TQM与TPM

TQM——全员质量管理与质量管理体系的真相被放在同一组任务里，方便参训团队对照自己的场景调整做法

1天，6小时 质量管理
授课讲师： 邱尉宁 · 生产制造与安全综合管理专家
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课程大纲

TQM——全员质量管理

一、质量管理发展历史概述
二、全员质量管理认知
  • 1. TQM含义
  • 2. TQM目的
  • 3. TQM八项管理原则
  • 4. TQM推行六步骤
  • 5. 质量管理目标
  • 6. 质量管理四核心
  • 7. 质量管理部门职责
  • 8. PDCA管理循环
三、全员质量管理工具
  • 1. 简单图表法
  • 2. QC七大手法：控制图、因果图、直方图、排列图、检查表、层别法、散布图
  • 3. QC新七大手法：关联图、亲和图、系统图、过程决策程序图、矩阵图、矩阵数据分析法、箭条图
  • 4. CPK过程能力指数的判断与使用
  • 5. FAI（First Article Inspection）首件确认管理机制
  • 6. TQM推行六步骤
四、QCC推行步骤
五、质量成本简介
  • 1. 质量成本与构成
  • 2. 质量成本核算的意义

质量管理体系的真相

一、质量管理体系的发展历史
  • 1. 质量管理体系的最大误区：质量管理体系管的不是产品质量，而是企业质量。企业的质量由企业的管理水平决定
  • 2. 生产管理与质量管理体系的关系
  • 1. 对企业日常运营项目进行系统性的管理，形成的体系称为质量管理体系
  • 2. 按照ISO9001标准建立的质量管理体系称为：ISO9001质量管理体系
  • 3. 企业的生产管理包括：5S、TPM、安全生产、生产制造、产品检验、PMC……
  • 3. PDCA为什么叫戴明环、日本最高质量奖为什么叫戴明奖，戴明对日本产生了什么样的影响
  • 4. 质量管理体系的古往今来
  • 5. 质量管理体系的好处
二、系统性管理的基本结构与特征
  • 1. 基础构成：预防+纠正
  • 1. 预防：建立企业运行的预防机制
  • 2. 纠正：建立企业运行的纠错机制
  • 2. 优质管理的两大特征
  • 1. 目标明确：明确生产的最终目标
  • 2. 系统全面：标准和操作细则覆盖整个生产运营过程
  • 3. 生产管理系统性优化步骤
  • 1. 明确目标：了解生产管理的目标
  • 2. 状况梳理：对生产管理中经常出现的问题点及需改善项目进行状况梳理。梳理内容包括人、机、料、法、环五个方面
  • 3. 制定策略：根据现状制定改善措施，并根据SMART原则制定改善计划

TPM活动的发展和管理体系

一、TPM的起源及演进发展
  • 1. 从美国式PM到日本式TPM
  • 2. TPM在全世界的推广和应用
二、认识TPM管理
  • 1. 使设备总效率OEE最高
  • 2. 从最高管理者到基层员工全员参与
  • 3. 开展小组自主活动，推进生产维修
  • 4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
  • 5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
三、TPM管理内涵
  • 1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
  • 2. 三大管理思想
  • 1. 预防哲学
  • 2. 零化目标（零缺陷）
  • — 零灾害、零故障、零不良、零浪费
  • 3. 全员参与（小集团活动）
四、TPM组成结构
  • 1. TPM的两大基石
  • 1. 循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动
  • 2. 全员参与从基层作起：岗位重复小组活动
  • 2. TPM的八大支柱
  • 1. 个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练
  • 5. 初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全
五、TPM管理体系的系统性建立
  • 1. 成立管理团队
  • 2. 明确岗位职责
  • 3. 逐步推进TPM管理
  • 准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段
  • 工具：《TPM管理手册》对本企业的展开TPM活动的定义和授权

设备零故障与效率改善

一、设备故障的类型：
  • 突发型
  • 1. 原因易于查明
  • 2. 原因和结果的因果关系明显
  • 3. 故障易于解决
  • 慢性型
  • 1. 很难明确掌握真正原因
  • 2. 原因与结果的因果关系不明显
  • 3. 通常不能很快解决故障
二、故障造成的不同影响
  • 1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
  • 2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
  • 3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产
三、设备加速劣化的主要原因
  • 1. 润滑不良 2. 灰尘沾污 3. 螺栓松弛 4. 保温不良 5. 受热/潮湿
四、制定设备防劣方案
  • 1. 劣化倾向管理
  • 1. 确定项目：选定对象设备和管理项目
  • 2. 制定计划：设计编制劣化倾向管理表
  • 3. 实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表
  • 4. 分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
  • 2. 设备劣化处理
  • 1. 预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
  • 2. 测定劣化方法：点检检查、故障诊断
  • 3. 消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备
  • 3. 实现0故障
五、提升设备综合效率
  • 1. 影响设备综合效率的七大损失
  • 1. 故障损失
  • 对策：按章保养和维护设备，使设备状态保持良好
  • 热机损失
  • 对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人
  • 速度降低的损失
  • 对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产
  • 换模换线调整损失
  • 对策：通过统筹法做到并线运作
  • 案例：丰田精益生产的换模大赛

适合对象

企业基层管理人员及储备干部（50人左右最佳）

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任

核心收益

  • 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
  • 围绕TQM——全员质量管理校准目标和边界，明确课堂重点动作
  • 标准执行有抓手：质量管理体系的真相安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
  • 复盘跟进有依据：TPM活动的发展和管理体系相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

在很多制造型企业中关注质量管理，很多人的焦点都是在产品质量，从而导致生产部门与质量部门往往会存在很多矛盾和冲突，产生冲突的原因就是因为生产管生产、质量管质量，但是最终企业所有的质量问题都是生产部门制造出来的，由生产部门承担后果并接受处罚，长此以往矛盾不可避免而且质量问题依旧频发

产生这样的现象的原因就是对于质量管理的片面理解，产品质量只是企业质量管理的一部分，是企业质量管理的结果呈现，但是真正的质量管理是一个系统性和持久性的工作，管的是企业质量而不仅仅是产品质量

企业质量=管理质量+工作质量+产品质量，将质量管理的高度上升到企业质量，才是真正做好质量的基础

课程时间

1天，6小时

授课方式

探讨、互动、案例、练习、视频、工具

课程内容重点

01TQM——全员质量管理
02质量管理体系的真相
03TPM活动的发展和管理体系

讲师介绍

邱尉宁 讲师头像

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业
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课程差异说明

本课程页面围绕《TQM与TPM》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 4 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业基层管理人员及储备干部（50人左右最佳）。

学习这门课可以获得什么收益？

明确现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差；围绕TQM——全员质量管理校准目标和边界，明确课堂重点动作。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按1天，6小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用探讨+互动+案例+练习+视频+工具，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配