课程背景
在制造业智能化与全球化竞争加剧的背景下，管理者普遍面临执行效率低下（如战略与产线落地脱节）、团队协作障碍（跨部门目标冲突频发）、改进措施失效（短期行为掩盖长期问题）等挑战。本课程通过“目标-路径-赋能-闭环”全链条训练，帮助管理者掌握高效执行的方法论，提升团队行动力与组织效能。
课程收益
1. 方法论掌握：学会OGSM目标拆解、RACI矩阵、GROW模型等工具；
2. 能力提升：具备从战略解码到落地执行的系统化能力，强化跨部门协作与资源统筹；
3. 行为改变：通过案例模拟推动从“指令驱动”到“赋能驱动”的思维转变；
4. 文化塑造：构建制造业特有的“结果导向、精益为本”的执行文化。
课程时间：1天（6小时）
授课对象：制造企业管理者、车间主任、生产主管、供应链负责人
课程特色
· 行业深度适配：案例覆盖丰田“TPS精益生产”、特斯拉“超级工厂垂直整合”、海尔“人单合一”模式等标杆实践；
· 工具链完整：整合目标管理（OGSM）、执行监控（仪表盘）、团队协作（RACI矩阵）、改进机制（PDCA循环）四大体系；
· 场景化训练：模拟“设备突发故障应急调度”“跨部门产能冲突”“供应商交期延误”等高频执行难题。
课程大纲：
模块一：执行力的核心要素
1.1 制造业执行力的定义与误区
· 案例：某汽车工厂因“盲目追求产量”忽视质检，导致批量召回事件；
· 工具：执行力四象限模型（战略重要性/紧急程度）。
1.2 高效执行者的三大特质
· 工具：制造业管理者胜任力模型（技术洞察力/流程优化力/团队凝聚力）；
· 案例：通用电气通过“六西格玛黑带计划”培养执行型人才。
1.3 组织环境的执行力陷阱
· 工具：制造企业僵化指数测评（流程复杂度/决策层级/激励机制）；
· 演练：分析“某企业因多层审批导致订单交付延迟”的根本原因。
成果输出：《执行力四象限分析表》《个人执行力特质评估报告》
模块二：目标拆解与路径规划
2.1 战略到执行的OGSM拆解
· 工具：OGSM模型（Objective-Strategies-Gaps-Actions-Measurements）；
· 案例：特斯拉通过“一体化压铸工艺”实现车身制造成本降低30%。
2.2 关键路径法（CPM）实战
· 工具：甘特图与关键路径识别；
· 演练：为“新能源汽车产线改造项目”绘制关键路径并分配资源。
2.3 资源与能力匹配策略
· 工具：制造资源矩阵（现有设备/技术缺口）与人力储备雷达图；
· 案例：宁德时代通过“供应商联合研发”破解锂矿供应瓶颈。
成果输出：《OGSM目标拆解表》《关键路径甘特图》
模块三：团队赋能与协作机制
3.1 执行型制造团队的四大支柱
· 工具：贝尔宾团队角色测评（技术专家/协调者/推动者/执行者）；
· 案例：丰田通过“全员改善提案制度”激活一线员工创造力。
3.2 跨部门协作的RACI矩阵
· 工具：RACI矩阵（Responsible/Accountable/Consulted/Informed）；
· 演练：模拟“研发部与生产部在工艺标准上的冲突调解”。
3.3 建立执行文化的三大杠杆
· 工具：制造文化成熟度测评模型（标准化/精益化/员工参与度）；
· 案例：海尔通过“人单合一”模式实现全球研发协同。
成果输出：《跨部门协作RACI矩阵》《团队执行力提升方案》
模块四：执行监控与持续改进
4.1 执行数据的仪表盘管理
· 工具：制造KPI仪表盘（OEE设备综合效率/良品率/交付准时率）；
· 案例：西门子通过“数字孪生技术”实时监控生产线状态。
4.2 偏差分析与纠正措施
· 工具：鱼骨图复盘（对比计划与实际的差异根源）；
· 演练：分析“某家电产品良品率骤降”的工艺/人员/设备因素。
4.3 PDCA循环的持续改进
· 工具：A3报告撰写与“提案改善制度”；
· 案例：波音通过“LEAN企业”实践将飞机维修成本降低20%。
成果输出：《执行偏差分析报告》《持续改进A3报告》
实战沙盘与成果固化
4.1 全天知识串联
· 任务：分组完成“某跨国车企‘芯片短缺危机’沙盘推演”（目标拆解-资源分配-风险管控）。
4.2 成果展示与反馈
· 机制：“红队挑战+蓝队优化”模拟“管理层强制推行‘零库存’政策引发供应链震荡”争议场景；
· 成果输出：《团队执行力评估报告》《个人改进承诺书》。
课程设计亮点
1. 双维度工具包：融合经典管理理论（PDCA循环）与制造业工具（OGSM、RACI矩阵）；
2. 分层适配性：覆盖高层战略决策（如技术路线规划）、中层策略执行（如跨部门协同）、基层执行监督（如设备点检标准化）；
3. 行为改变驱动：通过“设备故障应急演练”“跨部门抢修竞赛”等高还原度场景推动认知到行为的转化。
李修平