【课程背景】
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。
然而，阳成咨询在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。
鉴于此，阳成咨询推出《精益生产沙盘模拟实战训练》，以帮助企业全方位地学习精益生产系统，掌握精益生产系统的精髓，从中获得实施精益的动力，推动企业成功实施精益转型。
【课程受益】
《精益生产沙盘模拟实战训练》通过3天的课程包括理论讲解、案例分析、沙盘模拟和实践练习。首先让学员对精益生产有系统的了解和认识，并结合实践帮助学员思考如何将精益运用在自己的企业。
◆ 培养 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念；
◆ 学习丰田屋结构，了解精益生产的两大支柱；
◆ 了解每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；
◆ 明确企业现场中的七大浪费，并持续消除浪费；
◆ 能区别增值和非增值工作；
◆ 能进行精益生产体系审核改进工作；
◆ 学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力。
【课程特色】
1. 专业讲师深度剖析，通俗易懂；
2. 名企案例分析，结合中国企业的最佳实践，极具实用性；
3. 现场答疑互动，沙盘模拟，形象生动，知识性、趣味性和实践性相结合；
4. 启发式互动教学，结合客户代表的实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。
5. “精益生产沙盘模拟”是为展示工厂层面实施精益过程中的价值和挑战而设计的独特工具。精益生产沙盘模拟的特色（精益生产沙盘模拟与传统精益生产培训的区别）：
Ø 体验性：精益沙盘模拟将一个模拟的企业或一座模拟的工厂里搬到课堂上，每个学员都扮演不同的角色，让学员在课堂上就可以体验到企业或工厂运作的各个方面及存在的问题并亲自去改善。
Ø 互动性：精益沙盘模拟设置了大量的互动环节，学员有机会分享和聆听个人的观点或经验，也会组成不同的小组来共同设计整个运营及支持流程，制定实施计划，完成一项任务或者实施一个改善方案
Ø 趣味性：阳成咨询通过对成人学习特点的研究，针对性的设置了大量充满趣味性的互动练习、游戏，充分调动学员的积极性和参与度，打破学员之间的隔阂，让学员能快速融入周围的环境
Ø 启发性：通过精心设计的沙盘模拟、情景分析及案例分享，学员的思维不断被激发，又在一次次总结的过程中被收敛，通过这个过程让学员从中受到启发，并触发灵感
Ø 实战性：精益沙盘模拟有很强的实战性，所有的模拟环节均来源于真实的企业生产、研发、销售、财务等实践，特别是沙盘模拟中的运营绩效和财务指标更是现实中的写照，在沙盘模拟中的改善方案可以直接移植到企业
【课程大纲】
第一章：精益生产概论
1.何谓精益生产
2.如何对其进行正确理解和精准定位
3.精益生产的目的
4.制造业的两次革命
5.精益生产的起源及其发展
6.为什么要学精益
7.为什么推行精益生产是中国企业的当务之急
8.精益生产架构与丰田屋
9.丰田模式与精益思想
10.精益生产的十四项原则
11.精益七大终极目
12.精益改变世界
第二章：精益生产核心思想
1.精益生产的核心思想
2.精益生产的特征??消除浪费
3.增值与非增值
4.浪费的定义与识别
5.工厂中的七大浪费
6.如何分析与消除人/机/料中的浪费现象
7.员工创造力的浪费是企业最大的浪费
8.精益工具方法与浪费之间的关系
9.流程与效率的认知与计算
10.价值流分析与中国各行业现状
11.传统改善与精益改善的区别
12.精益生产的核心理念
第三章：准时化及其运用
1.何谓准时化生产
2.准时化的三个原则
3.准时化的前提---平准化
4.创建连续流---人机料编程
机的编程：精益化布局/整流化/混流生产/柔性生产
料的编程：一个流/多频次小批量流/同步化/同期化/齐套性/超市构建/配送频率/配送形式选择
人的编程：多工序作业/多能工/标准作业/生产线配员/生产线平衡/在制品库存控制
5.生产节拍
6.按顾客需求拉动生产---看板拉动
7.如何评价准时化水平
8.如何减少工厂库存
9.如何缩短生产周期
10.如何实现连续流
11.如何实现准时化生产
第四章：自化及其运用
1.何谓自?化
2.自?化与自动化的区别
3.在工序中制造产品---自工序完结
4.如何贯彻质量三不原则
5.定位停止装置的构建
6.安东（andon）系统建立与目视化管理
7.九大异常处理流程的梳理
8.自律神经系统构建-问题解决与快速反应
9.未然防止与防错技术应用
10.变化点管理
11.人机分离及其运用
12.省力化、省人化、少人化
13.质量意识再造
14.精益班组质量管理
15.精益生产线质量管理
16.丰田质量管理常用方法
第五章：制造链精益成本改善沙盘模拟
通过沙盘拟，让学员体悟：
1.精益化布局与传统布局的区别
2.精益物流与传统物流的区别
3.精益改善与传统改善的区别
4.如何进行作业改善
5.如何进行一个流生产/同步化生产
6.如何进行工时测定与生产线平衡
7.如何减少在制品库存
8.如何缩短生产周期
9.如何运作看板拉动
10.如何实现准时化生产
11.如何实现少人化管理
第六章：均衡化及其运用
1.何谓均衡化
2.均衡化与批量生产的区别
3.总量均衡
4.品种均衡
5.混流生产与SMED
6.如何制作均衡生产计划
7.滚动式生产的制作方法
8.轮盘图与均衡柜
9.如何实施均衡化生产
10.确定节拍工序
11.控制上游生产
12.推进与拉动
第七章：客户链、供应链精益沙盘模拟
通过沙盘拟，让学员体悟：
1.如何进行客户订单确认与评审
2.如何制作均衡周生产计划
3.如何制作均衡日程计划
4.如何制作均衡采购计划
5.如何进行供应链物流管理
6.如何进行供应链看板拉动
7.外物流基本运作方法
8.丰田的物流时间线
9.如何实现外物流标准作业
10.如何提高外物流工作效率
11.如何降低外物流运作成本
第八章：精益变革管理
1.TOYOTA WAY：丰田的价值观
2.精益从心开始、改善从我做起
3.精益改善路线图
4.如何进行价值流分析
5.OGSM展开与课题开设
6.如何推进精益生产
7.如何构建精益管理系统
8.如何营造精益改善氛围
9.如何进行精益人才育成
10.精益改善绩效指标管理
11.精益企业五项基本特征
12.如何评价精益成功如否？
王长震