TPM全员生产维护概述
TPM核心概念解析
- TPM的含义及其全员、全系统两大特点
- TPM的着眼点与工作内容界定
- 设备维护对生产进度、质量、安全及成本的影响分析
缺陷管理与预防
- 控制小缺陷以预防大故障的逻辑
- 案例分析：大故障如何由小缺陷演变而来
- 案例分析：如何通过控制小缺陷预防大故障
全员生产保全（TPM）管理实战培训
本课程针对设备故障频发、OEE低下及维修被动救火等痛点，系统讲解TPM核心理念与推进步骤。通过自主维护七步法、专业维护体系构建及故障分析工具实战，让参训团队掌握从初期清扫到可视化点检的全流程技能，实现设备零故障目标，提升企业整体经营效益与竞争力
授课讲师：
赵又德 · 精益六西格玛领域权威专家
适合对象
企业生产总监、制造部经理及生产主管、设备部经理、设备主管及设备工程师、负责TPM项目推进的精益生产专员或改善工程师、一线班组长及关键岗位操作人员
课程定位与主要问题
设备故障频繁且抢修时间长，严重干扰正常生产节奏 有检修计划但因生产压力无法执行，导致设备带病运行 维修工作处于被动救火状态，重复性故障难以根除 操作人员缺乏规范培训，存在违规操作或忽视日常保养 设备现场脏乱差，清扫加油不到位，加速设备劣化 设备综合效率（OEE）低下，完好率低，影响企业经济效益
核心收益
- 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
- TPM全员生产维护概述和自主维护——全员参与，及时维护会被串成一组可练习的现场改善
- 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
- 复盘跟进有依据：自主维护分步实施详解相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排
课程背景与交付信息
质量和效率问题进入改善环节后，需要把原因、动作和标准固化连起来。课堂先拆清TPM全员生产维护概述，再把自主维护——全员参与，及时维护接到标准固化与复盘中。
课程时间
2天
授课方式
线下讲授、案例分析、实战演练
课程内容重点
01第一讲：TPM全员生产维护概述
02第二讲：自主维护——全员参与，及时维护
03第三讲：自主维护分步实施详解
04第四讲：推进设备专业维护，提升可靠性
05第五讲：加强设备故障分析与改善，实现零故障
06第六讲：TPM推进要点与统筹规划
课程大纲
自主维护——全员参与，及时维护
自主维护的理念与价值
- TPM的核心：操作员工自主进行设备维护
- 自主维护与专业维护的区别与联系
- 正确理解设备与操作人员的关系
- 操作人员通过参与自主维护提升个人价值
自主维护的实践案例
- 开展自主维护，及时发现和消除小缺陷
- 案例分析：海尔如何将OEC活动与TPM活动结合
自主维护分步实施详解
第一步：初期清扫与启动
- 设备清扫的重要性及训练的三个主要内容
- 案例分析：设备清扫安全注意事项与训练内容
- 案例分析：TPM初期清扫活动的意义与效果
第二步：制订清扫规范
- 落实设备规范化清扫的五项注意内容
- 案例分析：设备清扫责任区划分方法
- 案例分析：电机清扫规范编写方法
- 案例分析：实施TPM设备清扫启动的良好效果
第三步：改善污染源与困难部位
- 污染发生源改善的两种方式
- 困难部位清扫改善的两种对策
- 污染源与清扫困难部位改善实施的四步骤
- 案例分析：电气装置漏油改善实例
- 案例分析：运用5Why分析法挖掘跑冒滴漏原因
第四步：OPL活动与总点检培训
- 单点课程（OPL）的定义与三个一核心特点
- OPL教材模版介绍与持久化推进目的
- 设备总点检训练的必要性及内容解析
- 案例分析：OPL改善实例与活动开展经验总结
- 案例分析：TPM培训资源配置实例
第五步：制订维护规范与自主点检
- 设备点检内容由操作人员制定的原因
- 设备点检内容七定方法详解
- 案例分析：设备点检规范七定实例
- 根据点检规范制定日常点检表的要点
- 案例分析：某设备自主点检内容分析
第六步：点检与维护可视化、效率化
- 点检与维护内容的简化、优化及可视化应用
- 案例分析：点检路线、内容、表内容及判定标准的可视化
- 案例分析：点检周期、润滑部位及紧固标准的可视化
- 案例分析：维护与点检困难部位的改善方法
第七步：自主维护常态化与持续改善
- 自主维护效果的检查确认（状态、效果、成果）
- 创造自主维护活动氛围的方法
- TPM周例会与每周PDCA循环的实施
- 阶段性诊断与步步为营的推进策略
- 案例分析：TPM活动严格检查、周例会及诊断验收过程
推进设备专业维护，提升可靠性
专业维护体系构建
- 设备专业维护的定义与四步骤主要内容
- 第一步：开展设备专项培训，提升专业能力
- 案例分析：设备专业人员培训与机理培训内容
- 第二步：完善专业维护标准体系
- 案例分析：设备点检规范、点检工器具携带及润滑标准书
专业点检与维护保养实施
- 第三步：实施设备专业点检，及时发现缺陷
- 专业点检四步骤：计划、路线、作业、记录
- 案例分析：年度/月度点检计划、宏观/微观路线及点检日志
- 第四步：推进设备维护保养
- 设备润滑的作用与五定方法
- 设备紧固：工具卡紧、防松动及拧紧程序实例
- 设备部件调整与更换程序
- 案例分析：专职点检员每日工作实施实例
加强设备故障分析与改善，实现零故障
故障管理与分析工具
- 设备故障管理：抢修、分析与改善流程
- MTBF分析：确定设备可靠性与维护重点
- PM分析：改善重复性故障与慢性故障
- Why-Why分析：简单实用的故障分析方法
- 案例分析：某公司设备故障分析流程
效率提升与焦点改善
- 减少设备效率六大损失，提升利用率
- 设备综合效率（OEE）：TPM活动的核心指标
- 开展焦点改善活动，解决设备关键问题
- 焦点改善六步骤与PDCA循环
- 改善提案：参与现场改善，提升自主管理
- 案例分析：某公司电路板清洗设备焦点改善
TPM推进要点与统筹规划
TPM成功推进的关键要素
- 强力组织与全程统一推进
- 系统规划：用计划指引行动
- 领导重视：TPM是一把手工程
- 创造氛围：激发员工参与积极性
- 样板先行：示范引导率先突破
- 由点到面：全面导入整体推进
- 检查考核：维持巩固改善成果
- 全面改善：从设备系统扩展到生产系统
- 案例分析：某公司经营革新的助力器—TPM活动
综合案例分析——某公司TPM推行实例
全流程推行回顾
- 建立组织：从上到下、层层负责
- 现场6S与设备清扫：奠定TPM基础
- 自主保全：我们的设备我们管
- 专业保全：精确点检、及时修复
- 保全可视化：提升效率与效果
- OPL自主培训：提升能力、素质与氛围
- 创意功夫提案：以员工为中心的自主改善
- 焦点改善：以效益为中心的小集团活动
- 红牌作战：挖掘问题督促整改
- 管理看板：企业管理的重要载体
讲师介绍
课程差异说明
本课程页面围绕《全员生产保全（TPM）管理实战培训》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
