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杨家来:产品试产管理

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 7750

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适用对象

研发工程人员,品质管理人员,品质工程师,生产制造管理人员、采购等设计开发(APQP)团队成员、体系负责人/工程师

课程介绍

【课程对象】研发工程人员,品质管理人员,品质工程师,生产制造管理人员、采购等设计开发(APQP)团队成员、体系负责人/工程师

【课程时间】1人天或2人天(6H/人天)

【课程背景】

目前,在企业新产品开发管理落地中,特别是在量产移管过程中或在首批量产时或量产的前三个月总是存在这样、那样的问题,既有在研发阶段发现的问题,又有新的问题,既有内部的问题,又有供应商的问题,既有内部相互推诿,又有内部与外部之间的推诿等等,量产品不符合客户品质标准、沟通协调又困难、知道要做什么,但不知道如何做,其核心就是试产管控不严格,流于形式,制造生产部门苦不堪言,试产是一个承上(产品和过程开发)启下(量产)的一个重要环节,当前各企业执行试产管控的方法也因人而异!执行的结果也大不相同!是因为 目前在我们的试产管理落地时存在以下痛点

  • 痛点1:试产可行性评价缺失或不全面
  • 痛点2:把量产时当作试产来验证,造成量产停产、进度延迟或报废品增加
  • 痛点3:试产准备不充分
  • 痛点4:试产实施未按控制计划/QC工程图执行
  • 痛点5:试产评审、总结流于形式,试产问题改进不彻底
  • 痛点6:量产移管评审条件无或不充分……

如何应对这些情况? 透过定制化的《产品试产管理》是解决这些问题的有力工具!明确新产品开发在试产阶段的核心职能和关键输出,以及各环节所需的风险控制点,为后续同系列、相似产品的试产管理提供技术和管理指南!

 

【课程收益】

  • 1、精选新产品开发试产管理所提供的工具和方法,助力企业建立符合客户和内部量产需求所需的流程和关键控制点;
  • 2、掌握新产品开发试产管理体系、分析工具、决策评审的关键构成要素,以确保新产品试产管理的可控有效、保质保量快速投产;
  • 3、掌握借鉴运用各阶段关键控制点所需的管理模板和工具!
  • 【课程特色】课程实战,学之能用;投入,案例精彩!定制化的《产品试产管理》充分展现了“流程清晰、简单严谨、逐级展开、试产落地”4种心法,带给我们更实用、更简捷、更高效的方法!帮助企业开发团队实现新产品试产管理落地!采用“启发互动式教学+课堂讲解+案例分析+小组讨论与练习+现场答疑”,使参训学员现场就能学以致用!
  • 【课程对象】研发工程人员,品质管理人员,品质工程师,生产制造管理人员、采购等设计开发(APQP)团队成员、体系负责人/工程师

【课程时间】1人天或2人天(6H/人天)

【课程大纲】

第一章  产品开发概述

  1. 新产品开发的进度表
  2. 实施新产品开发的目标
  3. 新产品开发项目团队kpi
  4. 试产的定义
  5. 试产的对象
  6. 试产的时机
  7. 新产品试产管理痛点?
  • 分组练习一:以贵公司的产品试产问题为例,讨论以下问题
  • 当前企业试产管理的核心问题点
  • 当前企业试产管理的标准化程度(如已建立相关试产文件或明确试产条件或试产移管条件等)

第二章 产品试产管理过程

  1. 试产可行性评价
  • 试产预评估作业及条件
  • 试产的条件
  • 新产品试产可行性评审
  • 试产评审方法
  • 试产可行性评审内容
  • 模板工具
  • 产品试产前可行性评价表
  • 分组练习二:以贵公司的某个产品开发为例,参照《产品试产前可行性评价表》讨论以下问题
  • 各评价对象评审情况、结果
  • 问题关键风险点(如会影响到试产品功能、性能、可靠性,以及产能等)并评估其对策
  1. 试产准备
  • 开发团队各小组成员需试产准备的内容
  • 试产准备风险识别
  • 产品风险类别
  • 风险管理应对措施
  • 试产控制计划/QC工程图
  • 何为控制计划?
  • 控制计划如何管理特殊特性
  • PFMEA与试产控制计划在APQP中的时间安排节点
  • 试产控制计划的编制
    • 将PFMEA链接到控制计划CP)
    • 试产控制计划栏目填写说明
    • 控制计划管理常见问题
  • 操作过程作业指导书
  • 操作过程作业指导书的来源
  • 模板工具
  • 试产控制计划
  • 单品试产准备确认表
  • 组装品试产准备确认表
  • 分组练习三:以贵公司的某个产品开发为例,参照《试产控制计划》、《试产准备确认表》讨论以下问题
  • 编制其中一个加工工序的试产控制计划
  • 编制一份《试产确认表》及其关键风险点(如准备不充分或无准备会影响到质量、成本或交期等)
  1. 试产实施
  • 作业准备验证
  • 试产样件
  • 试产过程控制要求
  • 试产输出
  • 试产产品及过程能力的验证
  • 首次合格率
  • 量产控制计划
  • 操作过程作业指导书
  • 包装指导书
  • 分组练习四:以贵公司的某个产品开发为例,讨论以下问题:
  • 试产实施有哪些问题?如何控制?
  1. 试产评审、总结及问题改进
  • 试产后评审、总结内容
  • 模板工具
  • 产品试产后评价表
  • 试产问题改进
  • 模板工具
  • 产品试产问题改进表
  • 分组练习五:以贵公司的某个产品开发为例,参照《产品试产后评价表》、《产品试产问题改进表》讨论以下问题
  • 各评价对象评审情况、结果
  • 找出试产问题关键风险点(如会影响到量产品功能、性能、可靠性,以及产能等)并评估其对策
  1. 量产移管
  • 量产移管评审会议
  • 模板工具
  • 量产移管评审
  • 量产移管对象
  • 量产移管条件
  • 分组练习六:以贵公司的某个产品开发为例,讨论以下问题:
  • 当前量产移管有哪些问题?如何控制?
  • 课程总结:产品试产总结

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【课程对象】公司现有内审员、体系负责人/工程师、ISO专员、研发工程人员,品质管理人员,品质工程师,生产制造管理人员、采购等相关对内审有兴趣或公司指定人员【课程时间】3人天或4人天(6H/人天)【课程背景】随着世界上最广泛使用的质量管理标准ISO9001正在转版进程中,汽车行业新版IATF16949:2016版于2016年10月1日也正式发布,随着IATF16949:2016新版的发布,越来越多的行业组织和机构开始着手准备其转版带来的变化,相较于ISO/TS16949:2009,新版标准发生了显著的变化。为配合新版标准变化,找出新旧版的差距,我们需要进一步了解IATF16949:2016新版的要求,通过高度参与和实际案例分析能让所有学员对理解IATF16949:2016与ISO/TS16949:2009管理体系的差异,确保新版标准顺利过渡!作为内审员的我们怎样的审核才能实现新版的“增值”审核?我们的审核被赋予更加重要的责任与要求,然而,我们总会面临各种挑战:痛点1:审核努力很多,但标准理解太少;痛点2:专业知识很强,但审核技巧较弱;痛点3:审核意识很强,但审核思路较乱;痛点4:审核想法很多,审核出关键问题少;…… 诸如此类问题很多!作为内审员的我们,如何提升审核能力和实现增值审核,以得到最大的挖掘,一直是我们共同探讨的话题!如何应对这些情况? 透过《IATF16949内审员实战》班是解决这些问题的有力课程!为后续IATF16949内审员实战能力提供技术和管理指南! 【课程收益】1、理解IATF16949:2016标准要求及其在企业运营中的应用;2、掌握五大工具的在企业的应用要求;3、掌握IATF16949:2016的核心思想:过程方法(顾客导向过程、支持过程、管理过程)及过程方法的审核;4、掌握编制审核计划、实施、报告和验证的基本方法和技能;5、掌握文件评审、首次/末次会议、不符合项描述和纠正措施验证的基本方法和技能;6、培养针对各种审核现场,能参照各种标准进行审核判定能力;7、通过大量的实践案例来提升、加强您对标准与实践相结合的能力,培养高水准的内部审核人员,提升企业内审全面评估组织管理成熟度、控制风险、寻求改进空间的能力【课程特色】课程实战,学之能用;投入,案例精彩!帮助企业内审员团队实现汽车业质量标准落地审核、增值审核!采用“启发互动式教学+课堂讲解+案例分析+小组讨论与练习+现场答疑”,使参训学员现场就能学以致用!【课程对象】公司现有内审员、体系负责人/工程师、ISO专员、研发工程人员,品质管理人员,品质工程师,生产制造管理人员、采购等相关对内审有兴趣或公司指定人员【课程时间】3人天或4人天(6H/人天)【课程大纲】第一章 IATF16949:2016概述、过程方法及风险分析IATF16949:2016改版背景IATF16949:2016的主要变化IATF16949:2016的目标IATF16949:2016过程方法分组练习一:以贵公司的其中一个过程为例,讨论以下问题:画出乌龟图目前公司现有乌龟图的差距风险思维管理风险理解风险案例分享组织环境分析、SWOT分析模板工具过程风险应对管理计划及跟踪检查表SWOT分析及及措施对照表视频分享:过程方法与风险管理的综合应用分组练习二:结合练习一分析的过程和《过程风险应对管理计划及跟踪检查表》,讨论以下问题:写出乌龟图中六个控制点其中至少2个要素的风险分析目前公司展开了哪些风险分析第二章 IATF16949:2016标准范围引用标准术语和定义组织环境- 理解组织及其背景环境- 理解相关方的需求和期望- 顾客特定要求- 模板工具客户特定要求评审状况追踪记录表客户特定要求实施矩阵- 产品安全领导作用- 企业责任- 过程有效性和效率- 过程所有者- 角色、职责和权限6、策划- 风险和机遇的应对措施- 预防措施- 应急计划- 模板工具年度紧急应变模拟演练计划及实施记录表- 质量目标及其实现的策划- 模板工具过程测量目标指标一览表- 变更策划7、支持- 资源- 模板工具各部门知识清单- 能力- 意识- 沟通- 形成信息的文件8、运行- 运行策划与控制- 保密性- 制造可行性- 模板工具制造可行性风险分析表- 分组练习三:结合公司某一款产品和过程开发中实际案例,讨论以下问题:我们当前制造可行性分析的差距在哪?如何改进?- 设计和开发- 外部提供过程、产品和服务的控制- 模板工具供应商风险评估表供应商体系审核检查表供应商资质一览表供应商月度考核表年度供应商审核计划表年度供应商风险综合评价表供应商质量管理体系开发计划- 产品和服务提供- 模板工具作业准备停工后验证记录年度保养和周期性检修计划及实施记录表月度预测性维护计划及实施记录表设备易损件清单- 分组练习四:结合公司实际发生的计划外生产设备故障,讨论以下问题:填写《月度预测性维护计划及实施记录表》- 产品和服务的放行- 不合格输出的控制- 模板工具不良质量成本结构表不良质量成本统计表不良质量成本分析报告9、绩效评价- 制造过程的监视和测量- 顾客满意- 模板工具顾客满意度评价表顾客满意度自评表顾客满意度分析报告- 分析和评价- 内部审核- 管理评审- 模板工具管理评审输入内容10、改进- 不合格和纠正措施- 问题解决- 防错- 模板工具防呆装置清单防呆装置定期确认表年度防呆装置验证、失效测试计划年度防呆装置失效测试及评价记录- 保修管理系统- 顾客投诉及现场失效测试分析- 持续改进 IATF16949:2016五大工具产品质量先期策划和控制计划(APQP&CP)概要潜在失效模式及后果分析(FMEA第四版)概要(注:如需培训 失效模式及影响分析(AIAG&VDA FMEA第一版)至少需要4个人天)统计过程控制(SPC)概要测量系统分析(MSA)概要生产件批准程序(PPAP)概要  IATF16949:2016内审技巧审核概述- 审核定义系统化审核思维的构建- 分组练习五:结合公司内部实际审核发现的问题点,讨论以下问题:从单点问题引出系统化审核思维的推演图- 体系审核、过程审核、产品审核三种审核比较- 审核目的IATF16949:2016内审流程管理策划和准备的目标:- 审核准备的步骤- 审核目的、范围和准则- 准备审核计划和审核清单- 模板工具内部体系审核检查表- 分组练习六:结合练习一和练习二分析的过程,讨论以下问题:写出该过程的《内部体系审核检查表》实施审核-阶段1- 首次会议- 调查和记录证据- 面谈和提问的技巧实施审核-阶段2- 不符合项和审核发现- 不符合的原因和类型- 末次会议的目的和会议议程- 给出建议- 有问题的末次会议- 撰写不符合项- 检查不符合项- 分组练习七:不符合项判定,结合不符合项案例讨论以下问题:写出不符合项案例违反的IATF16949:2016条文号实施审核-阶段3- 完成审核报告- 审核报告的格式- 对报告的响应和跟踪实施审核-阶段4- 分配职责- 纠正措施执行状态- 跟踪验证- 关闭- 分组练习八:如何关闭CAR,结合练习一分析的过程,讨论以下问题:写出该过程的1-2个问题点及相应的纠正措施讨论验证有效关闭的标准过程导向审核- 基本步骤- 基本逻辑- 审核要领- 审核工具产品审核- 引言- 产品审核目的- 产品审核时机- 产品审核流程- 产品审核策划- 审核计划发布- 审核准备- 质量指数QKZ计算- 产品审核实施- 产品审核报告编制- 模板工具产品审核缺陷分级规定产品审核计划表产品审核记录表产品审核报告VDA6.3:2106过程审核- 过程定义- 过程审核目的- 过程审核目标- 过程内审员资质- 过程审核提问表理解- 模板工具过程审核检查表  总结与考试
• 杨家来:AIAG&VDA FMEA失效模式及影响分析
【课程对象】研发工程人员,品质管理人员,品质工程师,生产制造管理人员等设计开发(APQP)团队成员、体系负责人/工程师【课程时间】3人天或4人天(6H/人天) 【课程背景】随着顾客对质量要求不断提高,产品和过程不得不进行成本优化,更高的复杂程度,以及法律要求设计提供商和制造商需承担更多的产品责任,汽车行业正面临各种挑战。因此,我们采用FMEA方法来解决技术问题,以“七步法”更为结构化的方法,识别并降低产品和过程的风险!美国汽车工业行动集团(AIAG)与德国汽车工业联合会(VDA)的整车厂(OEM)和一级供应商成员共同对FMEA手册已进行改写,以在几个关键领域对FMEA方法进行了修订,其目的是为汽车行业提供FMEA通用基础知识!并于2019年4月2日出版。AIAG&VDA FMEA手册替代美国汽车工业行动集团编制的FMEA第四版和VDA4“产品和过程FMEA”! 【课程收益】1、掌握AIAG&VDA FMEA新版的变化及过渡策略;2、正确理解、掌握DFMEA、PFMEA、FMEA-MSR“七步法”分析的逻辑关系和流程,并在产品设计和过程设计中进行应用,帮助企业循序渐进的落实;3、执行产品设计和过程设计风险的控制,早期识别可能出现的异常状况,迅速做出改进的对策,以有效的降低不良率,提升产品品质,降低后续变更和制造损失成本!【课程特色】课程实战,学之能用;投入,案例精彩!充分展现了“高层挂帅、团队协作 、结构思维、简单严谨、前后对照、表述清晰”6种心法,带给我们更实用、更简捷、更高效的方法!实现方法论与技术的有效结合,帮助企业开发团队实现AIAG&VDA FMEA的有效性落地!防控风险和降低成本!采用“启发互动式教学+课堂讲解+案例分析+小组讨论与练习+现场答疑”,使参训学员现场就能学以致用!【课程对象】研发工程人员,品质管理人员,品质工程师,生产制造管理人员等设计开发(APQP)团队成员、体系负责人/工程师【课程时间】3人天或4人天(6H/人天)【课程大纲】FMEA改版说明DFMEA改版说明“七步法”变更重点说明PFMEA改版说明“七步法”变更重点说明FMEA-MSR改版说明FMEA实施管理FMEA的目的FMEA的目标与限制FMEA的整合产品和过程FMEA应用范围什么是设计FMEA什么是过程FMEAFMEA的类型及分析对象项目规划FMEA“七步法”设计FMEA实施步骤1:规划与准备项目策划定义边界DFMEA表头步骤2:结构分析系统、子系统、组件和零件的关系案例结构树方块图/边界图 — 制作步骤方块图/边界图 — 接口分析方块图/边界图案例结构树案例将结构树链接到DFMEA表格分组练习一:以贵公司的某个产品开发为例,讨论以下问题:产品结构分析步骤3:功能分析功能的理解要求的理解参数图(P图)定义功能的方法案例哪些功能需要P-图功能分析结构树将功能分析链接到DFMEA表格转版第二步:结构分析和功能分析转化分组练习二:结合练习一,讨论以下问题:产品功能分析步骤4:失效分析失效模式的类型与分类失效链失效影响失效模式失效起因不同级别的失效结构案例分析失效链与失效网失效起因FC与5次WHY失效分析结构树将失效分析链接到DFMEA表格失效分析记录表格转版第三步:失效链的转化分组练习三:结合练习一、二,讨论以下问题:产品失效分析步骤5:风险分析当前预防控制当前探测控制设计FMEA中的预防和探测设计控制结构树转版第四步:当前设计控制的转化严重度(S)、频度(O)、探测度(D)评级措施优先级(AP)SOD组合结构DFMEA风险分析表格案例分组练习四:结合练习一、二、三,讨论以下问题:产品风险分析步骤6:优化设计优化措施设计优化措施顺序责任分配措施状态进行最新风险评估的DFMEA优化表格案例转版第五步:优化措施的转化步骤7:结果文件化DFMEA报告分组练习五:结合练习一、二、三、四,讨论以下问题:产品风险分析提出和选择改进措施方案小结DFMEA 输出DFMEA 关联DFMEA 与设计文件的相互关系过程FMEA实施步骤1:规划与准备项目策划定义边界PFMEA表头步骤2:结构分析过程流程图结构树将结构树链接到PFMEA表格分组练习六:结合练习一,讨论以下问题:过程结构分析步骤3:功能分析功能的理解过程项、过程步骤、过程工作要素的功能参数图(P图)功能分析结构树结构分析和功能分析转化将功能分析链接到PFMEA表格转版第二步:结构分析和功能分析转化分组练习七:结合练习六,讨论以下问题:过程功能分析步骤4:失效分析失效链失效影响失效模式失效起因失效分析结构树将失效分析链接到PFMEA表格DFMEA和PFMEA的关系失效分析文件化转版第三步:失效链的转化分组练习八:结合练习六、七,讨论以下问题:过程失效分析步骤5:风险分析当前预防控制当前探测控制过程控制结构树转版第四步:当前过程控制的转化严重度(S)、频度(O)、探测度(D)评级措施优先级(AP)PFMEA风险分析案例分组练习九:结合练习六、七、八,讨论以下问题:过程风险分析步骤6:优化过程优化措施顺序责任分配措施状态进行最新风险评估的PFMEA优化表格案例转版第五步:优化措施的转化步骤7:结果文件化PFMEA报告分组练习十:结合练习六、七、八、九,讨论以下问题:提出和选择改进措施方案小结将PFMEA链接到控制计划CPFMEA-MSR实施步骤1:规划与准备FMEA-MSR项目确定定义FMEA-MSR边界步骤2:结构分析结构树功能分析案例步骤3:功能分析功能的理解将功能分析链接到FMEA-MSR表格功能分析案例步骤4:失效分析失效链失效场景失效影响失效模式失效起因失效分析案例步骤5:风险分析严重度(S)、频度(F)、监视(M)评级措施优先级(AP)三种不同的监视/响应情况风险分析案例步骤6:优化优化措施顺序措施状态FMEA-MSR与DFMEA的区别与联系优化案例步骤7:结果文件化总结FMEA的关键变化点
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