止损提效：TPM全员生产维护

课程大纲

TPM本质与OEE——从坏了再修到全员预防

一、TPM的核心思想：不是“修”而是“养”

1. TPM的三大目标
2. 操作工的三项新职责
3. 维修工的转型

二、OEE实战落地：精准计算+损失识别

1. OEE计算
2. 六大损失

自主保全——让操作工成为设备主人

一、自主保全是TPM的基石

1. 操作工是设备异常的第一发现人
2. 突发故障源于日常点检、润滑、紧固的缺失

二、自主保全七步法

计划保全与故障分析——从救火到防火

一、计划保全的两大支柱

1. 定期保全
2. 预知保全

二、故障分析核心工具

1. MTBF（平均故障间隔时间）
2. MTTR（平均修复时间）

三、故障根因分析工具

1. 5Why

个别改善与SMED——向设备要产能

一、个别改善：聚焦“六大损失”，打歼灭战

二、SMED快速换型实战

1. 作业分类
2. SMED四步法

TPM组织推进与人才培养——从零散执行到体系固化

一、TPM推进的组织架构

1. 成立TPM推进委员会
2. 各车间设立TPM小组

二、OPL单点课程（One Point Lesson）

1. OPL的核心内容
2. 指导操作工快速掌握OPL制作技巧

三、改善提案制度

1. 核心原则

TPM与品质、安全的融合——打造零缺陷、零事故现场

1. 设备精度定期检测
2. 防错装置（Poka-yoke）

二、安全保全：设备与人的和谐

1. 危险源识别
2. 安全防护装置

三、TPM与精益生产的融合

1. TPM从“知道”到“做到”——30-90天落地路径
2. 现场问答

适合对象

生产副总、厂长、设备/工艺/生产/品质经理、车间主任、设备保全人员、班组长及骨干员工

课程定位与主要问题

在很多制造企业，设备管理陷入“坏了再修、越修越坏” 的恶性循环，核心痛点突出

核心收益

1. 树立全员设备维护思维，摆脱“操作工只管开机、维修工只管救火”的固有认知，主动承担设备养护责任，成为懂维护、会管理的“设备主人”
熟练掌握OEE（设备综合效率）实战计算方法，能快速识别设备六大损失，精准找到效能改善方向，为后续设备优化提供支撑
学会自主保全七步法，能独立完成操作工日常点检、润滑、紧固、清扫及小故障排除，规范自身作业流程，减少设备小毛病堆积

课程背景与交付信息

课程结合《止损提效：TPM全员生产维护》的实际业务场景展开，帮助学员梳理当前背景、关键问题与后续落地动作。

课程时间

2天，12小时

授课方式

1. 案例更具实战性：摒弃通用理论案例，全部采用讲师操盘的比亚迪、哈啰、米夸实战项目，贴合制造企业痛点，可直接借鉴落地

课程内容重点

01TPM本质与OEE——从坏了再修到全员预防

02自主保全——让操作工成为设备主人

03计划保全与故障分析——从救火到防火

04个别改善与SMED——向设备要产能

05TPM组织推进与人才培养——从零散执行到体系固化

06TPM与品质、安全的融合——打造零缺陷、零事故现场

讲师介绍

程渡川

生产管理实战专家

程渡川，生产管理实战专家，18年深耕生产运营与供应链领域。曾任比亚迪副总经理、哈啰生产经营管理中心总经理。擅长精益生产、供应链全流程管理及工厂扭亏，曾主导产能从10万至100万台跃升，5年累计节约成本超50亿元，盘活4家亏损工厂创效超10亿

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课程差异说明

本课程页面围绕《止损提效：TPM全员生产维护》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

生产副总、厂长、设备/工艺/生产/品质经理、车间主任、设备保全人员、班组长及骨干员工。

学习这门课可以获得什么收益？

1. 树立全员设备维护思维，摆脱“操作工只管开机、维修工只管救火”的固有认知，主动承担设备养护责任，成为懂维护、会管理的“设备主人”；熟练掌握OEE（设备综合效率）实战计算方法，能快速识别设备六大损失，精准找到效能改善方向，为后续设备优化提供支撑。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？