TWI一线督导工作改善能力训练（改善JM与指导JI）

现场问题快速解决与提质改善需要现场演练支撑，对象、步骤和检查点会在训练中逐步明确

2天，12小时 质量管理
授课讲师： 李科 · 工厂管理与AI数字化应用实战专家
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适合对象

一线班组长、一线技术人员、基本储备干部

课程定位与主要问题

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法

核心收益

  • 现场问题更清楚：JM方法改善所需工具，能运用工具发掘班组现场提质增效方面的问题
  • 能提出生产现场浪费问题点和现场常见质量缺陷问题来源，并能形成改善建议
  • 标准执行有抓手：JI方法的关键步骤，能运用作业分解方法发现员工作业问题
  • 能根据四步带教法正确完成对员工单点技能传授

课程背景与交付信息

TWI(Training Within Industry)，即为督导人员或一线主管技能培训，其源于二战后，美国生产局重建日本经济，发现日本技术劳动力潜力极为雄厚，但缺乏有效的督导人员，故引进TWI训练，培训了大量的督导人员的能力，日本政府认识到此培训的重要性，为此组织企业成立日本产业训练协会，并由日本劳动省大力推广，对二战后日本经济得以迅速发展起到了极大的促进作用，现已是各个国家训练企业督导人员的必备教材

TWI包括: 工作教导(JI)、工作改善(JM)、工作关系(JR)、工作安全(JS)四大核心内容

本课程围绕班组长JM工作改善核心能力，从

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲师讲授、案例研讨、情景演练、互动答疑

课程内容重点

01班组生产效率的核心与增效改善
02现场问题快速解决与提质改善
03为何员工需要工作指导？
04工作指导四阶段法：1-学习准备
05工作指导四阶段法：2-传授工作

课程大纲

班组生产效率的核心与增效改善

一、最佳的资源利用率 → OEE生产综合利用率
  • OEE的指标定义与计算方法
  • 案例：某企业一日生产日报测算OEE
  • 产线综合利用率跟踪
  • 工具：《产线停机跟踪表》运用
二、生产等待浪费与班组设备稼动率改善
  • 等待浪费现状的三大原因解析
  • 运用SMED方法加速生产换型
  • 案例：某工装生产快型过程浪费分析
  • 工具：《生产换型过程分析表》的运用
  • 运用ECRS方法优化产线效率
  • 案例：某装配线产线平衡浪费分析
  • 工具：《产线山积图》的运用
三、生产作业浪费与班组时间利用率改善
  • 作业浪费现状的三大原因解析
  • 运用One Flow方法减少搬运时间浪费
  • 案例：某焊装班组搬运作业浪费分析
  • 工具：《搬运从~至分析表》的运用
  • 课堂
  • 练习：学员发掘生产现场典型浪费，并研讨发布

现场问题快速解决与提质改善

一、常用的质量问题九宫格处置流程
二、质量问题处置的三大措施：
  • 措施一：甄别隔离→措施二：遏制恶化→措施三：挽回影响
三、质量问题处置的三大对象
  • 对象一：现场问题→对象二：过去问题→对象三：未来问题
  • 案例：某企业漏油质量问题QRQC处置全过程
四、质量问题三种表现形式
  • 源头性原因→持续发生型问题
  • 变化性原因→时有时无型问题
  • 条件改变性原因→突发性问题
五、质量问题快速定向方法一：分层法
  • 案例：某企业产品脏污问题分层
  • 研讨：学员企业典型质量缺陷快速定向分析
六、质量问题快速定向方法四：丰田5why法
  • 案例：某企业设备停机5Why定位
七、现场调查与真因锁定
  • 案例：某薄壁件翘曲DOE分析
八、纠正的逻辑顺序把握
  • 严重性改善—发生度降低—探测能力提升

为何员工需要工作指导？

内容重点
  • 从效率看：动作经济型作业方法
  • 案例：穿螺杆手工非标作业问题与改善
  • 从质量看：员工失误七种原因
  • 案例：孔深测量的误差成因
  • 案例：冰箱装配手工粘贴误差

工作指导四阶段法：1-学习准备

一、作业分解
  • 作业分解表的结构
  • 案例：《某工序作业分解表》
  • 作业分解的步骤与动作
  • 案例：某叠衣服作业分解步骤动作
  • 步骤要点与风险
  • 案例：叠衣服的难点（为什么）& 直觉点（对比性）
  • 成败点（风险）& 安全点（风险）& 窍门点（经济性作业）
  • 练习：根据企业典型作业试试作业分解表编制
二、从现象到问题呈现员工现状
  • 员工成熟度的四个阶段
  • 新进和谐期员工工作指导基本原则
  • 磨合动荡期员工工作指导基本原则
  • 波动稳定期员工工作指导基本原则
  • 高产成熟期员工工作指导基本原则
  • 员工工作问题呈现
  • 冰山理论与丰田5why方法
  • 李老师进阶方法：5why+二分法
  • 练习：根据二分法进行员工典型问题呈现

工作指导四阶段法：2-传授工作

一、开场氛围准备
  • 擅用表扬方式化解紧张情绪
  • 擅用对比方式委婉呈现问题
  • 擅用目标激励营造学习压力
二、说给他听：作业步骤精炼的口诀法
  • 案例：某叠衣服作业步骤口诀精炼
三、做给他看：完整体会正常操作
  • 案例：某叠衣服操作演示
四、边做边讲：一步一示范，一步一要点
  • 案例：某叠衣服讲解
五、学员复述步骤
  • 练习：根据作业分解表练习工作传授

工作指导四阶段法：3-尝试练习

一、让他体会试做：放慢节奏，纠正错误
二、让他边做边说：复述步骤，强化记忆
三、让他边做边讲：反馈要点，强化体会
  • 练习：根据作业传授完成相互练习
四、信息碎片化学习方法：抖音式短视频微课技能训练方法
  • 班组长工作指导微课的课程极简化结构要求
  • 班组管理微课工具软件剪映功能介绍
  • 三步微课成课法的实施训练
  • 练习：利用剪映APP现场剪辑OPL教育视频

工作指导四阶段法：4-检验成效

内容重点
  • 工作安排，指定帮助人
  • 制定定期考评计划，逐步削减频次
  • 估计员工提出问题，推进自主改善

课后复盘与行动学习

内容重点
  • 各学习小组选择1~2个改善课题，设定改善目标，与老师研讨澄清改善方法
  • 各学习小组形成改善计划

讲师介绍

李科 讲师头像

李科

工厂管理与AI数字化应用实战专家

李科，工厂管理与AI数字化应用实战专家，20年生产制造咨询经验。首创AI数字化员工体系，推动工厂AI深度应用超1000次，助力500+企业实现精益降本与智能制造转型，累计授课1000+场

汽车制造电子电气化工能源快消品环保包装有色金属
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课程差异说明

本课程页面围绕《TWI一线督导工作改善能力训练（改善JM与指导JI）》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合一线班组长、一线技术人员、基本储备干部等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

掌握JM方法改善所需工具，能运用工具发掘班组现场提质增效方面的问题，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配