朱跃进：《面向制造和装配的产品设计（DFMA）》

朱跃进注册讲师 23查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 研发管理

课程编号 : 17711

联系老师

适用对象

本培训适合研发经理、工程师及希望了解设计质量工具作为附加能力的参与产品开发项目的技术人员。

课程介绍

【课程说明】

产品开发如同奥林匹克竞技。更低的产品开发成本、更短的产品开发周期、更高的产品质量，永远是企业追求的最高境界。在全球化的背景下，企业之间的竞争日益加剧，在产品开发中任何一个环节稍有落后，就可能被竞争者超越，甚至被淘汰出局。

企业如何才能以“更低的成本、更短的时间、更高的质量”进行产品开发呢？面向制造和装配的产品设计（DFMA）正是这样的一个有效手段。它从提高产品的可制造性和可装配性入手，在产品开发阶段就全面考虑产品制造和装配的需求，同时与制造和装配团队密切合作，通过减少产品设计修改、减少产品制造和装配错误、提高产品制造和装配效率，从而达到降低产品开发成本、缩短产品开发周期、提高产品质量的目的。

DFMA是一种在产品的早期设计阶段，对设计进行定量评估的技术，评估对象是产品全生命周期中影响产品开发时间、生产成本和质量的制造及装配因素，是并行工程的核心技术。DFMA在产品设计时不但要考虑功能和性能要求，而且要同时考虑制造和装配的可能性、高效性和经济性，其目标是在保证功能和性能的前提下使成本最低。通过本课程的学习使学习者在产品开发设计的初级阶段从产品的可制造性及便于装配等方面进行分析，缩短产品的开发周期，降低制造成本并提高产品质量，进而提高产品及企业的竞争力。

【课程内容】

什么是DFX，作为设计工程师需要了解什么？
了解产品生命周期管理和并行工程？怎样建立协同的工艺和产品开发环境；如何建立集成化的信息系统。
成组技术和部件标准化
常见的可制造性设计问题
评估生产工艺能力
如何制定设计规范，建立设计规范的重要性，需要那些重要规范，规范之间的内在关系是什么？
如何进行公差设计？
怎样建立DFMA工艺检查表
怎样评估产品设计和建议设计修改
产品样件和试生产的管理

【课程对象】

本培训适合研发经理、工程师及希望了解设计质量工具作为附加能力的参与产品开发项目的技术人员。

【课程大纲】

第1章：面向制造和装配的产品设计

1.1 产品设计的重要性

1.2 Design for X

1.3 DFMA的介绍

1.4 DFMA的价值

1.5 DFMA的实施

第2章：面向装配的设计指南

2.1面向装配的设计

2.1.1装配的定义

2.1.2最好和最差的装配工序

2.1.3面向装配的设计的定义

2.1.4面向装配的设计的目的

2.1.5面向装配的设计的历史

2.2设计指南——18个原则

2.3重要提示

第3章塑胶件设计指南

3.1塑胶

3.1.1塑胶的定义与特性

3.1.2分类

3.1.3材料选择

3.2设计指南——10原则

3.3塑胶件的装配方式——三种方式

第4章钣金件设计指南

4.1设计指南——七种工艺

4.2钣金常用装配方式——5种工艺

第5章压铸件设计指南

5.1压铸简介

5.1.1 概念

5.1.2 优缺点

5.1.1 优势

5.2设计指南——14原则

第6章公差分析

6.1 常见的公差分析做法

6.2 公差分析

6.3 公差分析的计算步骤

6.4 公差分析的计算方法

6.5 公差分析的三大原则

6．6 产品开发中的公差分析

第7章面向制造和装配的设计检查表

7.1和谐的设计

7.2设计检查表

朱跃进老师的其他课程

• 朱跃进：《可靠性（RAMS）培训大纲》: 【课程简介】此课程培训，学员能够全面了解铁路设施-可靠性、有效性、维修性和安全性（RAMS）的规范和认证要求，全面掌握IRIS标准中关于RAMS的要求，并帮助企业培养铁路行业RAMS技术人员和管理人员，帮助企业提升产品的可靠性、有效性、维修性和安全性研究开发水平,提高产品质量,赢得客户满意和忠诚.【课程特色】1.全面了解铁路设施-可靠性、有效性、维修性和安全性（RAMS）的规范和认证要求；2.全面掌握IRIS标准中关于RAMS的要求，并帮助企业培养铁路行业RAMS技术人员和管理人员；3.帮助企业提升产品的可靠性、有效性、维修性和安全性研究开发水平,提高产品质量,赢得客户满意和忠诚.【课程大纲】第一部分：RAMS 技术基础第一章：RAMS 基本概念——可靠性——故障——可用性——维修性——安全性——RAMS的关联性第二章：RAMS 工程意义——产品特性——效能——寿命周期费用——现代设计思想的转变——国外背景——国内背景——开展RAMS的急迫性第三章：RAMS 标准体系——CENELEC ——其他标准第二部分：RAMS 技术要求第一章：RAMS 指标要求一、铁路产品可靠性参数体系——平均故障间隔时间－MTBF——故障率——平均首次故障时间——可靠度二、铁路产品维修性参数体系——平均修复时间——平均维修时间——平均维修间隔时间三、铁路产品可用性参数体系——可用度——固有可用度——可达可用度——工作可用度四、铁路产品安全性参数体系——平均危险故障间隔时间——平均安全系统故障间隔时间第二章：RAMS 风险控制要求——危险来源——危险的类别——危险和故障——主要概念（风险、危险严重性、危险可能性、）——风险的计算——风险控制准则——控制措施的优先次序第三章：RAMS 安全完整性要求——安全完整性等级（SIL）——EN50129 给出的SIL表第四章：故障导向安全要求——定义——应用范围第三部分：RAMS 体系框架第一章：RAMS 工程管理平台——RAMS 管理组织——RAMS 工作体系——RAMS 工作资源——RAMS大纲和计划第二章：RAMS 工作项目——RAMS 管理——RAMS 设计与分析——RAMS 试验——RAMS 验证第三章：RAMS 工作程序——产品寿命周期14步骤——寿命阶段和RAMS 任务第四章：RAMS 数据管理——FRACAS （故障报告、分析及纠正措施系统）——FRACAS 说明——RAMS 数据管理——FRACAS用途——FRACAS代表两个系统——FRACAS 流程——FRACAS故障信息的利用第五章：RAMS 实施建议第四部分：RAMS 关键技术——可靠性建模（RBD）——可靠性预计——维修性预计——可用性计算——故障模式影响与危害性分析（FMECA）——初步危险分析 (PHA)——故障树分析 (FTA)——事件树分析 (ETA)

• 朱跃进：《可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性》: 【课程目标】一、理解可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性、环境适应性（简称“六性”下同）技术的概念、基本知识及其应用，了解“六性”主要相关标准的基本内容；二、提升审核员运用GJB9001B标准，审核产品“六性”管理及实施的能力，提高质量管理体系审核的有效性；三、提升组织对“六性”技术的应用能力及其质量管理体系内部审核的有效性。【课程大纲】第一部分概述一、“六性”的基本概念二、与“六性”相关的主要标准三、《武器装备质量管理条例》和GB/T19001\GJB9001B标准对“六性”提出的要求第二部分术语和定义1、与可靠性有关的术语和定义（9个）可靠性、寿命剖面、任务剖面、基本可靠性、任务可靠性、使用可靠性、固有可靠性、可靠性使用参数、可靠性合同参数2、与维修性有关的术语和定义（6个）维修性、任务维修性、固有维修性、使用维修性、维修性使用参数、维修性合同参数3、与保障性有关的术语和定义（23个）保障性，系统战备完好性，综合保障，初始作战能力，使用方案，规划保障，规划维修，人力和人员，供应保障，保障设备，技术资料，训练与训练保障，计算机资源保障，保障设施，包装、装卸、贮存和运输保障，保障资源，保障系统，保障方案，保障计划，使用保障方案，使用保障计划，维修方案，维修保障计划。4、与测试性有关的术语和定义（23个）测试性，固有测试性，机内测试，机内测试设备，脱机测试，测试接口组合，虚警，虚警率，不能复现，重测合格，故障检测率，模糊组，模糊度，故障隔离率，故障检测时间，诊断，诊断要素，诊断方案，综合诊断，维修辅助信息，测试可控性，测试观测性。5、与安全性有关的术语（6个）安全性，事故，危险，危险可能性，危险严重性，风险6、与环境适应性有关的术语（20个）环境适应性，装备环境工程，环境条件，自然环境，诱发环境，平台，平台环境，寿命期剖面，寿命期环境剖面，环境工程管理，环境分析，环境适应性设计，环境试验，自然环境试验，使用环境试验，实验室环境试验，环境适应性研制试验，环境鉴定试验，环境验收试验，环境例行试验。第三部分 “六性”主要标准简介1、“六性”相关标准简介2、相关标准的共性要求3、标准的适用范围4、引用文件5、管理要求6、参数确定原则及要求7、确定“六性”工作项目及在产品寿命周期各阶段的应用8、设计与分析要求9、试验/验证与评价要求10、评估与改进要求11、“六性”之间的关联性第四部分 “六性”内容详解第一章可靠性1、可靠性的基本概念1）可靠性2）可靠性分类3）可靠性相关标准2、可靠性要求及验证1）定性要求2）可靠性的定量要求3）确定可靠性要求的原则4）确定可靠性要求应注意5）可靠性要求的验证3 可靠性工作项目1）建立可靠性模型2）可靠性分配3）可靠性预计4）故障模式、影响及危害分析5）故障树分析6）元器件、零部件和原材料选择与控制7）确定可靠性关键产品8）确定功能测试、包装、储存、装卸、运输和维修对产品可靠性的影响（工作项目311）9）有限元分析（FEA）（工作项目312）10）耐久性分析（FEA）（工作项目313）4 、可靠性设计准则1）、基本概念2）、可靠性设计准则3）、制定可靠性设计准则应注意5、可靠性试验与评价1）可靠性试验的目的2）可靠性试验应注意3）环境应力筛选4）可靠性研制试验5）可靠性增长试验6）可靠性鉴定试验7）可靠性验收试验8）可靠性分析评价9）寿命试验10）可靠性评估与改进6、 GJB450A装备可靠性工作通用要求第二章维修性1 维修性基本概念1）维修性2）与维修性有关的术语和定义（9个）2 、维修性要求1）维修性定性要求2）维修性定量要求3、维修性工作项目4、维修性试验与评定5、 GJB368B-2009装备维修性通用要求第三章测试性1、与测试性有关的术语和定义（23个）2、测试性要求1）测试性的定量要求2）测试性的定性要求3、 GJB2547 装备测试性大纲4 GJB2547《装备测试性大纲》装备“固有测试性”评价要求第四章保障性1、保障性基本概念2、与保障性有关的术语和定义（23个）3、保障性要求1）定量要求——三类2）装备保障性定性要求——三类4 、综合保障工作内容1）保障特性设计2）保障资源规划3）装备综合保障工作示意图5、保障性试验与评价1）保障性设计特性的试验与评价2）保障资源的试验与评价3）系统战备完好性评估6 装备综合保障工作内容7 综合保障主要管理工作第五章环境适应性1、环境适应性基本概念2、 GJB4239装备环境工程通用要第六章安全性1、安全性基本概念2、GJB900-90系统安全性通用大纲1）、 GJB900-90系统安全性通用大纲规定了与系统安全性的实现和控制有关的要求：2）、 GJB900 “4.4系统安全性设计要求”规定3、 GJB900-90标准关于风险的概念1）术语2）风险的度量和评价4、系统安全性工作项目实施表第七章 “六性”的综合应用1、产品(型号)研制各阶段的“六性”工作及流程2、 “六性”技术应用监督检查第八章 “六性”技术应用及管理的审核1 、 “六性”在不同产品及过程中的应用2 、运用GJB9001B标准审核六性技术应用和管理的符合性、有效性一、4.1总要求二、7.1产品实现的策划三、7.3.1设计和开发策划四、7.3.3设计和开发输出五、7.3.4 设计和开发评审

• 朱跃进：《DFMEA产品潜在失效模式及效应分析》: 【课程背景】在产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢，也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢。 风险到底是什么，我们该如何来防范它。 有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？如果您也也有类似的困惑，并且您还没有找到好的方法来解决这些问题。本DFMEA培训课程，结合丰富的实际应用案例，针对性极强地讲解DFMEA内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法；包括DFMEA表格及内部逻辑和填写要求,结构分析图、功能矩阵图、参数P图、 DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的相互关联,以往失效模式调研和产品特殊特性在DFMEA中的落实.同时特别介绍日本丰田公司成功的DRBFM(基于失效模式的设计评估)在变更带来的潜在失效预防方面的应用,帮助工程师快速聚焦变更,透彻分析潜在失效并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防,而实现设计稳健.【培训对象】产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和量规划战略决策领导，参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师，六西格玛GB/BB/MBB等。【培训方式】以分组方式进行，每组5—7人，产品设计工程师为每组主导，关联业务质量、工艺工程师及管理层分布在各实际设计业务小组之中，。每个小组在培训过程中需要启动至少1个自己公司实际设计产品的DFMEA项目贯穿全程培训练习和讲解。如果条件允许，工程师可把自己负责设计的零件产品样品带到课堂，咨询顾问进行现场DFMEA分析讲解。【课程大纲】第一部分 DFMEA理论基础1、 FMEA应用——什么是FMEA——FMEA类型及目的——FMEA中的顾客定义——何时使用FMEA？2、 DFMEA概述——DFMEA应用介绍——DFMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做——DFMEA整体开发步骤——DFMEA-策划（如何与产品开发流程相结合）——DFMEA实用功能模版介绍——DFMEA表头填写要点（FMEA日期，关键日期等）——DFMEA团队讨论方法（DFMEA团队组建）——以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落实——案例练习第二部分 DFMEA技术基础1、系统、子系统概念理解及应用——SFMEA——失效链2、边界图(Block Diagram)3、参数图 (P-Diagram)4、功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)及功能分析——产品结构与功能定义——接触面矩阵图——结构功能矩阵表——结构功能树——结构功能描述第三部分 DFMEA实施步骤1、确定功能——顾客功能要求的识别-功能矩阵图 (Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)——DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握——DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)2、鉴别失效模式——失效模式分析技巧3、失效后果——后果分析技巧4、严重度——严重度S打分准则介绍——分类Class与产品特殊特性和以往实效调研5、鉴别失效原因——DFMEA失效原因/机理分析技巧——失效模式-后果-原因三者间逻辑关系——原因分析与边界图——原因分析与P图——原因分析与失效链6、发生度——频度O打分准则介绍7、当前控制措施——现行设计控制措施分析技巧——现行控制与改进措施——设计评审、验证与确认——预防措施——探测措施——DVP&R8、检测度——探测度D打分准则介绍9、风险顺序数——RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]——AIAG的指南——VDA的指南——组织的选择——改进措施与SOD10、建议纠正措施——FMEA的动态管理11、确定责任人和完成日期12、纠正措施效果判定第四部分 DRBFM 基于失效模式的设计评审——什么是DRBFM——DRBFM与DFMEA——DRBFM模板介绍及逻辑关系——DRBFM-针对”更改”的FMEA,有效控制更改带来的风险——DRBFM在变更失效预防中的强大作用——DRBFM评价方法——DRBFM更新DFMEA形成Base DFMEA ——DRBFM实际应用技巧和实例讲解——DRBFM与开发流程紧密结合——DRBFM时间节点设定策略——DRBFM功能模板的使用技巧——DRBFM实际应用过程中常见错误分析——DRBFM案例第五部分：DFMEA应用技能的提升——DFMEA与开发流程紧密结合——DFMEA时间节点设定策略——DFMEA功能模板的使用技巧——DFMEA实际应用过程中常见错误分析——DFMEA质量评估方法——DFMEA与PFMEA关联——DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）——DFMEA与其他质量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的联系——产品全生命周期质量工具策略

朱跃进：《面向制造和装配的产品设计（DFMA）》

课程概要

适用对象

课程介绍

朱跃进老师的其他课程

相关课程

添加企业微信