链成员、成本控制等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

（一）认知收益，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：1-2天（6个课时）（时间分配：实战讲授50%，案例分析30%，调整纠偏20%）。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用案例分析、工具导入、实操训练，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配