龚举成：提质增效—电力企业精益化管理（电厂）

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 电力工程

课程编号 : 17730

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适用对象

企业总经理、副总经理、财务经理、生产、安全部主任/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对精益管理推行感兴趣之

课程介绍

【课程背景】【课时】2天，6小时/天

2015年3月李克强总理在政府工作报告里，提出《制造业2025》战略，吹响了中国制造业从制造大国迈向制造强国的号角！！

精益化管理源于精益生产，世界500强企业很多都在实施精益，导入精益生产管理模式和精细化管理，最大限度地降低各种形式的浪费，提升工厂效率，获得竞争优势，成为现在很多企业非常紧迫的要求。

精益管理由最初在汽车行业精益生产系统管理的成功实践，逐步延伸到中国各行各业企业的各项管理。本课程认真学习、借鉴日本丰田式精益化管理，台塑经营之神王永庆“止于至善”管理经验，“一日结算”等创新管理理念，改进管理手段和方法，积极探索降本增效新途径，持续深化精益成本管控，帮组电厂的经营管理质量与核心竞争力得到有效提升。

【课程目标】

◆掌握精益管理的核心思想精髓，通过学习和推动精益生产管理，全面学习工厂各个环节消除浪费的方法，最大限度降低生产费用；

◆学习精细化管理，管理制度化，制度流程化，流程表单化，表单电脑化

◆学习台塑经验：一日结算，轨道式管理，异常管理，集中采购和全面经营改善活动;

◆学习精细财务管理，以“单元成本”管理和阿米巴管理为抓手，合理划分成本单元，细化成本归集核算

◆掌握丰田解决和分析问题的八个步骤

【课程对象】

企业总经理、副总经理、财务经理、生产、安全部主任/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对精益管理推行感兴趣之人士等。

【课程提纲】

电企转型升级必由之路：精益化管理

第一部分：精益管理与TPS丰田生产方式介绍

1、什么是精益化管理？

2、精细化的内涵：

五精四细
增加价值，消灭浪费
精益管理模式之屋

3、精益 “五个原则”和价值流程分析

4、电力精益管理系统

电厂的七大浪费
“精益企业”标准化、规范化管理

5、精益生产核心思想和原则

6、精益改善十大理念

创意提案活动
改善之七星

第二部分：电企精益化之路：精细化管理细节决定成败

1、什么是精细化管理？

2、精细化管理核心理念：精、细、严、准

3、精细化管理的“五个”方法

4、电力企业精细化管理的四项原则

5、精细化管理模型

6、精细化启动与运行管理

7、标准化、制度化、流程化和表单化管理

8、电力企业“五化一体”精准管控模式

9、某电厂精益化管理体系内涵

学习台塑经验，着力降本增效

第三部分：学习台塑经验，提质增效

1、台塑集团创始人-经营之神---王永庆

2、台塑朴素务实的企业文化

3、“双线”轨道式的管理控制

4、严格有效的制度管理

5、量化考评为主的人事管理

6、统一、精细的财务管理

一日结算
永无止境的降低成本管理
作业成本法（ABC）
标杆管理（对标）

7、阿米巴经营模式

8、责任落实到位的安环卫管理

9、集中统一的物资采购

10、全面信息化管理

第四部分：精益成本管理，压缩成本，工厂淘金

成本的定义和结构
成本习性：
变动成本和固定成本
成本控制的平台建设
成本管控的冰山模型；
健全工厂成本核算分析制度

第五部分：单元成本法(作业成本法、ABC成本法、活动成本法)

制造成本核算的基本原理
财务成本制造费用的核算
传统成本会计的弊端
什么是作业成本法？
作业成本法的基本原理
作业成本模型基本框架
传统成本法和ABC的比较
成本控制思想= 顺瓜摸藤+顺藤摸瓜
ABC作业成本法核算要素
ABC成本法的基本概念
作业成本法计算例题
作业成本核算的步骤

案例分析：作业成本法在AB公司应用

什么是作业成本管理？（ABM）
精益全价值链流程成本分析

第六部分：如何有效削减电厂成本？

1. 电力行业的“4”大成本压力

2. 人人都是经营者，岗位都是利润源

3. 电厂成本控制的主要对象

4. 抓指标提升，促节能降耗，降低用电、燃料成本

5. 燃料降本增效

优化原煤掺配
对标挖潜
集中采购降低燃料的采购成本
入厂价格、入炉价格、库存成本
煤场精细化管理

6．安全节约增效

7．科技创新降成本

8．“跑、冒、滴、漏”管理

9．构建全员参与的改善体系！

第七部分：员工行为改善和班组降本增效

1. 班组降本增效提升途径和方法

2. 效益型班组之间比、学、赶、帮、超！

3. 立足本岗降本增效创新

“我身边的浪费现象”
修旧利废成果展示

问题就是机会-现场问题的分析与解决

第八部分问题分析与解决--锄头篇

1. 问题基本概念

什么是 “问题” ?
问题的分类
问题的冰山模型

2. 丰田分析与解决问题的八个步骤

3. 解决问题的工具与技巧

新旧QC七大手法

轻盈快速地解决问题，不让问题扩散，杜绝问题的再次发生，是班组长应该具备的能力之一。面对问题，班组长应该明白，解决问题就是提升技能。问题解决的越多，就表明我们的能力越强。当然，在解决问题的同时，班组长应该同时进行预防，防止问题的发生。

输出：八仙过海，各显神通----分析与解决问题的八个步骤

PDCA循环

电企精益之路：实现路径和推行步骤

第九部分精益化管理转型之路径

1. 如何建立精益化架构？

2. 如何制定精益化管理转型路径？

3. 落实“一把手工程”

4. 构筑全员参与精益的协同体制

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• 龚举成：POKA－YOKE防错防呆技术: 【课程背景】【课时】1-2天，6小时/天各种失误在企业里随时随地地发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，对待错误，传统态度是错误(失误)是不可避免的！“人非圣贤，孰能无过！”，管理层慢慢习惯了这种救火状况并习以为常。人是有惰性的，也就是说我们会常忘记或常犯错，实际工作中，我们确实经常存在凭记忆或注意力来完成工作。不要把错误当缺陷，但缺陷一定是错误。我们总是对操作工期待太多，然而又不允许其犯错，作为管理者，你该怎么做？操作工的误操作不是故意引起的，奖惩措施对减少误操作的作用是微小的，只有从工艺上改善才能彻底消除误操作，要让问题在产生后果之前就被发现并解决。尽管在某些工序我们采取100%的检验方式，但我们产品的质量缺陷依然存在，为什么呢？POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，从杜绝失误发生的源头入手，以消除可能的错误原因, 改善操作系统、材料、设备和方法,在失误发生之前就避免其发生，防错就是第一次就把事情做正确。事先预防，避免事后检查, 这样问题发现的越早，纠正的成本就越低，损失就越少！！从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。。【课程目标】1、为何要学习防错法? 防错法对我们有什么好处？2、什么是防错法？系统理解防错法的原则、原理、防错设计和防错装置！3、将防错技法与现场问题、设计问题有机的结合并活用，追求防错的效率化和效益4、掌握防错POKA YOKE 的实施流程和事例【课程对象】技术副总、部门经理/主管、公司研发、设计、品管、制造、工程等部门相关人员【课程提纲】第一部分：防错法概防错法概念、起源与发展日常生活中的一些防错装置【案例分享】：日常生活中的10个防错案例缺陷与错误(失误)墨菲定律错误发生的原因人为错误的10种类型对待人为错误(失误)的两种态度防错1-10-100 规则克劳士比和零缺陷10、为什么要防错？为什么要这么做？第二部分防错原理、技术和工具1、什么是“问题”?2、防错技术四个层次3、防错三种机制警示机制控制机制停工机制【案例分享】：4、防错系统组成要素5、防错机制的四个原则6、防错法的五个思路7、防错法的十大应用原理【案例分享】：8、预防错误(失误)的2个途径◇防错设计◇过程防错9、防错设计的技术思维源于两大内容◇特性识别◇流程识别10、POKA-YOke防错的五种方法【案例分享】：第三部分：防错装置1、防错装置的概念和适用场合2、防错装置设计原理3、常见检测项目及检测装置4、防错装置的水平5、防错装置设备6、防错装置的16种类型【案例分享】：防错装置设计的案例演示与分析第四部分：制造现场防错技术应用1. 现场问题的分析与解决2. 现场四大问题解决之道3. 制造过程中常见不良的类型4. 制程中导致不良的情况5. 制造过程中人为失误的POKA YOKE6. 生产过程防错技术----“三不原则”7. 运用POKA YOKE开展的质量保证活动 ◇设计、评价阶段◇过程能力调查◇工程管理8. 人为失误的预测和POKA YOKE的工具◇FMEA◇FTA（故障树解析）◇QA矩阵9. 制造过程防错检测技术10. 现场防错法之目视管理【案例分享】：现场管理常用的11种防错技术第五部分：防错法与IE工业工程改善1. IE（人机工程学）改善七大手法简介2. 程序分析法◇ECSR原则【案例分享】：ECRS法运用图示3. 五五法【游戏互动】：为什么，为什么分析？？4. IE持续改善的意识5. IE改善的步骤—天龙八部 ◇找出问题点◇建立改善目标◇制订实施计划◇详细调查现状◇考虑改善方案◇改善方案的实施；◇确定改善的成果◇成果标准化第六部分：防错应用案例及实施步骤1. 防错的流程2. 防错需要树立的观念3. 防错推广的应用范围 4. POKA YOKE 的实施流程-7步法 5. 防错推广的关键事项6. 防错法的未来和发展方向第七部分：双向交流

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