高效生产计划与排产优化-多品种小批量的生产计划排产模式

课程大纲

课程总览

内容重点

破冰

计划管理—从"救火式调度"到"科学决策"的转型

一、计划管理核心逻辑重构

1. 计划系统的"三流合一"
计划层级穿透式管理
主计划(MPS)
周计划
日计划
3. 计划输入的"三重验证"
订单：客户等级ABC分类法
预测：剔除异常波动数据
库存：在制品（WIP）的"水蜘蛛"管理模型

二、当前计划管理痛点爆破

1. 规则频繁变更的应对策略
2. "柔性计划"设计四步法：① 识别高频变更点（如模具切换/物料延期）② 设置决策触发阈值③ 建立变更影响评估模型④ 制定缓冲方案（时间缓冲/产能缓冲/物料缓冲）
实战案例：某汽车零部件企业通过"彩色计划看板"降低变更损失37%
2. 去经验化计划体系搭建
决策规则显性化关键参数量化系统固化
角色扮演：销售VS生产计划冲突场景模拟（学习用数据替代扯皮）

三、工具与方法落地

1. 计划准确率评估升级版
传统指标缺陷：仅考核"计划完成率"掩盖真实问题
2. 滚动计划动态调整技术红色冻结区（3天内计划不可变）黄色弹性区（4-7天计划可微调）绿色开放区（8天外计划待优化）

如何排产—从手动排产到规则化、动态优化的升级路径

一、手动排产的核心痛点与优化方向

1. 当前手动排产的典型问题
依赖个人经验，换人即换规则
紧急插单频繁，计划天天被打乱
产能计算不精准，要么闲置要么超负荷
半成品与成品生产脱节，库存高但齐套率低
2. 优化方向：从人脑决策到规则驱动
规则标准化：建立可复用的排产优先级逻辑
动态调整机制：如何应对插单、设备故障、物料延迟
数据支撑：即使手动排产，也要基于准确产能、物料、订单数据
小组

二、排产基础原则—科学计算替代经验猜测

1. 优先级规则：不再是哪个急就先做
三维评估法（交期+客户等级+工艺复杂度）
交期紧迫性：剩余时间 vs. 标准周期
客户等级：VIP客户（如年采购额>500万）优先
工艺风险：复杂工序（如良率
2. 产能计算：理论 vs. 实际
理论产能 = 设备数 × 24h × 良率（理想值）
实际产能 = 理论产能 - （换型时间+待料时间+故障时间）
案例：某企业原计划日产能1000件，实际仅800件，因未计算换模时间
3. 瓶颈工序识别与优化

三、动态排产—应对插单、换线、缺料

1. 紧急插单处理流程
2. 3+5评估法：3个维度（交期/客户/工艺） + 5步调整流程
评估插单影响（占用哪台设备？影响哪些订单？）
计算是否需要加班或外协
调整后续订单优先级
通知采购/仓库确保物料
更新生产计划看板
2. 换线时间最小化（SMED思维）
传统问题：换模2小时，但排产表只算1小时
优化方案

四、如何为自动化排产做准备

1. 手动排产如何优化成可系统化的规则？
排产逻辑标准化（如：VIP订单自动优先）
数据采集优化（设备OEE、换型时间、物料齐套率）
2. 未来上MES/APS需要哪些基础？
数据准备：设备产能、BOM、工艺路线
流程优化：排产规则必须先固化，才能自动化
案例分享：某企业从Excel排产到APS系统的升级路径

半成品与成品综合排产方法—排产的精准协同

一、半成品排产的关键挑战与优化方向

1. 当前半成品排产的典型问题
BOM不准，排产靠经验估算
半成品和成品生产节奏脱节
半成品库存高，但成品齐套率低
2. 优化方向：从经验驱动到规则驱动
BOM不准时的替代方案
推式 vs. 拉式生产的选择
齐套率管理
梳理一、半成品排产的关键挑战与优化方的现场问题、数据记录和改善优先级
讨论：你目前如何协调半成品和成品生产？遇到的最大问题是什么？

二、半成品排产核心方法

1. BOM不准时的应对策略
安全库存缓冲法
计算关键半成品的安全库存
案例：某机械企业通过设定安全库存，减少停工待料50%
虚拟工单法
根据成品需求倒推半成品需求
手动建立虚拟工单跟踪半成品生产
每日核对半成品库存 vs. 需求
2. 产能匹配策略
推式生产（Push）适用场景

三、成品与半成品联动管理

1. 齐套率管理—手动排产如何避免缺料？
齐套率计算
手动排产下的齐套检查方法
排产前：检查关键物料库存
排产中：标记高风险订单
排产后：每日更新物料到位情况
案例：某家电企业通过齐套率管理将缺料率从20%降至5%
2. 半成品JIT配送模式
定义半成品配送节拍（如每2小时送一次）
建立看板卡手动触发配送

四、特殊场景应对

1. 订单变更时的半成品重新分配
冻结受影响半成品工单
评估剩余半成品可用性（能否转其他订单？）
调整后续生产计划
案例：某服装企业订单取消，半成品转库存的损失分析
2. 工艺路线缺失时的排产逻辑
参考历史数据估算工时
设置浮动缓冲时间

排产优化与人效提升实战—如何减少人力浪费

一、人力浪费根因分析

1. 生产中的五大隐性人力浪费
等待浪费
冗余动作
计划不合理
技能错配
沟通浪费
2. 数据化诊断工具
《工时损失记录表》
价值流-非增值分析
梳理一、人力浪费根因分析的现场问题、数据记录和改善优先级

二、排产与人效优化结合

1. 人机配合优化
2. 人-机-料匹配度评估
步骤1：计算设备利用率（实际运行时间/计划时间）
步骤2：分析人员等待设备的时间
步骤3：调整排产顺序，减少人机等待（案例：某注塑企业优化后节省2人/班）
3. 多能工调度与细胞生产模式
识别关键工位（瓶颈工序+高技能需求岗位）
培养多能工，制定《技能矩阵表》
采用细胞生产排产法
案例：某电子厂通过细胞生产减少人员15%

三、成本量化与改进计划

1. 人力节省的量化计算
2. 优先级评估矩阵
多能工培养
人机匹配优化
减少换型浪费
3. 制定行动计划
短期（1个月）：解决等待浪费（如物料到位检查）
中期（3个月）：推行多能工计划
长期（6个月）：建立标准化排产规则
小组任务：梳理本企业人力浪费优先级改进清单

适合对象

企业管理层、PMC经理、计划主管、物控专员、车间主任

课程定位与主要问题

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法

核心收益

✓ 掌握半成品/成品联动物料算法，降低在制品库存30%+
✓ 构建动态产能模型，紧急订单响应速度提升50%
✓ 通过排产规则标准化减少人为干预，计划达成率从60%→85%+
✓ 学习人机料平衡四象限法，直接降低人力成本15%-20%

课程背景与交付信息

当前制造业面临"三高"困境——高库存（原料/半成品堆积）、高缺料（紧急订单占比超40%）、高浪费（人员设备闲置率＞25%）。调研显示

67%的企业因计划失控导致月均停工待料损失≥80工时

半成品与成品生产脱节造成库存资金占用超标2-3倍

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授50%，案例分析及小组研讨30%，实操练习20%

课程内容重点

01计划管理—从"救火式调度"到"科学决策"的转型

02如何排产—从手动排产到规则化、动态优化的升级路径

03计划管理核心逻辑重构

04计划系统的"三流合一"

05计划层级穿透式管理

讲师介绍

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工

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课程差异说明

本课程页面围绕《高效生产计划与排产优化-多品种小批量的生产计划排产模式》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业管理层、PMC经理、计划主管、物控专员、车间主任。

学习这门课可以获得什么收益？

✓ 掌握半成品/成品联动物料算法，降低在制品库存30%+；✓ 构建动态产能模型，紧急订单响应速度提升50%。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授50%，案例分析及小组研讨30%，实操练习20%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配