供应链-供应链计划与产销协调S&OP

供应链计划之难原因分析与应对需要现场演练支撑,对象、步骤和检查点会在训练中逐步明确

2天 供应链管理

先补充业务任务、工具基础和参训对象,我们再整理人工智能应用方案版本

适合对象

建议由生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组共同参加,便于课后在同一套判断标准下继续推进

课程定位与主要问题

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准,便于参训团队形成同一套做法

核心收益

  • 现场问题更清楚:现场问题、质量波动和改善节点,先讲清对象、约束和判断标准
  • 围绕供应链管理战略规划与模式决策梳理关键判断点,避免停留在概念解释
  • 借助供应链计划之难原因分析与应对完成一次可复盘的应用演练
  • 输出供应链计划顶层体系设计相关的后续跟进清单,方便课后跟踪

课程背景与交付信息

企业是否库存水平高涨,缺货率却愈加频繁

企业是否急单引起插单,效率低下矛盾重重

企业是否库存周转率低,资金需求高于同行

课程时间

2天

授课方式

讲师讲授、案例研讨、情景演练、互动答疑

课程内容重点

01供应链管理战略规划与模式决策
02供应链计划之难原因分析与应对
03供应链计划顶层体系设计
04产销协调计划编制六策略

课程大纲

供应链管理战略规划与模式决策

一、供应链管理本质:供应与需求平衡
二、供应链两种战略:精益型VS敏捷型
三、供应链五种模式:MTS/ ATO/MTO/PTO/DTO
四、S&OP与产销协调计划有什么同与不同
五、SCOR模型告诉我们什么
六、我们在MRP-ERP-SCP的哪个阶段
  • 互动:呈现你家的供应链
  • 案例:从五种餐饮模式探索五种供应链模式
  • 案例:龙飞、韩都丽舍的成功模式解析
  • 数据:不同ITO(周转率)下的财务收益异同
  • 工具:《供应链管理自测100问》

供应链计划之难原因分析与应对

一、供应链计划难做的六个原因
  • 需求不确定性
  • 供应不确定性
  • 规模效应
  • 时间滞后
  • 快速响应高标准
  • 本位主义
二、供应链中四种现象与应对策略
  • 导入: 供应链中库存越高、缺货率越高现象解析
  • 1. 长鞭效应:需求在传递被扭曲
  • 2. 预测周期越长,越不准确
  • 3. 周末、月末出货量占一个时间周期出货量60%或更多
  • 案例:益海嘉里(粮油)应对曲棒球效应的四大策略
  • 案例:上海SK公司为什么高缺货与高库存并存
  • 游戏:在线体验MIT啤酒游戏(自开发程序,需要4G网络的支持)

供应链计划顶层体系设计

一、快销型生产企业计划体系如何搭建
二、离散制造型企业计划体系如何搭建
三、项目制企业计划体系如何搭建
  • 知识重点:计划由谁来做?依据什么做?如何联动?多久做一次?如何承担责任?
  • 案例:世界某知名快销品行业CPFR运作模式解析
  • 案例:湖南某重工企业的库存与缺货解决方案介绍
  • 案例:天津某食品公司供应链优化方案介绍
  • 案例:山东某大豆深加工企业的计划体系优化方案
  • 思考:C类物资究意要不是设库存?
  • 思考:客户插单究竟接受还是不接受?
四、供应链计划组织架构如何设置
  • 1. 计划部归属于谁来管?
  • 2. 销售、供应链、总经理管理计划利弊分析
  • 案例:嘉兴某光伏企业给销售部门设置库存责任管理方法(资源存折)
  • 思考:供应链碰上强势销售怎么办?
  • 思考:销售承担所有库存责任还是按SKU分类?如何分?

:产销协调计划编制六策略

二、分类差异化—只对合适对象做计划
  • 案例:佳通轮胎的分类做法
  • 案例:天津春发食品的分类做法
  • 案例:上海某公司物资四象限分类做法
  • 案例:神华集团神朔铁路分类做法
  • 思考:新产品上市如何预测?
三、做快速滚动计划—--天下武功,唯快不破
  • 案例:破解上海SK公司、大豆加工企业困惑的钥匙
  • 思考:滚动计划周期如设置
四、不考核计划准确率
  • 案例导读:他们为什么乱编计划?
  • 案例:某公司计划部加大VMI仓库存来调节计划准确率
五、一个计划指导全局---SCOR的中心思想/只做一级计划
  • 1. 一个主计划下的安全库存点如何设置?
  • 2. 一个主计划下分解的执行计划
  • 案例:某大型白酒企业计划体系有什么问题
  • 思考:只做一级计划的关键是什么?
六、如何设置安全库存与动态安全库存
  • 案例:山东某泵车厂安全库存设置方法
  • 案例:佳通轮胎安全库存、最高、最低库存设置
  • 案例:美国HA公司动态安全库存算法模拟
  • 案例:某公司产品分类与安全库存策略挂钩的实践模板
  • 案例:某汽车4S店的安全库存补货模型(移动加权平均法)
  • 案例:深圳skywares移动加权变种算法

:计划手法之外的10个库存优化策略

一、减少结点
  • 案例:湖南某重工企业配件供应链网络优化项目分享
二、减少环节
  • 案例:上海通胜汽车山东东岳工厂的供应链网络布局设计
三、减少品种
  • 案例:MOTO的失败与APPLE的崛起说明了什么
四、压缩时间
  • 思考:LEAD TIME (前置期)与库存关系
  • 工具:VSM分析与管控
五、共赢思想
  • 游戏:为什么要有共赢思路
  • 模拟:对立与合作模式下供应链总收益对比
六、社会化外包
  • 案例:怡亚通、富森、旗丰供应链服务降库存
七、互联网+采购
  • 案例:科通、欧时、西域帮助企业降库存
八、金融+制造
  • 案例:厦门弘信与Cola合作降库存

讲师介绍

申明江 讲师头像

申明江

供应链创新运营实践者

申明江,供应链创新运营实践者,中国物流与采购联合会专家委员会成员。23年专注敏捷交付、高周转、低成本供应链打造,服务400+企业,培训学员累计50,000+人。擅长战略采购、产销协同与库存控制,助力企业实现降本增效与卓越运营

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课程差异说明

本课程页面围绕《供应链-供应链计划与产销协调S&OP》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块,便于快速判断培训匹配度