产销无忧：PMC生产计划与物料控制实战

精准认知，破局增效——PMC战略定位与工厂供应…需要明确判断口径，制造企业供应链与PMC现状问题负责组织练习，订单准时交付率低、客户投诉、罚款、丢单用于课后复盘

2天，12小时 供应链管理
授课讲师： 程渡川 · 生产管理实战专家
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课程大纲

精准认知，破局增效——PMC战略定位与工厂供应链痛点根治

一、制造企业供应链与PMC现状问题
  • 1. 订单准时交付率低、客户投诉、罚款、丢单
  • 2. 生产计划频繁变更，产线混乱，品质波动
  • 3. 物料短缺与库存积压并存，现金流紧张
  • 4. 部门墙严重：销售乱承诺、计划拍脑袋、采购追不到、仓库管不好
  • 5. 缺乏数据支撑与标准流程，依赖能人与救火队长
二、SCOR模型在PMC中的实战应用
  • 1. Plan：计划统筹（需求、产能、库存）
  • 2. Source：采购与物料供给
  • 3. Make：生产制造与过程控制
  • 4. Deliver：订单交付与客户满意
  • 5. Return：逆向物料与呆滞处理
三、PMC四大核心定位
  • 1. 订单中心：承接、评审、承诺、锁定
  • 2. 计划中心：主计划、排产、进度、控制
  • 3. 物料中心：齐套、缺料、周转、呆滞
  • 4. 出货中心：仓储、配送、装车、交付
四、优秀PMC的三大价值
  • 1. 保交付：提升准交率、完美订单率
  • 2. 降成本：降低停工待料、库存、浪费
  • 3. 提效率：提升人效、机效、线平衡、周转率

权责明晰，有据可依——PMC组织架构、岗位职责与KPI考核体系

一、制造业标准化PMC组织架构
  • 1. PC（生产计划）：需求、产能、排产、进度、异常
  • 2. MC（物料控制）：BOM、MRP、请购、齐套、缺料、呆滞
  • 3. 仓库/配送/统计：执行、数据、台账、反馈
二、PC与MC岗位权责精细化划分
  • 1. PC：交期评审→产能评估→主生产计划→日计划→进度管控→异常协调
  • 2. MC：物料需求核算→请购下达→到货跟踪→齐套检查→超领控制→呆滞处理
三、PMC关键KPI体系
  • 1. 交付类：准时交付率、计划达成率、订单周期
  • 2. 物料类：齐套率、缺料次数、停工待料时间
  • 3. 库存类：库存周转天数、呆滞金额、库存准确率
  • 工具：PMC岗位职责说明书、PMC部门KPI考核表（可直接套用）

科学排产，稳控交付——生产计划全流程实战管控

一、需求管理与产销协同S&OP
  • 1. 销售预测偏差修正方法
  • 2. 滚动生产计划制定技巧
  • 3. 订单评审三大关键
  • ——交期、产能、物料
  • 4. 标准化产销协调会
  • ——议程、频次、决议、闭环
二、产能与负荷分析
  • 1. 标准产能测算：工时、节拍、人数、设备
  • 2. 人力负荷、机器负荷、时间负荷三维评估
  • 3. 产线瓶颈工序快速识别与产能提升方案
  • 4. ATP可承诺交期数据化测算方法
三、标准化生产计划制定五步法
  • 第一步：收集需求与订单
  • 第二步：评估产能与负荷
  • 第三步：制定主生产计划 MPS
  • 第四步：拆分工序日计划
  • 第五步：锁定计划+异常预案
四、排产优先五大规则
  • 1. 先到先做
  • 2. 交期优先
  • 3. 加工最短
  • 4. 瓶颈优先
  • 5. 客户等级
五、急单插单标准化处理六步法
  • 第一步：建立插单审批流程
  • 第二步：预留3%-5%弹性产能
  • 第三步：分批交付、半成品替代
  • 第四步：计划变更最小化原则
  • 第五步：内部协同与客户沟通
  • 第六步：事后复盘与预防
六、生产进度三阶段控制
  • 1. 事前：计划锁定、物料齐套、产前准备
  • 2. 事中：日报、预警、跟踪、纠偏
  • 3. 事后：总结、改善、标准化
七、生产进度落后七大落地改善措施
  • 1. 加班调班、瓶颈加人、工序合并、外发协助、工艺优化
  • 2. 物料优先、品质前移、跨部门支援
  • 工具：产能负荷分析表、主生产计划模板、日排产表、插单管理流程

精控物料，降本提效——物料管控与库存优化实战

一、物料控制核心准则：三不原则+5R原则
  • 1. 三不：不断料、不呆料、不囤料
  • 5. R：正确时间、数量、品质、地点、价格
二、MRP物料需求计划实战计算
  • 1. BOM准确性管理
  • 2. 物料需求毛量、净量精准计算逻辑
  • 3. 损耗率标准设定
  • 4. 请购点、采购周期、安全库存设定
  • 思考：如何避免多请购、漏请购、错请购
三、物料齐套管理（PMC第一关键动作）
  • 1. 齐套分析：按单、按料、按时
  • 2. 缺料预警机制：日跟踪、周盘点
  • 3. 到货跟踪：采购承诺、物流跟踪、入库检验
  • 4. 齐套率提升：从计划、采购、品质、工程、仓库五大维度改善
四、库存ABC分级管理与安全库存优化
  • 1. A类：严控、勤跟、低库存
  • 2. B类：常规管理、周期盘点
  • 3. C类：批量采购、简化管理
五、呆滞物料预防与处理全流程
  • 1. 呆滞产生的六大原因
  • 2. 源头预防方案：工程变更、订单取消、超量采购
  • 3. 呆滞物料处理方式：改制、代用、退货、折价、报废
  • 4. 呆滞处理责任机制与考核
六、物料延误六大真因
  • 1. 计划不准
  • 2. 采购延迟
  • 3. 品质不良
  • 4. 工程变更
  • 5. 物控漏单
  • 6. 仓库账实不符
  • 案例：哈啰60-80亿采购规模：物料齐套体系、防舞弊机制、供应商交期管控
  • 工具：物料齐套表、缺料跟踪表、MRP 计算表、呆滞物料处理流程、安全库存公式

快速响应，破除内耗——PMC异常处理与跨部门高效协同

一、工厂常见八大异常闭环处理
  • 1. 订单变更、交期提前、物料短缺、品质不良
  • 2. 设备故障、模具损坏、人员不足、工艺问题
二、五五分析法快速定位根因
  • 1. Where
  • 2. When
  • 3. Who
  • 4. What
  • 5. Why
三、跨部门协同规则
  • 1. PMC与销售：预测、订单、交期、变更
  • 2. PMC与采购：交期、质量、价格、异常
  • 3. PMC与生产：计划、进度、效率、品质
  • 4. PMC与仓库：收、发、存、账、卡、物
四、标准化产销协调会落地机制
  • ——会前准备、会中决议、会后执行、跟踪闭环
  • 工具：异常反馈单、异常处理8D报告、产销协调会议程模板
  • 总结：体系落地，持续迭代——PMC标准化体系搭建与落地规划
一、中小企业PMC从0到1搭建四步走
  • 1. 梳理流程：计划流程、物料流程、异常流程
  • 2. 统一表单：计划、物料、库存、进度、异常
  • 3. 明确职责：岗位、权限、考核
  • 4. 数据化运营：日统计、周分析、月改善
二、PMC日常常态化落地核心动作
  • 1. 每日管控：日计划、日齐套、日进度、日异常
  • 2. 每周优化：周盘点、周分析、周改善
  • 3. 每月迭代：月复盘、月考核、月提升
三、30-90天阶梯式PMC升级落地行动计划
  • 第一阶段（30天）：理顺流程、止住亏损、降低异常
  • 第二阶段（60天）：提升齐套、稳定交付、降低库存
  • 第三阶段（90天）：数据化、标准化、体系化、持续优化
  • 现场答疑

适合对象

生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组可以带着当前项目或岗位案例参加，课堂讨论会更容易落到真实场景

课程定位与主要问题

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法

核心收益

  • 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
  • 围绕精准认知，破局增效——PMC战略定…校准目标和边界，明确课堂重点动作
  • 标准执行有抓手：制造企业供应链与PMC现状问题安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
查看更多收益 收起更多收益
  • 复盘跟进有依据：订单准时交付率低、客户投诉、罚款、…相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

在当前制造业普遍面临订单碎片化、交期缩短、原材料涨价、供应链波动、客户要求更高的环境下，绝大多数工厂PMC部门存在五大致命问题

计划体系混乱，插单、改单常态化，生产跟着订单 乱跑

物料齐套率低，频繁停线待料，导致加班多、效率低、交付差

课程时间

2天，12小时

授课方式

痛点解析、理论精讲、案例复盘、工具实操、方法演练、答疑辅导 配套工具： PMC岗位职责说明书 PMC部门KPI考核表 产能负荷分析表 主生产计划模板 日排产表 插单管理流程 物料…

课程内容重点

01精准认知，破局增效——PMC战略定位与工厂供应链痛点根治
02制造企业供应链与PMC现状问题
03订单准时交付率低、客户投诉、罚款、丢单
04生产计划频繁变更，产线混乱，品质波动
05物料短缺与库存积压并存，现金流紧张

讲师介绍

程渡川 讲师头像

程渡川

生产管理实战专家

程渡川，生产管理实战专家，18年深耕生产运营与供应链领域。曾任比亚迪副总经理、哈啰生产经营管理中心总经理。擅长精益生产、供应链全流程管理及工厂扭亏，曾主导产能从10万至100万台跃升，5年累计节约成本超50亿元，盘活4家亏损工厂创效超10亿

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课程差异说明

本课程页面围绕《产销无忧：PMC生产计划与物料控制实战》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组可以带着当前项目或岗位案例参加，课堂讨论会更容易落到真实场景。

学习这门课可以获得什么收益？

明确现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差；围绕精准认知，破局增效——PMC战略定…校准目标和边界，明确课堂重点动作。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用痛点解析+理论精讲+案例复盘+工具实操+方法演练+答疑辅导 配套工具： PMC岗位职责说明书 PMC部门KPI考核表 产能负荷分析表 主生产计划模板 日排产表 插单管理流程 物料齐…，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配