设备TPM预防管理体系建设与效能提升-从被动维修到主动预防的战略转型｜生产管理培训课程

可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

设备TPM预防管理体系建设与效能提升-从被动维修到主动预防的战略转型推荐版本 3天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

设备预防管理体系建设与效能提升-从被动维修到主动预防的战略转型 3天版

3天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。

适合对象

设备分管领导、科长、主管、奖励、设备工程师、骨干等

课程定位

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制进入具体案例后，团队能同时确认方向和下一步做法

课程适配与选型边界

这部分用于判断《设备TPM预防管理体系建设与效能提升-从被动维修到主动预防的战略转型》是否适合当前培训需求，重点看对象、场景、模块和讲师匹配度

适合对象

设备分管领导、科长、主管、奖励、设备工程师、骨干等

业务问题

本课程围绕《设备TPM预防管理体系建设与效能提升-从被动维修到主动预防的战略转型》提供多个交付版本，便于企业根据培训对象、授课时长和场景重点选择合适方案

训练重点

课程内容应围绕生产管理相关问题识别、方法训练和案例复盘展开，实际取舍可按企业需求和课时安排确认

选型判断

建议结合参训对象基础、当前业务场景、期望课时、讲师经验，以及李希的授课方向来判断是否匹配

本页承接单门课程的对象、讲师、大纲、收益和咨询转化；如果用户仍在比较生产管理主题范围，应优先查看主题页、方案页或知识页；如涉及工具、模板或清单，仅作为需求沟通方向，具体交付形式以确认后的课程方案为准

核心收益

管理要求更清楚：目标要求、责任分工和过程反馈，先讲清对象、约束和判断标准
围绕现代设备管理理念演进—从救火到防火…梳理关键判断点，避免停留在概念解释
借助预防性维修（PM）体系的核心-分类…完成一次可复盘的应用演练
输出设备预防性与预测性维修、备件耗材管理相关的后续跟进清单，方便课后跟踪

课程背景与交付信息

随着企业业务的持续发展与规模扩张，各子公司所辖生产设备总量大，且结构复杂：既涵盖大量服役多年的老旧设备，也包含了为特定工艺自主研发的专用设备。这一设备现状为我们带来了前所未有的挑战

运行风险高：老旧设备故障频发，自研设备维护资料可能不全，导致非计划停机风险显著增加，直接威胁生产计划的稳定性和订单的准时交付

维护成本攀升：救火式的被动维修导致维修工时、备件更换和能源损耗成本居高不下，已成为集团降本增效战略中的痛点

课程时间

3天，18小时

授课方式

课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%

课程内容重点

01现代设备管理理念演进—从救火到防火的战略旅程

02预防性维修（PM）体系的核心-分类与科学管理

03设备预防性与预测性维修、备件耗材管理

04低成本自动化LCIA与自动化智能设备选型、预防维护策略

课程大纲

课程总览

内容重点

引入
案例震撼：展示因设备管理失效导致重大损失的案例（行业内外），引发危机感

现代设备管理理念演进—从救火到防火的战略旅程

一、从传统坏了再修到预防为主的范式转移

事后维修（BM）
预防性维修（PM）
生产性维修（ProdM）与可靠性为中心的维修（RCM）
全员生产维护（TPM）

二、全员生产性预防维护演进

设备负荷过重
维修需求增加
损失增加
预防维修改革

三、向设备要效益

1. 基于预防思维的全面生产性维护
设备综合效率化最大化
3. 排除生产活动中的16大损失
课堂
讨论：你所在企业设备存在的八大损耗分别是哪些，如何划分损失类别？

四、零故障的思想

1. 保全预防
2. 消除潜在缺陷

五、零故障的五大对策

1. 整理基本条件﹐使強制劣化变为自然劣化
2. 劣化之复原﹐恢复原狀
3. 遵守使用条件
4. 提高技能
5. 改善设计上的弱点
梳理五、零故障的五大对策的现场问题、数据记录和改善优先级

预防性维修（PM）体系的核心-分类与科学管理

一、如何进行设备分类

1. 基于设备分类（A/B/C类）制定差异化策略
设备台账的建立
设备分级管理六维度评估体系
生产方面
品质方面
维修费用
使用频率
设备成本
工程必要性
ABC分类标准

二、针对设备分类制定科学的预防维修计划

2. 设备分级管理差异化维护策略
A类设备"预防+预测性维护"
B类设备"定期维护"
C类设备"事后维护"
梳理二、针对设备分类制定科学的预防维的现场问题、数据记录和改善优先级
演练：各小组选取本公司的一类典型设备（如老旧设备/自研设备），进行ABC分类，并讨论制定其初步的预防性维修策略
3. 设备故障管理分类及分析
故障记录，汇总与统计分析，趋势图制作
故障等级分类（ABC）
故障处理流程（沟通）

设备预防性与预测性维修、备件耗材管理

一、预测性维修（PdM）与状态监测

1. 关键设备预防性维修管理
关键设备评价和分析
劣化复原和弱点改善
情报管理体系构筑
定期保全体系构筑-定期维护计划建立
维修作业标准化
2. 关键设备预测性维修管理
1. 关键设备状态监测
振动分析技术
油液监测技术

低成本自动化LCIA与自动化智能设备选型、预防维护策略

二、低成本自动化改造实战方法

1. LCIA五大实施路径
简易自动化（如杠杆机构、重力滑道）
人机协作（如脚踏开关、半自动装配台）
工装防错（如错位报警装置）
流程优化（减少搬运/等待的布局调整）
数据采集低配版（低成本传感器+看板）
2. 分步实施法
步骤1：识别高浪费工序（视频分析+工时测量）
步骤2：设计LCIA方案（利用现有设备+外购标准件）
步骤3：小范围试点→推广

三、自动化智能设备选型科学决策法

1. 选型5维评估模型
兼容性（与现有产线/工艺匹配度）
模块化（是否支持分阶段升级）
供应商服务（维修响应速度+备件库存）
ROI计算（量化节能/减人/良率提升收益）
行业验证（同类型企业成功案例）
2. 避坑指南
警惕过度自动化（功能冗余导致维护成本高）
避免技术绑架（选择开放协议设备）
3. 实战工具

四、自动化设备维修信息技术管理

1. 自动化设备维修活动全流程优化
标准化维修流程（PDCA循环）
维修工单管理升级
关键维修技术
2. 自动化设备维修信息技术（IT）管理
维修信息系统管理技术
移动化维修（智能手机/PAD应用）
数据驱动决策（BI看板）
梳理四、自动化设备维修信息技术管理的现场问题、数据记录和改善优先级

五、自动化设备预防维护机制构建

1. 自主维护价值：消除微小缺陷、强制劣化、整备的基本条件
2. 自主维护四会：会正确操作、会保养、会诊断故障、会处理小故障
梳理五、自动化设备预防维护机制构建的现场问题、数据记录和改善优先级
讨论：基于自主维护对人员能力的要求，适合在那类企业应该用？企业推进需要具备哪些条件？
3. 自动化设备预防维护-标准状态管理
设备标准状态管理基本概念
设备管理业务线划分
设备事故处置解决逻辑
实现设备零故障的基本对策
何谓设备标准状态？

设备维修团队的能力建设与激励

一、维修团队管理的核心价值与挑战

从技术中心到人才中心的管理范式转变
维修团队的核心价值：设备可靠性的直接守护者，降本增效的关键执行者
当前面临的挑战：技能断层、工作被动、士气不高、缺乏衡量标准
小组
讨论：盘点我们团队在人的管理上面临的最大难题是什么？（技能/意愿/方法？）

二、维修团队能力体系建设：打造多技能工梯队

1. 能力建模：构建维修人员技能矩阵
梳理二、维修团队能力体系建设的现场问题、数据记录和改善优先级
演练：以某常见设备为例，小组共同罗列其维修所需技能清单（机械/电气/液压/仪表等）
2. 技能评定与差距分析
如何对团队成员进行现有技能水平评定（理论/实操/认证）
基于技能矩阵进行团队整体能力差距分析，制定培训需求
3. 多元化能力提升路径设计
培训体系：内部导师制、技术比武、外部培训、线上微课
实战培养：跨设备轮岗、参与项目攻关、故障库案例分享会

三、维修团队的激励与绩效管理：激活团队潜能

绩效指标（KPI）设计：衡量什么，就得到什么
效率指标：人均维修台数、计划工时达成率
质量指标：故障复发率、首次修复率、预防性维修完成率
效益指标：维修费用节省、备件成本控制、合理化建议采纳率
2. 正向激励体系设计：物质激励与精神激励相结合
3. 精神激励方法：荣誉墙、技能等级认证与津贴、优秀案例分享、授予技术导师称号
4. 绩效沟通与反馈：定期的一对一绩效面谈（How to do）
5. 日常工作的有效组织：从派工到经营
维修工单的精细化流程：接收、计划、派工、执行、反馈、验收
如何利用晨会、周会进行目标沟通、任务协调和士气鼓舞？

四、构建持续改善的团队文化

营造全员参与的氛围：小集团活动、合理化建议制度
维修知识库与案例库建设：将个人经验转化为组织资产
领导者的角色：从分配任务的工头转变为培养队员的教练
案例分享：某企业维修团队技能矩阵构建与应用实例与维修班组绩效激励方案分享
梳理四、构建持续改善的团队文化的现场问题、数据记录和改善优先级
讨论：如何设计一个简单可行的技能矩阵来启动能力建设？除奖金外，还有哪些能有效激励维修工程师的方法？请各组分享交流并发表

设备维修监测指标构建与管理绩效衡量

一、设备维修指标管理目的

1 掌握设备的运转状况，提高设备运转的可靠性
2 为制定设备的维修计划提供依据
3 为设备备品备件及易损件的制定提供依据

二、关键维修指标解析

梳理二、关键维修指标解析的现场问题、数据记录和改善优先级
MTBF
MTTR
设备成本率

三、OEE的定义及计算

设备管理指标(OEE)、TEEP的定义
OEE计算中时间段的定义
性能损失的定义
有关产量的定义
OEE的计算公式
如何理解设备管理指标
课堂案例分析计算
负荷时间
稼动时间
时间稼动率

四、MTBF定义与计算

1. MTBF的计算公式
MTBF的用途
反映设备的可靠性(故障发生的频率)
保养重点确定
保养､点检周期的确定(计划保养)
备品种类及水位确定
设备改良保养
设备MP设计

五、MTTR定义与计算

1. MTTR的计算公式
2. MTTR的用途
考量生产､维修部门的故障反应能力
考量维修部门的故障维修能力
考量备品提供是否及时
梳理五、MTTR定义与计算的现场问题、数据记录和改善优先级
练习：40周某设备数据如下，请计算﹕MTBF(平均故障间隔时间､MTTR(平均故障维修时间)

六、设备成本率

年度维修成本
年产值
设备成本率计算

七、如何建立维修指标管理体系衡量绩效？

1. 数据采集
自动化采集
人工记录标准化
2. 指标计算与分析
Excel/BI工具自动计算
趋势分析
3. 目标设定与考核
行业对标
动态调整
梳理七、如何建立维修指标管理体系衡量的现场问题、数据记录和改善优先级

讲师介绍

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工

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课程常见问题

这门《设备TPM预防管理体系建设与效能提升-从被动维修到主动预防的战略转型》适合哪些企业或学员？

适合设备分管领导、科长、主管、奖励、设备工程师、骨干等。如果需求还停留在主题了解阶段，建议先看相关主题或方案页；如果已经在选具体课程，本页可用于判断讲师、对象、大纲和交付安排

这门课主要解决什么问题？

本课程围绕《设备TPM预防管理体系建设与效能提升-从被动维修到主动预防的战略转型》提供多个交付版本，便于企业根据培训对象、授课时长和场景重点选择合适方案。课程页重点说明单门课程的训练重点和适配场景，不替代主题页对生产管理的系统解释

课程内容通常会覆盖哪些训练重点？

可重点查看页面中的课程内容重点和课程大纲，并结合生产管理相关问题识别、方法训练、案例演练和行动复盘来判断深度是否匹配

如何判断这门课和同主题其他课程怎么选？

优先比较参训对象、行业场景、讲师背景、案例方向、课时长度和大纲深度；同一主题下的多门课应承担不同选课意图，避免只按泛主题词判断

课程是否一定提供工具、模板或清单？

页面中如提到工具演练、清单或模板，只表示培训沟通时可确认的方向，不默认承诺固定交付物；最终以企业需求沟通后的课程方案为准

设备TPM预防管理体系建设与效能提升-从被动维修到主动预防的战略转型