班组管理：TWI—工作改善JM

适合对象

一线班组长、一线技术人员、基本储备干部

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练需要的不只是方法介绍，还要处理现场动作不稳定的问题

核心收益

管理要求更清楚：目标要求、责任分工和过程反馈，减少只听概念、不知道怎么用的落差
围绕班组生产效率的核心与增效改善校准目标和边界，明确课堂重点动作
反馈辅导有抓手：现场问题快速解决与提质改善安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
团队复盘有依据：课后复盘与行动学习相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

TWI(Training Within Industry)，即为督导人员或一线主管技能培训，其源于二战后，美国生产局重建日本经济，发现日本技术劳动力潜力极为雄厚，但缺乏有效的督导人员，故引进TWI训练，培训了大量的督导人员的能力，日本政府认识到此培训的重要性，为此组织企业成立日本产业训练协会，并由日本劳动省大力推广，对二战后日本经济得以迅速发展起到了极大的促进作用，现已是各个国家训练企业督导人员的必备教材

TWI包括: 工作教导(JI)、工作改善(JM)、工作关系(JR)和工作安全(JS)四大核心内容

工作改善(JM)--定义为使基层主管能用合理的程序，思考现场工作上的问题与缺失,并提出改进方案，提升工作的效率与效能

课程时间

1天，6小时

授课方式

讲师讲授、案例研讨、情景演练、互动答疑

课程内容重点

01班组生产效率的核心与增效改善

02现场问题快速解决与提质改善

03课后复盘与行动学习

课程大纲

班组生产效率的核心与增效改善

一、最佳的资源利用率 → OEE生产综合利用率

OEE的指标定义与计算方法
案例：某企业一日生产日报测算OEE
产线综合利用率跟踪
工具：《产线停机跟踪表》运用

二、生产等待浪费与班组设备稼动率改善

等待浪费现状的三大原因解析
运用SMED方法加速生产换型
案例：某工装生产快型过程浪费分析
工具：《生产换型过程分析表》的运用
运用ECRS方法优化产线效率
案例：某装配线产线平衡浪费分析
工具：《产线山积图》的运用

三、生产作业浪费与班组时间利用率改善

作业浪费现状的三大原因解析
运用One Flow方法减少搬运时间浪费
案例：某焊装班组搬运作业浪费分析
工具：《搬运从~至分析表》的运用
课堂
练习：学员发掘生产现场典型浪费，并研讨发布

现场问题快速解决与提质改善

一、常用的质量问题九宫格处置流程

二、质量问题处置的三大措施：

措施一：甄别隔离→措施二：遏制恶化→措施三：挽回影响

三、质量问题处置的三大对象

对象一：现场问题→对象二：过去问题→对象三：未来问题
案例：某企业漏油质量问题QRQC处置全过程

四、质量问题三种表现形式

源头性原因→持续发生型问题
变化性原因→时有时无型问题
条件改变性原因→突发性问题

五、质量问题快速定向方法一：分层法

案例：某企业产品脏污问题分层
研讨：学员企业典型质量缺陷快速定向分析

六、质量问题快速定向方法四：丰田5why法

案例：某企业设备停机5Why定位

七、现场调查与真因锁定

案例：某薄壁件翘曲DOE分析

八、纠正的逻辑顺序把握

严重性改善—发生度降低—探测能力提升

课后复盘与行动学习

内容重点

各学习小组选择1~2个改善课题，设定改善目标，与老师研讨澄清改善方法
各学习小组形成改善计划

讲师介绍

李科

工厂管理与AI数字化应用实战专家

李科，工厂管理与AI数字化应用实战专家，20年生产制造咨询经验。首创AI数字化员工体系，推动工厂AI深度应用超1000次，助力500+企业实现精益降本与智能制造转型，累计授课1000+场

汽车制造电子电气化工能源快消品环保包装有色金属

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课程差异说明

本课程页面围绕《班组管理：TWI—工作改善JM》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 3 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合一线班组长、一线技术人员、基本储备干部等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

掌握JM方法改善所需工具，能运用工具发掘班组现场提质增效方面的问题，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：1天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配