课程ID:41121

吴东翰:精益生产内训|打破传统束缚,助力企业实现高效与精细化管理

依托精益生产理念与数字化转型的深度融合,针对企业在实施精益生产过程中面临的困境,系统讲解精益管理的核心工具与实战案例,助力企业在效率提升与成本控制上实现质的飞跃。适合各类企业的管理者与关键岗位人员,为企业建立高效的生产组织体系与卓越的管理文化。

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曹大嘴老师
  • 精益思维精益思维是推动企业持续改进的核心理念,通过消除浪费和提升价值,帮助企业在竞争激烈的市场中立于不败之地。
  • 效率提升通过精益管理工具的系统应用,企业可以有效缩短生产周期,提升整体生产效率,实现更高的产出与更低的成本。
  • 成本控制精益生产强调对各项资源的有效利用,通过识别和消除浪费,帮助企业在保持质量的前提下实现成本的显著降低。
  • 持续改进持续改进是精益生产的核心,通过建立反馈机制,推动企业各部门不断优化流程和管理,确保企业持续健康发展。
  • 全员参与精益生产要求每位员工都参与到改进过程中,通过培训与文化建设,激发全员的创新意识,形成强大的团队合力。

精益管理的全景视野:从理念到实践的深度剖析 通过对精益生产理念、工具及技术的全面剖析,帮助企业建立一套高效、可落地的精益管理体系,实现生产效率的全面提升。内容涵盖从精益思维到精益工具的应用,确保每位参与者都能在实际工作中得心应手。

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九大核心模块,构建企业精益生产的坚实基础

从精益思维的建立到工具的实际应用,课程将通过九大核心模块,系统传授精益生产的关键要素,帮助企业打通从理念到实践的全链条,形成高效的生产管理体系。
  • 精益导入

    深入解析精益生产的概念与历史,结合工业4.0时代背景,帮助企业制定适合自身的精益导入策略。
  • 八大浪费识别

    通过对生产过程中各类浪费的识别与分析,帮助企业有效制定消除浪费的具体措施,提高生产效率。
  • 精益人才培养

    培养具备精益思维的企业人才,通过系统的培训与实战演练,提升员工的精益管理能力与意识。
  • VSM价值流图

    教导企业如何绘制和分析价值流图,识别并消除流程中的非增值环节,实现价值最大化。
  • TPM设备管理

    强调设备管理在精益生产中的重要性,通过TPM理念的推广,提升设备的使用效率和可靠性。
  • 零缺陷管理

    通过建立完善的质量管理体系,实现一次性合格的目标,减少不合格品的产生,提升客户满意度。
  • 快速换线

    通过快速换线的实践,帮助企业缩短生产周期,提升生产灵活性,满足市场快速变化的需求。
  • 精益氛围营造

    通过文化建设与管理机制创新,营造全员参与的精益管理氛围,提升整体执行力与团队凝聚力。
  • 持续改进机制

    建立持续改进的反馈机制,确保企业在实践中不断优化流程与管理,实现长效发展。

掌握精益利器,提升企业核心竞争力

通过对精益生产管理的系统学习,参与者将掌握一系列高效的管理工具与实施策略,全面提升企业的市场竞争能力与运营效率。
  • 精益项目推行要领

    掌握精益生产项目的实施流程,从启动到落地的全环节管理,确保项目有序推进。
  • 精益体系改进

    通过五步法提升精益生产体系的运营效能,降低整体运营成本,实现最大化的资源利用。
  • 精益工具应用

    熟练掌握各类精益管理工具的使用,提升现场作业效率与产品质量,确保精益管理落地生根。
  • 精益文化塑造

    在企业内部营造精益生产的文化氛围,唤醒全员的精益意识,形成强大的执行力。
  • 智能制造融合

    结合数字化转型,将智能制造与精益生产有机结合,推动企业智能化升级。
  • 精益目标管理

    通过目标管理的有效实施,确保团队在精益生产中的协同作战,提升整体执行效率。
  • 问题解决能力

    培养学员在面对生产问题时的分析与解决能力,提升现场应对突发状况的能力。
  • 团队协作

    通过团队合作与角色分工,提升团队整体的执行力与工作效率,实现协同增效。
  • 成果分享与反馈

    建立有效的成果分享机制,确保项目实施后的经验与教训能够在团队中传播与分享。

针对企业痛点提供切实可行的解决方案

通过系统的精益生产培训,帮助企业识别并解决在生产管理中面临的各类问题,实现高效运营与持续改进。
  • 战略模糊

    帮助企业明确精益生产的战略目标,确保各项工作有的放矢,提升整体执行效率。
  • 资源浪费

    通过八大浪费识别与管理,帮助企业有效降低生产成本,实现资源的最优配置。
  • 员工参与不足

    激发全员的精益意识,促进员工积极参与到精益改进中,增强团队凝聚力。
  • 流程不畅

    通过价值流图分析,优化生产流程,确保各环节高效衔接,减少生产瓶颈。
  • 设备管理混乱

    建立设备管理的TPM体系,提升设备使用效率,减少故障停机时间。
  • 质量问题频发

    实施零缺陷管理,建立质量控制机制,减少不合格品,提高客户满意度。
  • 应对市场变化能力不足

    通过快速换线的实施,提升生产灵活性,以应对市场快速变化带来的挑战。
  • 缺乏持续改进机制

    建立持续改进的机制,确保企业在运行过程中不断优化流程与管理,实现长效发展。
  • 员工技能不足

    通过精益人才培养,提升员工的技术能力与管理水平,确保企业具备持续改进的内在动力。

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