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安岷:生产管理问题分析与解决

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 产品管理

课程编号 : 527

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适用对象

制造业企业高中基层管理人员

课程介绍

课程背景:

发生在2019年末和2020年初的新冠肺炎给中国经济造成上万亿的经济损失和人民生活的困顿。在痛定思痛的前提下,我们应该思考和反思什么呢?这场疫情可不可以阻止它发生?可不可以缩小它的影响范围?其实只要我们各项工作做得好是完全可以做到的。问题在哪?在于我们的干部和群众缺乏问题意识,缺乏对出现问题时的解决方法。

这种现象在企业生产管理过程中难道不是普遍存在的问题吗?为什么生产现场“脏乱差”长期得不到很好解决,为什么安全事故不断,为什么交货期延误层出不穷,为什么产品质量屡屡出现客户抱怨等等。这些现象的根本原因就是我们的工作人员缺乏问题意识和问题解决办法。

这个问题不解决将对我们企业的发展带来制约,对全体员工的素质提升带来极大的影响。

 

课程收益:

● 价值1:掌握强化员工的问题意识方法----树立问题意识必须坚持的6项机制

● 价值2:掌握工作中问题快速识别方法----问题的二阶段性定义问题解决方向

● 价值3:掌握如何明确问题的透明方法----利用3W1H工具将模糊问题明确化

● 价值4:掌握如何分解问题的实用技巧----活用4 W 方法分解问题达问题点

● 价值5:掌握根据问题点设定改善目标----用SMART法则确定出清晰的目标

● 价值6:掌握问题真正原因的分析方法----连续用5个WHY直捣问题的核心

● 价值7:掌握审慎制定对策的思考方向----制定对策5大活动筛选正确的对策

● 价值8:掌握贯彻对策简单易行的方法----用甘特图制定贯彻实施计划防反弹

● 价值9:掌握评价解决问题效果的方法----三个维度都满意才是真正问题解决

● 价值10:掌握不使成果昙花一现的方法---PDCA循环使问题解决永远不停步

 

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:制造业企业高中基层管理人员

课程特色:四少四多“理论少案例多、记忆少工具多、空洞少干货多、好看少落地多”。

 

课程模型:

 

 

课程大纲

第一步:问题意识

1. 没有问题意识带来的危害,实际案例展示

2. 树立问题意识需建立6项机制

3. 如何树立当事者意识

4. 依据现场和事实进行判断

5. 彻底的思考和执行

6. 掌握速度、时机

7. 诚实、正直

8. 实现彻底的沟通

 

第二步:定义问题

1. 问题的定义

2. 问题的二阶段性

3. 如何确定问题的理想状态

4. 如何确定问题的高级理想状态

5. 理想状态案例分析

思考题:客户需求与领导指示如何平衡

 

第三步:明确问题

1. 明确问题的定义

2. 将模糊的问题可视化

3. 追求工作的正直的目的

4. 工作目标具体化的3W1H法则

5. 通过5W2H设想该项工作的理想状态

6. 目的和理想状态的区别

案例分享:总经理为镀锌槽安装防护栏

7. 把握现状的两大方法

8. 问题差距“可视化”的两大手法

案例:高速公路防护栏生产企业镀锌安全生产问题可视化

9. 甘特图将工作计划差距可视化

10. 明确问题要领总结

思考题:计划员工作问题出在哪?

 

第四步:分解问题

1. 分解问题定义

2. 分解问题的架构图

3. 分解问题的4W方法

案例分享:张晓工作责任心不强,请做问题分解

实战演练:成本太高,请做问题分解

4. 决定解决问题优先顺序的三大原则

5. “现地现物”地观察流程,决定问题点

案例分析:张晓工作责任心不强决定问题点

6. 张晓工作责任心不强因派工不周具体问题点

7. 分解问题要领总结

思考题:A班组管理混乱,请做问题分解

 

第五步:设定目标

1. 设定目标定义

2. 设定目标的SMART法则

实战演练:这些目标的问题在哪

3. 设定目标的容易犯的四个错误

案例分享:根据给出的理想状态写出正确的目标

思考题:以下目标错在哪?

 

第六步:把握真因

1. 把握真因定义

2. 用5W加排除法推断真因所在

案例分享:5WHY的实操运用

3. 多方面思考真因二个注意事项

4. 可能构成真因的五个范畴

5. 提炼出尽可能少的真因

6. 不要把真因归结于人的意识和态度

7. 检验真因的四个诀窍

案例分享:瓶子为什么会爆炸

8. 确认真因时注意“意见”和“事实”的区别

实战演练:根据给出的资料分析哪些是“事实”和“意见”

案例分析:张晓工作责任心不强真因分析

 

第七步:制定对策

1. 制定对策定义

2. 制定对策模型

3. 思考对策的三个要点

4. 整理对策的三大方法

案例分享:管道堵塞的对策

5. 对策具体化的五项活动

案例分享:生产计划员缺乏培训对策5项活动

6. 筛选对策四个考虑因素

案例分享:生产计划员缺少培训对策选择

7. 与大家共同讨论形成共识

8. 制定明确具体地实施计划

案例分析:生产计划外聘辅导实施计划

 

第八步:实施对策

1. 贯彻实施对策定义

2. 确认进展的二项注意事项

3. 自己动手实施,抛弃“等、靠、要”

4. 加强监督确保按时实施

5. 相互协作共同推进

实战演练:企管办主任为什么没把工作做好

6. 贯彻实施对策总结

思考题:阐述贯彻实施对策的关键是什么

 

第九步:评价结果及过程

1. 评价结果及过程定义

2. 评价结果的三个维度

3. 评价结果和过程

4. 失败也是一种成功

5. 用金额评价结果比百分比更好

6. 评价结果有形和无形价值模型

7. 用趋势图评价问题改善成果

案例分享:编制生产计划改善前与改善后效果比较

评价结果总结

 

第十步:巩固成果

1. 巩固成果定义

2. 实行PDCA循环

3. 把改善成果制度化

4. 标准作业指导书编写技巧

5. 把新的标准作业指导书对员工进行培训

案例分析:编制生产计划流程标准

6. 将成功的机制横向展开

7. 现实工作中解决问题的几种惰性思维

8. 什么是丰田的A3资料

9. A3资料的结构

10. A3资料的文字形式

 

课程总结:交货期延误生产问题十步法完整分析解决案例

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课程背景:准时化生产是精益生产的一个重要内容,随着时代节奏加快的变化。客户对企业的交货期要求越来越苛刻,能否快速、准确地交货将成为企业未来生存重要考验。同时准时化生产也是企业降低成本,降低库存,增加现金流的制胜法宝。为什么我们很多企业生产周期很长,交货期一拖再拖,在制品堆满车间,产成品库存居高不下,而且有的产成品库龄很高。其实都与生产计划的编制不科学有着很大的关系。因此,学习准时化生产下的生产计划科学编制是企业迫在眉睫的课题,也是当务之急。本课程从精益生产的角度出发,深入分析企业的生产形态、产品特点、工艺流程、标准工时、生产节拍、产能负荷关系和客户需求,如何在低的在制品和产成品库存的情况下,做到快速准确地交货。 课程收益 :● 了解“零库存”是精益生产的核心;● 学会分析自己企业的生产形态和产品特点;● 学会标准工时的制定方法;● 学会产能和负荷的正确评估;● 学会如何确定订单的生产节拍;● 学会如何计算产品的生产周期;● 学会如何进行生产线的平衡技巧;● 学会在低在制品和低产成品库存下的快速交货的生产计划编制方法。 课程时间:2天,6小时/天课程对象:生产副总、生产主管、生产计划专员、车间主管、仓库主管、工程技术人员课程方式:理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%)    课程模型: 课程大纲第一讲:精益生产的核心及追求1. “零库存”是精益生产的核心和目标2. “零库存”在企业制造链上的表现形式和对策3. JIT准时化生产的实质内容 第二讲:企业的生产形态和产品工艺特点 1. 企业常见的2种生产形态2. 企业常见的2种生产流程3. 生产计划两个重要指标4. 生产计划系统的五大功能5. 构成生产计划系统的三大子系统6. 生产计划体系的组织架构7. 表单体系架构8. 统计类表单样本9. 计划监控表单样本10. 计划类表单样本11. 生产运作体系架构 第三讲:标准工时是生产计划编制的基础1. 何谓标准工时2. 标准工时的6大功能3. 标准工时的构成要素4. 设定标准工时方法---秒表法5. 测前的准备的6大要点6. 工时观测的10步流程7. 作业要素划分技巧8. 秒表的读取方法9. 观察动作记录时间技巧10. 记录工时的要点11. 作业要素的纯作业时间计算12. 纯工时的记录13. 作业循环周期产生的基准14. 异常值判断的基准15. 宽余时间分类16. 标准工时汇总图 第四讲:编制生产计划前的准备1. 生产排序的4大原则2. 实战演练:生产排序3. 准备物料需求清单BOM4. 如何根据在制品确定各工序生产数量5. 生产能力计算6. 产能负荷分析与管理方式案例:某企业产能负荷分析案例:某企业产能负荷分析计算表案例:某企业产能负荷分析合并表案例:产能负荷分析图表7. 批量生产的期量标准8. 生产批量与交期的确定技巧一9. 生产批量与交期的确定技巧二10. 建立生产计划编制数据库现场演练:生产能力评估和计划编制现场演练:测算表现场演练:生产能力评估和计划编制参考答案现场演练:生产排程参考答案现场演练:生产作业计划参考答案 第五讲:生产计划编制关键技术与生产线平衡1. 制造途程安排技巧2. 生产计划之基准日程表3. 制造途程安排优缺点4. 确定订单生产周期的秘诀5. 生产线平衡的四大方法 第六讲:各类形态企业生产计划编制原则1. “订单”的来源2. “预测型”产品的ABC分析及计算流程3. 实战演练:常规产品ABC分析计算表格4. 常规产品ABC分析标准答案5. ABC产品生产计划编制原则6. A、B类产品“双堆法”排产技巧7. “订单型”企业生产计划编制原则8. 客户的ABC分析 第七讲:加工型产品生产计划编制案例分析1. 工艺流程分析2. 生产线平衡分析3. 各工序投入量和产出量的确定4. 各工序在制品和转移批量确定5. 总生产周期的计算6. 根据交货期、总生产周期确定开工期和完工期7. 填写生产计划表 第八讲:装配型产品生产计划编制案例分析1. 绘制产品装配图2. 绘制制造途程表3. 各生产线平衡分析4. 各工序投入量、产出量、转移批量的确定5. 分线计算生产周期6. 计算装配点时间7. 根据交货期、各线生产周期和装配点时间确定各线开工期和完工期8. 填写生产计划表 第九讲:生产计划编制实战演练1. 编制生产计划程序演练2. 编制生产物料计划演练3. 物料需求计划BOM演练4. 生产制程分析演练5. 生产负荷分析演练6. 生产产能负荷分析演练7. 确定生产周期演练一8. 确定生产周期演练二9. 确定生产周期演练三10. 资源需求分析演练11. 编制日程计划演练 第十讲:生产物料管理分析与研究1. 物料供应为什么不畅2. 存量管制的订货点技术3. 定量定货法模型4. 定量定货法参数的确定5. 定量定货法的优缺点6. 定期定货法的模型7. 经济订货周期确定法则8. 如何确定最高库存量9. 如何确定定期订货的订货量10. 定期订货法的优缺点11. 订货点技术的优缺点12. 存量管制的ABC分析法13. 物料ABC分析计算流程现场演练:生产物料ABC分析现场演练:库存ABC分析表参考答案14. ABC物料管理原则
• 安岷:5S现场管理与目视化管理在实践中运用
课程背景:在许多制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且没有定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见,解决这些疑难杂症,唯有落实推行5S现场管理。 课程收益:● 学员了解5S在企业中的重要作用● 学会如何区分必需品和非必需品,以及非必需品的处理方法● 学会制作整理的标准表格● 学会如何改善厂房、车间、工作台、办公室布局,使企业效益最大化● 学会如何对各种物品实行定置管理,做到寻找快捷● 学会清扫标准的制定,使清扫真正落实到实处● 学会如何制定5S检查表,将5S纳入绩效考核● 了解素养培养的三个层面,学会制定素养在各部门的标准● 学会运用目视化管理的具体技法,使现场做到一目了然● 学会运用5S推进的专业活动,使员工乐意接受 课程时间:2天,6小时/天课程对象:企业全体员工课程方式:理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程模型:课程大纲第一讲:企业为什么要推行5S现场管理1. 丰田成功的三大秘诀2. 5S具体内容3. 5S的八大功能  第二讲:整理推进方法和要点1. 整理定义和目的2. 整理前的厂区环境的处理3. 要与不要物品判断三法则4. 不要物品清单5. 非必需品3项处理方法6. 必需品3项处理方法7. 整理标准样本8. 整理成功与否的判断标准案例:某企业生产现场9. 推行整理的步骤 第三讲:整顿推进方法与要点1. 整顿定义和目的2. 科学布局的四大方法3. 科学布局工具—接近相互关联法案例展示:大布局;中布局;小布局;微布局4. 仓库四号定位案例:工艺流程布局现场演练:财务室平面布局现场演练:财务室布局参考答案5. 以沙盘演练确定物品放置位置6. 物品寻找快捷的要点7. 工位器具设计的四大原则案例:工位器具展示现场演练:设计车工工作台现场演练:车工工作台设计参考答案8. 科学布局中的定置管理2大原则9. 定位颜色标准10. 工具箱布置方法11. 清扫工具摆放方法12. 板材的堆码方法13. 线材的堆码方法14. 标准件堆码方法15. 零部件堆码方法16. 纸箱堆码方法17. 小件货架的布置方法18. 大件货架的堆码方法现场演练:办公室办公桌布置现场演练:办公室办公桌布置参考答案 第四讲:清扫推进方法与要点1. 清扫定义和目的2. 清扫工作三个要点3. 清扫工作七步法4. 办公桌清扫标准设计现场演练:设计柜式空调清扫标准现场演练:柜式空调清扫标准参考答案案例:杜绝污染源展示 第五讲:清洁推进方法与要点1. 清洁定义和目的2. 清洁的核心是制度化3. 车间5S检查表设计4. 办公室5S检查表设计 第六讲:素养推进方法与要点1. 素养定义和目的2. 素养三要素3. 设计员工行为准则现场演练:设计岗位规范具体条款现场演练:设计岗位规范具体条款参考答案素养具体四大实例 第七讲:目视化管理工具和要点1. 目视化管理两个要点2. 识别管理3. 目视化管理十一大工具1)定位法图解2)标识法图解3)分区法图解4)图形法图解5)颜色法图解6)方向法图解7)影迹法图解8)透明法图解9)监察法图解10)公告法图解11)地图法图解案例展示:目视化管理现场演练:设计货架目视看板现场演练:货架目视看板参考答案4. 目视化管理抢答赛 第八讲:5S管理推进5项活动1. 红牌作战2. 定点拍摄3. 亮点展示4. 厂内外参观5. 诊断活动
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课程背景:随着全球经济一体化进程的加速,中国的企业不仅要面临国内企业的竞争,还有面对国外企业的竞争。人们对产品和服务的要求越来越高,多品种、低价格、高质量和短交期已成为21世纪市场的主旋律。精益生产方式就是在这种时代的潮流下诞生的,它一出世就显示出旺盛的生命力,实施精益生产的企业一路过关斩将,发展成为世界顶尖级的企业。一时间精益生产方式成为企业制胜的法宝。中国制造业要走出粗放式、高能耗的生产模式,实现绿色的可持续发展,就必须走精益生产之路,就必须向精益制造实践的先行者学习。过去一段时间在中国培训业推出的精益生产课程主要是一些抽象的概念,很少有与实际工作相结合的,也没有抓到精益生产的核心。本课程主要从实操层面,通过大量的案例讲述精益生产在实际工作中的运用。 课程收益:;本课程从精益生产“零库存”的核心出发,如何做到原材料、在制品、产成品三个环节的零库存以及精益生产工具在三个环节的具体运用。通过学习,学员将得到以下收益:● 了解什么是真正精益生产;● 原材料“零库存”在采购、货运、仓储管理的实操技法;● 在制品“零库存”在工艺、排产、布局、看板管理、防错、IE管理的实操技法;● 产成品“零库存”在订单管理、交期管理的实操技法 课程时间:2天,6小时/天课程对象:高层管理、中基层生产管理人员课程方式:理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%)课程模型:课程大纲第一讲:精益生产的核心及追求1. “零库存”是精益生产的核心和目标2. “零库存”在企业制造链上的表现形式3. JIT准时化实质内容4. 精益生产的价值体系5. 精益生产定义的七种浪费 第二讲:原材料“零库存”的采购管理一、采购及供应商管理1. 采购方与供应商的三大态势2. 优选供应商的16个问题3. 准时制采购的五点制胜4. 如何根据生产计划制定材料采购计划5. 物料最低库存计算法则6. 强势介入采购的控制点7. 交货期延误判定及对策二、仓储管理1. 货物保管场所的分类原则2. 固定型和流动型的存货方式3. 货区布置的5项基本思路4. 货区的平面和空间布置形式5. 物品堆码的6项基本要求6. 6种常见的堆码方式1)仓库四号定位法2)小件货架的布置方法3)板材的堆码方法4)纸箱的堆码方法5)如何制作货架看板现场演练:设计标准件存放货架及货架看板现场演练:设计标准件存放货架及货架看板参考答案 第三讲:在制品“零库存”的精益管理一、流程改善1. 产生在制品的九大因素2. 流程分析与改善的主要用途3. 流程分析与改善方法-5W2H法4. 流程分析与改善方法-ECRS法5. 产品工艺流程分析检查表6. 流程分析与改善工具-作业流程分析图示符号7. 流程改善案例分析现场演练:切铜管工艺流程改善现场演练:切铜管工艺流程改善参考答案8. 生产线平衡分析的目标和目的9. 作业节拍分析图例10. 作业节拍分析图制作流程11. 工序节拍时间计算方法12. 生产线平衡效率计算方法13. 生产线平衡改善2大原则14. 生产线平衡分析流程15. 生产线平衡分析结果的解读方法16. 生产线平衡分析的使用方法现场演练:生产线平衡分析改善现场演练:生产线平衡分析改善参考答案二、“一件流”原则1. 批量流和“一件流”的生产周期对比分析2. “一件流”的前提条件3. 科学布局的四大方式案例分析:厂房与厂房之间布局案例分析:设备与设备之间工艺化流程布局案例分析:工作台与工作台之间布局案例分析:物品与物品之间布局4. 布局分析工具-接近相互关联法现场演练:财务室平面布局现场演练:财务室平面布局参考答案5. 科学布局中的定置管理原则6. 如何确定老化时间所需的在制品7. 看板在生产中的运用三、TPM设备管理1. TPM的两大核心内容2. 如何设计设备点检表3. 用设备“稼动率”代替“设备完好率”4. 设备“稼动率”统计表的科学运用四、IE工程的效率管理1. 目视化管理的两大原则案例分析:隐性问题显性化案例分析:远处问题近处化2. 防差错的四大方法3. 动作管理4. 肢体使用原则5. 作业配置原则6. 机械设置原则7. IE工业工程的六大动作浪费现场演练:叙述实际工作中的六种动作浪费现象10. 快速换模五、“零缺陷”质量管理1. 产生不良品的三大原因和对策2. 生产前做到“五看清”3. 全数检验的原则4. 在工序内检验的原则5. 目视化的原则6. 追究责任的原则现场演练:运用4M1E分析本部门的质量问题7. 逮捕现行犯的原则8. 彻底实施标准化的原则9. 检查岗位的原则10. 没有抱怨的原则11. 任务明确的原则 第四讲:产成品“零库存”的计划管理1. 企业常见的2种生产形态2. 企业常见的2种生产流程3. 什么是“订单”4. 常规产品的排产原则5. 常规产品ABC分析现场演练:对常规产品进行ABC分析现场演练:对常规产品进行ABC分析参考答案6. 定制产品的排产原则7. 坚决杜绝无单生产

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