课程ID:41700

吴东翰:设备维护培训|提升设备管理效率,助力企业实现零损失生产

在竞争激烈的市场环境中,设备的高效管理至关重要。通过深入的TPM(Total Productive Maintenance)实践,帮助企业实现设备的全面维护与管理,降低因设备故障带来的损失,提升整体生产力。课程内容涵盖设备管理TPM概论、OEE落地技术、自主点检与保养、推动项目实施等,适合所有希望提升设备效率的企业团队。通过系统的方法与工具,帮助企业建立完整的设备管理体系,确保生产顺畅,助力企业持续增长。

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曹大嘴老师
  • TPM概论深入理解TPM的定义与重要性,掌握设备管理的基本认知,明确各部门在设备管理中的责任与贡献。
  • OEE落地技术通过OEE指标评价设备效率,学习如何分析OEE现状,制定改善措施,从而提高设备的综合效率。
  • 自主点检掌握自主点检的方法与实施步骤,通过实际案例提升员工的点检能力,确保设备的持续高效运行。
  • 自主保养学习自主保养的标准与实施,通过系统化的清扫与维护,增强员工的主人翁意识,提升设备的自我管理能力。
  • 故障分析技术运用8D问题分析法与思维导图,学习系统性故障分析与解决方案,培养团队的自主解决问题能力。

设备管理的全面提升:构建高效TPM体系 围绕设备维护的核心理念,通过TPM的实践与案例分析,帮助企业识别设备管理中的薄弱环节,了解设备效率损失的来源,并通过具体的管理技术与工具实现有效的改进。课程涵盖设备管理的八大支柱、OEE评价技术、自主点检与保养的具体落地方法,全面提升企业的设备管理能力,助力企业在优化生产效率的道路上稳步前行。

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全面提升设备管理能力:从理论到实践的九个关键步骤

通过系统学习与实践,帮助企业在设备维护中形成有效的管理闭环。课程重点围绕设备管理的各个环节,深入分析设备效率损失的原因及解决方案,确保从设备管理的基础到高效运作的全链条的打通,为企业提供可持续的竞争优势。
  • 设备管理现状分析

    通过对当前设备管理现状的讨论与分析,帮助企业识别管理上的短板,针对性制定改进方案。
  • 识别设备浪费

    系统化的识别设备使用中的浪费,通过练习提升员工对设备管理的敏感度,减少不必要的损失。
  • 管理职责梳理

    明确各部门在设备管理中的职责与贡献,建立跨部门协作的机制,提升整体管理效率。
  • OEE评估与改进

    学习如何进行OEE评估与改善,通过数据分析找到提升空间,确保设备效率的最大化。
  • 自主点检与保养计划

    制定有效的自主点检与保养计划,提升员工的责任感与参与度,确保设备的持续高效运行。
  • 团队建设与激励机制

    通过团队建设与激励机制的设定,营造积极的工作氛围,提升员工的参与感与积极性。
  • 故障分析与解决

    运用故障分析技术,建立系统性解决问题的流程,提升团队的应对能力与解决效率。
  • 目视管理与看板管理

    学习目视管理与看板管理的实施方法,通过可视化手段提升管理的透明度与效率。
  • 推广与实施策略

    制定设备管理的推广与实施策略,确保TPM的有效落地与持续优化。

掌握设备管理硬技能,提升企业综合竞争力

通过系统的学习与实践,帮助学员掌握设备管理的核心技能,提升企业的综合竞争力。无论是设备的高效维护,还是团队的协同作战能力,均能在实际工作中得到有效应用,从而推动企业的持续发展。
  • 设备管理意识提升

    增强员工对设备管理重要性的认知,形成全员参与的良好氛围。
  • OEE数据分析能力

    掌握OEE数据的收集与分析能力,能够针对性地制定改进计划,提升设备效率。
  • 自主点检技能

    熟练掌握自主点检的具体方法与实施步骤,提高设备日常管理的主动性。
  • 自主保养实操能力

    具备自主保养的实操能力,能够制定并实施有效的设备保养计划。
  • 故障排查与解决能力

    掌握故障排查与解决的系统方法,提高团队的应对能力。
  • 团队协作能力

    提升团队的协作能力,强化跨部门的沟通与合作,形成合力推动设备管理的良性循环。
  • 管理工具应用能力

    熟悉目视管理与看板管理的应用,提升设备管理的效率与透明度。
  • 激励机制设计能力

    具备设计激励机制的能力,能够有效激发团队成员的积极性与创造力。
  • 推广实施能力

    掌握设备管理推广与实施的策略,确保TPM的有效落地与持续优化。

构建高效设备管理,解决企业面临的实际问题

为企业解决在设备管理过程中遇到的各种问题,通过系统的TPM实施,帮助企业提升设备效率,减少故障率,降低管理成本,实现零损失生产。课程提供实用的工具与方法,确保学员能够在实践中灵活运用,推动企业的持续发展。
  • 设备故障频发

    通过设备管理与维护的系统性方法,降低故障发生率,保障生产的连续性与稳定性。
  • 设备效率低下

    利用OEE评价与改善技术,识别并解决设备效率低下的问题,提升整体生产效率。
  • 员工责任心不足

    通过激励机制与自主管理的实施,增强员工的责任心与参与度,形成良好的设备管理文化。
  • 沟通协作不畅

    通过团队建设与跨部门协作,提升沟通效率,确保信息流畅,减少管理盲区。
  • 缺乏系统化管理工具

    提供有效的设备管理工具与技术,帮助企业建立系统化的设备管理流程与标准。
  • 管理成本高

    通过对设备管理的优化与提升,降低因设备故障带来的损失,实现管理成本的有效控制。
  • 缺乏持续改进机制

    建立持续改进机制,确保设备管理的不断优化与提升,适应市场变化。
  • 设备使用率低

    通过自主点检与保养,提高设备的使用率,确保设备始终处于良好状态。
  • 缺乏专业知识

    通过系统的培训与学习,提升员工的专业知识与技能,增强团队的整体素质。

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