价值驱动：精益生产的知行合一

课程大纲

追根溯源——认识精益生产管理

一、精益生产常见困惑

1. 目标困惑：不知道有效制定精益生产目标和计划
2. 推动困难：没有激发全体员工主动参与精益生产
3. 问题定位：不满意生产效果却找不到真正的根源
4. 缺乏持续：精益生产的推行缺乏持续性

二、现代精益理念起源：丰田生产模式

案例：中国历史上的精益生产

三、精益生产中体现的个人价值

互动：组建一个开奶茶店的团队，学习和掌握精益生产的思想和工具

精益思想——精益文化推进精益生产

一、清晰目标

1. 真我价值的选择
探讨：真我价值与替代价值的区别
互动：尽量捡起地上的笔是什么样的动作
2. 聚焦让我们不受干扰因素的干扰
3. 无分别心：让我们更加的积极主动

二、全员参与

故事：肥皂厂包装设备的设计缺陷解决方案
案例：注塑厂抽纸盒变形问题处理
1. 认知边界对工作和生活的影响（达克效应）
图解：认知边界图
案例：现代版的盲人摸象-幸存者偏差
2. 建立有凝聚力的团队
1. 欣赏每个人的优点
2. 愿意为团队付出
3. 提升自信心且信任他人

三、持续纠正

探讨：车子为什么要有方向盘？什么原因纠正需要持续？
问题：捏死一只蚂蚁容易还是拍死一只蚊子容易，感受降维打击时两者的差距
案例1：中国电动汽车的弯道超车
案例2：进入3G时代微信的崛起
1. 持续纠正就是获得更多发展的可能性
2. 以空杯心态去探索去获得更多可能性

生产管理核心五要素

二、投机取巧——改进机器提升生产效率

案例：四次工业革命都是机械的革命，带动了人类的发展
案例：大国工匠徐立平通过对工具的不断改进，成为大国工匠
1. 设备的维护管理方法
演练：通过互联网学习和了解奶茶店所需设备和工具，制定设备方案和预算
2. 机器的管理核心要素

三、真材实料——物料管理体现生产价值

案例：柯达的没落
1. 胜负关键：材料选择与库存控制
案例：铝地位的变化
2. 价值差异：同种料不同时期的价值不同
演练：制定奶茶店的产品及所需原材料方案，并根据供应商交期不同制定物料管理方案

四、有法有天——遵循规则统一生产标准

案例：城门立信
1. 现代精益生产中相关方法
演练：制定奶茶的制作工艺与流程，进一步完善奶茶店的管理方案
2. 法的管理核心要素

五、渐入佳境——环境承载精益生产内容

案例：数码相机的没落（无线物联网的兴起使数码相机的没落无奈又突然）
1. 精益生产环境：自然环境、人文环境
2. 创造有利环境：5S活动
1. 松下等离子电视败局 2）微软手机操作系统的失败 3）诺基亚的失败
4. 小米的成长史 5）阿里巴巴的崛起 6）拼多多的横空出世
7. 教改后的新东方转型 8）新能源的兴起 9）工业4.0的兴起
10. 新一轮太空探索的兴起
演练：制定奶茶店的选址方案、装修方案和5S管理方案，感受环境的重要性

精益生产丰田模式五步骤

内容重点

——丰田五步骤的起源
第一步：明确价值——只有客户认可的才是价值
互动：丰田品牌与雷克萨斯品牌价值的探讨？我们买车看哪几个方面的参数？
案例：五菱mini EV的成功
第二步：识价值流——形成价值的每个增值环节

实现精益生产成果的方法

一、质量管理体系建立系统化管理

1. 质量管理体系的核心：预防和纠正
1. 预防：建立各种流程制度
2. 纠正：8D报告
案例：手机开机键被卡住
2. 质量管理体系的常见误区
1. 质量管理不仅管产品质量，也管企业质量
2. 对纠正不重视，导致企业管理一条腿走路
3. 制度流程时一味地模仿，导致落地不切实际
4. 为了政治正确，为有而有
5. 简单问题复杂化

二、阿米巴经营模式进行生产成本控制

1. 阿米巴经营模式中的六个重要工具
1. 成本理念
2. 财务报表
3. 报表解读
4. 加减法则
5. 人人参与
6. 奖惩清晰
2. 阿米巴经营模式的核心：加法和减法
案例：加法-京瓷的崛起
案例：减法-拯救日航

三、SMART原则制定有效工作目标

1. 具体的（Specific）
2. 可衡量的（Measurable）
3. 可达到的（Attainable）
4. 有相关性（Relevant）
5. 时间限制（Time-bound）
演练：通过SMART原则制定奶茶店的经营目标

四、运用失效模式与效应分析（FMEA）做好预防工作

1. 工厂常用的FMEA四种方式
1. 子制度防错：建立防呆设计
2. 双重防错：实施交叉检查或审核检查
3. 流程防错：流程表单化
4. 过程监管：成果看板化
2. FMEA常见误区
1. FMEA是预测风险做好对策，而不是因为风险大而放弃客户
案例：苹果4的天线门
2. FMEA还需要考虑人性
案例：宠物水族箱的拉手设计

适合对象

企业中基层管理人员（班组长、工程师及部门经理等）

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练需要的不只是方法介绍，还要处理现场动作不稳定的问题

核心收益

现场问题更清楚：现场演练，掌握工厂系统化经营管理的原理与方法
改善动作更具体：凝聚团队向心力和战斗力的方法，养成精益生产的工作习惯
标准执行有抓手：精益生产中的企业目标和个人目标，懂得共赢并感召更多支持者达成任务目标

查看更多收益收起更多收益

寻找生产中精益方向和精益对策的能力，强化改善能力，找到问题根源，杜绝问题再现
学会根据需要自学生产管理工具并运用的能力，学会综合化思考问题并提出解决方案

课程背景与交付信息

制造型企业在推行精益生产的过程中，常会遇到各种阻力，造成精益生产工作难以达到期待效果，甚至半途而废

究其原因主要源自两个因素

脱离实际，管理方法与工具脱离实际，造成落地实施的失败

课程时间

2天，12小时

授课方式

模拟演练、游戏互动、案例、故事、讨论、视频、练习

课程工具

《生产五要素》《管理体系（QMS）》《8D报告》《SMART原则》《失效模式与效应分析（FMEA）》

课程内容重点

01追根溯源——认识精益生产管理

02精益思想——精益文化推进精益生产

03生产管理核心五要素

讲师介绍

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业

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课程差异说明

本课程页面围绕《价值驱动：精益生产的知行合一》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业中基层管理人员（班组长、工程师及部门经理等）。

学习这门课可以获得什么收益？

通过现场演练，掌握工厂系统化经营管理的原理与方法；掌握凝聚团队向心力和战斗力的方法，养成精益生产的工作习惯。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用模拟演练+游戏互动+案例+故事+讨论+视频+练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配