夏玉臣：生产现场成本管理与改善

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 现场管理

课程编号 : 15774

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适用对象

工程技术人员、基层管理人员

课程介绍

【课程背景】

微利时代如何赚钱？产品成本控制是关键。但产品成本应该怎么控制？生产现场的成本管理与改善是其中非常重要的一环。

生产现场的成本管理涉及哪些内容？怎样搞好生产现场的成本管理？怎样通过不断的改善降低生产制造成本？请看本课程。

【课程收益】

1. 全面理解与现场管理有关的成本构成

2. 全面理解生产现场成本控制的方法与技巧

3. 从本质上理解七大浪费、精益思想和正确的降本方向

4. 掌握生产现场成本实质性、突破性改善的方法与技巧

【授课方式】

激情授课+案例分享+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

【课程对象】工程技术人员、基层管理人员

【课程时长】 1天（6小时/天）

【课程大纲】 （可根据客户具体需求调整课程内容）

一、与现场管理有关的成本

1. 人工成本

1.1 直接人工

1.2 间接人工

2. 厂房、设备的使用、维护成本

2.1 厂房、设备折旧

2.2 资源消耗

2.3 备件消耗

3. 材料耗用成本

3.1 原材料

3.2 半成品

3.3 易耗品

4. 效率成本

4.1 人工效率

4.2 设备效率

4.3 材料利用率

4.4 管理效率

5. 质量成本

5.1 不良返工、返修

5.2 报废成本

5.3 外部投诉处理成本

5.4 效率损失成本

※案例分享：

1、某马达厂：从3个工场变身1个工场，产能不降反升，单件制造成本下降30%；

2、某冰箱厂：从500人日产1200台冰箱到350人日产1600冰箱，设备投入不足5万元，单件制造成本下降40%；

3、某手机配件公司：喷漆过程不良率从20%+到5%-，年节约金额超1000万元人民币；另外，减少一条喷漆生产线的投入

4、某电子厂：车间环境温度从26ﾟC将至21ﾟC，过程不良率从10%将至1%，生产效率提升11%，收益远超增加的电费

※分组讨论：

成本应该怎么降？降成本就要降质量？降成本就要降工资？降成本就要延长交期？降成本就要压缩福利？

二、生产现场成本控制

1. 人工成本控制

1.1 人工成本的构成

1.2 岗位设计、技能要求与人工成本控制

1.3 产线设计、流程设计与用工人数控制

1.4 员工的选用育留与人工成本

1.5 无效人工成本的控制

2. 厂房、设备成本控制

2.1 厂房、设备成本的构成

2.2 厂房的有效利用、空间的节省

2.3 资源消耗的节约

2.4 TPM与设备的有效利用

2.5 设备备件消耗的控制

3. 材料成本控制

3.1 材料成本的构成

3.2 材料选材与价值工程

3.3 产品结构、模具设计与材料用量的控制

3.4 材料采购成本的构成与控制

3.5 材料管理损耗成本的控制

4. 效率成本控制

4.1 效率成本的概念与管理思路

4.2 IE改善与效率提升

4.3 瓶颈改善与效率提升

4.4 TPM与效率损失

4.5 快速切换与效率损失

5. 质量成本控制

5.1 质量成本的概念与构成

5.2 过程能力提升改善与成本削减

5.3 正确处理质量与成本的关系，降低总体成本

6. 全部门、全员成本控制

6.1 预算管理

6.2 精益管理

6.3 全员成本意识培训

6.4 全员成本改善的发动、激励与协调管理

三、七大浪费、精益思想与成本改善方向

1. 七大浪费

1.1 Defect: 品质不良

1.2 Inventory: 库存

1.3 Motion: 动作浪费

1.4 Transportation: 搬运

1.5 Overproduction: 过量生产

1.6 Waiting: 等待

1.7 Non-value-added processing: 无附加价值的加工

2. 精益思想

2.1 价值由客定

2.2 价值流

2.3 流动

2.4 拉动

2.5 追求完美

3. 成本改善方向

3.1 减少、消除七大浪费、降低成本

3.2 贯彻精益思想、提升效率，降低成本

四、生产现场成本改善

1. 简化工作流程，剑指隐藏工厂

1.1 打破部门壁垒，减少流程内耗

1.2 通过ECRS流程改善，全面提升流程绩效

1.3 案例：珠宝公司生产成本改善

2. 提升工作效率，成本应声而降

2.1 通过IE改善，提升人工效率

2.2 通过TPM，提升设备效率

2.3 通过快速切换，提升产线效率

2.4 通过流程简化，提升流程效率

2.5 案例：冰箱生产线效率提升、成本改善

3. 改善产品质量，总能降低成本

3.1 通过QCC活动，解决日常质量问题

3.2 通过8D问题解决，减少客户投诉

3.3 通过六西格玛改善，提升过程能力

3.4 通过质量策划，预防质量问题

3.5 通过积极参与DFX，降低制造成本、装配成本、测试成本、服务成本

3.6 案例：喷漆生产线不良降低、成本改善

4. 消除现场浪费，成本不战而降

4.1 减少、消除隐性成本才是问题的关键

4.2 提高认识、转变观念，实现成本突破

4.3 意识到有问题是解决问题的前提

4.4 案例：马达工厂三合一

※课堂讨论

※ 分组发表、教师点评、集体评分

※ 学习心得、感悟、收获分享

※ 答疑、优胜小组表彰

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• 夏玉臣：精益生产价值流VSM课程大纲: 【课程背景】价值流图分析VSM是一种强力的可视化工具, 它帮助我们确认运营流程中存在的潜在的, 对客户不增值的浪费活动。绘制一副现有系统的整体价值流图, 可以让所有人一致看出流程中的浪费情形, 而未来面貌的价值流图则可向我们展示期望实现的未来远景。通过二者的对比，可以帮助大家清醒地认识到运营过程中存在的各种浪费和流程断点，为下一步的精益改善和推广提供方向性的指引。精益价值流图析是所有企业开展精益生产之旅的必由之路。【课程时长】2天【课程目的】本课程相当于精益生产的宣传和动员。通过为期1天的课程讲解和1天的实操辅导，让大家对精益生产有个初步的了解，学会使用价值流图识别公司运营过程中的各种浪费和断点，并根据精益思想的五大原则，绘制理想的未来价值流图，以最大限度地消除浪费，减少断点。1、了解精益基础知识和常用工具；2、理解价值流图VSM，并学会其绘制方法； 3、学会识别流程断点和各种浪费；4、学会根据精益思想五大原则消除流程断点和浪费。【课程对象】公司全体管理人员、工程技术人员。【授课方式】激情授课+案例分享+沙盘模拟+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组4~6人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。【课程大纲】第一部分：精益生产与价值流 1、精益的概念与历史；2、精益思想五大原则3、价值流的概念与两个“流“；4.1 物流4.2 信息流4、价值流管理的关键：增值与不增值※案例分享：某马达厂，中间库存：从7天到2小时，3个工场变身1个工场，产能不降反升第二部分：价值流图VSM1、价值流图的概念2、绘制价值流图的意义3、价值流图的绘制要点4、价值流图析的概念5、价值流图析的基本内容5.1 选定产品族5.2 绘制现状价值流图5.3 绘制未来价值流图5.4 制定改善计划第三部分：价值流图析的操作步骤1、成立项目小组2、选定产品族（PQ/PR分析）2.1 绘制产品、过程矩阵2.2 将过程类似的产品进行合并2.3 调查各种产品实际的需求量2.4 根据“80/20”原则选定产品族3、调查流程、布局3.1 调查现有的车间布局3.2 调查现有的生产流程4、绘制现状价值流图4.1 从调查顾客的详细需求开始4.2 接着调查实际的发货情况4.3 然后按生产流程的反方向依次往前调查各工序的生产、库存情况，直到供应商为止4.4 使用规定的符号将各工序的生产库存情况画成一个个的作业框，并用规定的箭头将其依次连接4.5 加注生产、库存相关数据信息4.6 用规定的箭头将客户订单、生产指令等信息传递的路径表示出来依规定的方式加入时间线（依次显示各工序的生产周期和库存时间）5、识别改善机会5.1 满足客户需求方面改善的可能性5.1.1 理想的节拍时间5.1.2 直接发货还是成品超市5.2 物流方面改善的可能性5.2.1 合并“流动”的可能性5.2.2 “拉动”的可能性及实现方式5.3 信息流方面改善的可能性5.3.1 “触发器”设在哪个工序5.3.2 生产方式、生产批量5.4 整体价值流的改善可能性及实现方式5.4.1 增值环节、非增值环节5.4.2 瓶颈工序、浪费情况6、绘制理想的价值流图6.1 根据第5步的分析结果，按照第4步的绘制方法，重新绘制价值流图即可6.2 识别使理想的价值流图成为现实所需的改善行动，并在图上标示出来7、制定详细的改善计划并付诸实施7.1 将6.2标示出的改善需求做成详细的行动计划表（5W1H）7.2 沟通、培训7.3 实施改善计划7.4 跟进过程、检讨方案7.5 项目总结、表彰、关闭※ 分组发表、教师点评、集体评分※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、优胜小组表彰

• 夏玉臣：精益生产/管理+工具课程: 【课程背景】脱胎于丰田生产方式的精益生产，将改善目标聚焦在消除产品生产制造过程中的各种浪费上面。通过正确地识别浪费、减少浪费、消除浪费，改善内部管理，可以有效地提升生产效率，降低制造成本。精益生产致力于简化流程，通过单件流、看板式拉动生产，大幅度减少在制品，进而使得整个制造流程得以加速，缩短生产前置期。这为进一步提高生产线的柔性和快速响应能力以致采取“按订单生产”的生产组织方式提供了可能性。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。然而，在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。有鉴于此，推出《精益管理实战训练》，以帮助企业全方位地学习精益生产理念、方法和工具，掌握精益生产、管理系统的精髓，从中获得实施精益的动力，推动企业成功实施精益转型。【课程时长】2天【课程目的】本课程相当于精益生产和精益管理的宣传和动员。通过为期三天的课程讲解和实操练习，让大家对精益生产有个初步的了解，学会使用价值流图识别公司运营过程中的各种浪费和断点，并根据精益思想的指导原则，改善生产线乃至整个供应链的布局和平衡，以最大限度地消除浪费，减少断点，提升速度与效率，改善品质与交付成果。1、掌握精益生产的理论，了解精益生产在各类企业中的成功实践；2、理解价值流图VSM，并通过现状价值流图与理想价值流图的绘制，让大家对公司运营中的各种浪费有一个清醒的认识和理解，为进一步的改善指明方向；3、掌握运用精益思想进行工厂布局和平衡改善；4、掌握精益思想在供应链与物流管理中的应用方法；【课程对象】企业董事长、总经理、总监、经理、生产主管、品质、工程技术人员，最好是由企业高层带队一起参加，针对课程要求与企业实际进行结合性的研讨，找出适合自己的一套精益管理模式，效果更佳!【授课方式】激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。【课程大纲】第一部分：精益生产的理论与实践第一章：精益生产概论1. 何谓精益生产2. 精益生产架构---丰田屋3. 精益思想4. 精益生产的十四项原则5. 精益七大终极目标6. 精益生产的特征? 消除浪费7. 浪费的定义8. 工厂中七大浪费的识别与挖掘9. 实质效率与表面效率10. 整体效率与局部效率※ 沙盘模拟练习（一）第二章：精益生产常用工具1、精益生产的基础 -- 5S及目视管理-- 实施5S的意义、计划、方法和步骤-- 目视化管理的应用2、标准化作业--标准化作业的作用--标准化作业三要素--标准化作业实施方法（实战模拟）--线平衡的定义，目的和推行方法（平衡，单件流，U型线）3、均衡化生产--数量均衡--品种均衡 4、价值流图的运用(VSM) --什么是价值流，什么是价值流图，价值流图的作用及意义 --价值流图的应用 5、拉动系统（Pull System） -- 拉动的定义，目的 -- 拉动原则的应用 6、单件流(One Piece Flow) --什么是单件流，为什么要单件流 --做不到单件流怎么办 7、带人字旁的自动化（Jidoka） --自动化和带人字旁自动化的区别 --问题解决与快速反应--未然防止与防错技术应用8、全面生产维护(TPM)--设备为何会出故障--理解设备损失、综合设备效率OEE及计算方法--理解MTBF、MTTR及计算方法--TPM的基本思想--全员生产维护的步骤9、快速换模（SMED）--什么是快速换模，快速换模的作用及意义--快速换模的应用※ 沙盘模拟练习（二）第三章：案例分享1、某马达厂：中间库存：从7天到2小时，3个工场变身1个工场，产能不降反升；2、某冰箱厂：改善前，500人每天生产1200台冰箱；改善后，350人每天生产1600冰箱，设备投入不足5万元；3、某珠宝厂：改善前，按工序划分部门；改善后，整个生产部门分成完整的几条生产线，效率提升40%，交期压缩63%。第二部分：价值流图分析 VSM第四章：价值流图分析 VSM1. 价值流图分析VSM的意义2. 价值流图与流程图的区别3. VSM工作团队4. VSM概述与范围5. 工作目标6. 要素7. 7大浪费的识别与挖掘8. 物料流与信息流分析※ 案例分享第五章：价值流图绘制1. 现状价值流图绘制方法2. 未来价值流图绘制介绍※ 课堂练习：学员根据公司实际情况绘制公司现状价值流图和未来价值流图。第三部分：精益工厂布局与平衡管理第六章：精益工厂布局1. 工厂布局概述2. 精益工厂布局a) 连续流布局，消除流程断点；b) 一笔画布局，消除交叉、重叠和回流；c) 人机工程，减少搬运和无效动作；d) 简化布局，消除高科技的浪费；e) 推荐的几种布局方式※ 课堂讨论第七章：平衡管理1. 生产线平衡a) 什么是生产线平衡？b) 生产线平衡率的计算公式c) 生产线平衡的方法与技巧d) ECRS改善方法论2. 价值链平衡a) 什么是价值链平衡？b) 价值链整体平衡管理※ 课堂练习第四部分：精益供应链与物流管理第八章：以精益思想武装供应链1. 供应链与物流管理的定义2. 精益的演进3. 精益供应链与物流管理4. 周期时间与处理时间5. 供应链与物流管理中的精益机会a) 计划b) 采购c) 制造d) 交付e) 仓储f）退货6. 精益思想与工具应用a) 准时生产b) 物料配送c) 仓库库存控制d) 供应商库存管理e) 供应商品质管理f) 超市管理g) 看板设计第五部分：精益生产经典案例分享、讨论、总结通过案例分享、讨论和总结，让学员了解精益的实施方法和推广过程，感受和体验精益推广过程中的各种酸甜苦辣，为下一步的全面精益推广做好思想准备。※ 分组发表、教师点评、集体评分※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、合影留念

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