课程总览
内容重点
- 视频播放：课程导入，传统生产方式vs精益生产方式 视频对比
精益战略部署与降本增效思维
精益生产方式和生产现场管理会先校准做法，再收束到课后的跟进动作
授课讲师：
王大伟 · 精益智造与供应链效能提升专家
课程大纲
精益生产方式
一、TPS丰田生产方式起源与发展
- 1. 丰田佐吉的发明与理念奠基
- 2. 丰田喜一郎、大野耐一的完善与推进
- 3. TPS在全球的传播与影响
二、TPS核心思想
- 1. 消除浪费（Muda）、过载（Muri）、不均衡（Mura）
- 2. 持续改善（Kaizen）
- 3. 尊重员工
三、TPS 与精益生产关系
- 1. TPS 是精益生产的重要基石
- 2. 精益生产对TPS的拓展与应用
- 3. 精益生产方式形成
生产现场管理
一、5S管理
- 1. 整理（Seiri）
- ——区分必要与不必要物品
- 判断必要物品的标准：使用频率、生产关联性等
- 案例分析：列举丢弃、捐赠、出售等处理方式，分享某工厂通过整理腾出大量空间的
- 2：整顿（Seiton）
- 1. 定点、定容、定量原则
- 2. 物料与工具的合理摆放与标识
- 案例分析：不同类型物料的多种标识示例：颜色、编号、名称等
- 3. 清扫（Seiso）
二、目视化管理
- 1. 目视化管理原理
- 1. 视觉信号传递信息
- 2. 提高管理效率与透明度
- 2. 目视化工具
- 1. 看板管理（生产看板、传送看板等）
- 2. 颜色管理（安全色、区域色等）
- 3. 警示标识与图表
- 案例分析：某空调工厂现场的目视化布局；设备运行状态的目视化展示
三、标准作业
- 1. 标准作业三要素
- 1. 节拍时间（Takt Time）计算与应用
- 2. 作业顺序的确定与优化
- 3. 标准手持量的设定
- 4. 作业组合票分析与改善
- 5. 作业指导书制作
- 案例分析：大众汽车某车型作业指导书制作
- 2. 标准作业执行与监督
- 1. 员工培训与遵循
- 2. 对标准作业的定期审核与调整
全面价值流管理
一、8大浪费
- 1. 过量生产浪费
- 1. 过量生产的表现与原因
- 2. 消除过量生产的方法
- 2. 等待浪费
- 1. 人员等待、设备等待分析
- 2. 减少等待时间的措施
- 3. 搬运浪费
- 1. 不合理搬运的影响
- 2. 优化搬运流程与设备
- 4. 不良品浪费
二、价值流图析
- 价值流概念：价值流定义与构成、价值与非价值活动区分
- 1. 价值流图绘制
- 1. 当前状态价值流图绘制方法
- 2. 未来状态价值流图规划
- 2. 价值流分析与改善策略
- 1. 识别价值流中的浪费与瓶颈
- 2. 制定改善方案与实施计划
- 案例分析：国内某空调企业价值流图析实施案例
- ——改善项目机会识别
- ——精益活动规划
战略部署与目标分解
内容重点
- 1. 战略部署七阶段深度解析（结合 PDCA 与精益思想）
- Plan 阶段（规划）
- 开发战略：明确企业长期方向，识别核心价值流（的战略定位
- 开发突破性目标：基于价值流现状，锁定 消除关键浪费 的突破性指标
- 部署年度改善优先：跨部门协同，明确价值流改善的权责与节奏
沙盘演练
内容重点
- 场景设定：存在战略不清晰、浪费严重（如库存积压、交付延迟）的现状
- 1. 阶段一：开发战略 ——锚定战略方向
- 输出：《企业战略定位 + 价值流现状分析报告》
- 2. 阶段二：开发突破性目标 —— 基于浪费识别与目标设定
- （如 库存降低 40%交付周期缩短 35%）
适合对象
工厂总经理、运营总监、生产总监、生产经理、工厂财务、设备工程师、工艺工程师、质量工程师、物流管理人员、现场基层管理者
课程定位与主要问题
问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上
核心收益
- 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
- 精益生产方式和生产现场管理会被串成一组可练习的现场改善
- 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
- 复盘跟进有依据：列举丢弃、捐赠、出售等处理方式，分…相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排
课程背景与交付信息
在产业格局深度重构的当下，各行业正处于政策高压、市场竞争白热化与技术迭代加速的多重挑战之中。同时，消费者对质量、安全性的要求日益提升，加之研发投入高、周期长、风险大等行业固有特性，传统粗放式的管理模式已难以支撑企业的可持续发展
精益管理作为一套以消除浪费、优化流程、提升价值为核心的管理体系，已在汽车制造、电子等多个行业取得显著成效。其核心理念与其它行业 质量至上、精准制造 的特性高度契合，通过价值流分析、流程再造、全员参与等方法，不仅能够系统性降低生产运营成本、缩短产品交付周期，更能强化质量管控体系，推动企业从 经验驱动 向 数据驱动 转型
本课程基于一般性行业的特殊需求与精益管理的深度融合，旨在为企业管理者及从业人员提供一套可落地的精益管理方法论与实践路径，帮助企业打破管理瓶颈，提升核心竞争力，在变革浪潮中抢占发展先机
课程时间
1天，6小时
授课方式
讲师讲授、视频互动、情景模拟或实操演练、案例分析、分组讨论、案例点评、小组PK 课程模型
课程工具
5S现场管理套表（含点检清单、标准、流程制度等） 《红牌行动流程与制度表》 《车间多能工评价训练表单》 《标准作业组合票》等标准作业3票 《设备6大损失点检表》 《设备稼动率分析表》 《KT问题解决流程》 《设备自主保全管理制度》 《8D问题分析A3报告》 《现场浪费巡视表》 《班组一日流程一览表》 《预测定工时数据库》 《PDCA改善小组8步法报告》 《价…
课程内容重点
01精益生产方式
02生产现场管理
03列举丢弃、捐赠、出售等处理方式，分享某工厂通过整理腾出大量空间的案例
04不同类型物料的多种标识示例：颜色、编号、名称等
05某工厂设备维护保养的清扫活动
06某日企无尘室车间的日常5S维护制度
讲师介绍
王大伟
精益智造与供应链效能提升专家
精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升
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本课程页面围绕《精益战略部署与降本增效思维》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
工厂总经理、运营总监、生产总监、生产经理、工厂财务、设备工程师、工艺工程师、质量工程师、物流管理人员、现场基层管理者。
学习这门课可以获得什么收益？
先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体；精益生产方式和生产现场管理会被串成一组可练习的现场改善。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按1天，6小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用讲师讲授、视频互动、情景模拟或实操演练、案例分析+分组讨论+案例点评、小组PK 课程模型，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
