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宋曦老师

宋曦

实战型现场改善与产能提升专家

为中国精益开山鼻祖蒋维豪弟子,拥有22年大型台企、民企工厂工作经验,及生产驻厂咨询和培训项目经验,6S专项辅导企业分别在嘉兴、丽水地区被当地政府评为标杆是《赢在家纺》、《品牌家纺》及《新商界》杂志企业管理类专栏作家。...

常 驻  地:南昌   

授课领域: 班组长 精益生产 5S/6S管理 生产管理

授课费用:添加微信咨询

联系方式:

宋曦老师     班组长系统能力提升训练

  • 生产现场产能与效率提升
  • 23年生产管理经验、其中16年制造业生产全面管理工作实践经验
  • 7年制造业班组建设生产计划精益改善咨询实战经验
  • 6年制造业班组建设生产计划精益改善专职培训经验
  • 日产训五项全能(TWI+MTP6单元认证老师(国内排名前50名
  • 管理沙盘教学认证讲师擅长:班组长、生产计划、精益生产沙盘教学
  • 中国精益大师台湾籍蒋维豪弟子(接受过手把手师徒式教导)
  • 北京彼得.德鲁克学院特邀《卓有成效的管理者》课程教学案例撰写人
  • 《赢在家纺》《品牌家纺》《新商界》等多家杂志企业管理专栏作家
  • 曾任:大型台资企业上海南方寝饰用品有限公司| 生产厂长/总监
  • 曾任:浙江温尔思家纺有限公司 | 生产副总
  • 曾任:德赛集团有限公司 | 董事长助理

擅长领域:班组长系统能力提升TWI四大模块PMC生产计划沙盘训练降本增效、精益6S,5S等

2024年授课天数:178天!其中58%课程来自返聘!十大讲师

工作实战经验:

1999年起任职大型台企上海企业南方寝饰用品有限公司12年生产经理生产总监,将一家总76人的企业发展至超过3000人;培养了300余位班组长、15位车间主任、8位生产经理。

★ 从无到有为企业建立了全套生产体系、精益生产方式一直沿用至今。

★ 导入精益生产后,极大提升生产效率,产品交付周期由平均72小时下降至8小时。

★ 人年均产值由31万上升至人年均产值98万,月度最高产值由540万升至最高1500万。

★ 套件类产品准时出货率高达98%,实现日清日毕的生产方式:将套件车间历年来每天半成品1500件左右库存在三个月内下降至每天库存半成品不到50套,甚至最后实现了零库存

★ 员工工资成本由9.1%直接下降至6.3%

★ 2011年起担任德赛集团有限公司董事长助理 主要协助董事长日常运营、协调工作;负责公司培训体系、绩效体系、供应商评价体系建立;及负责干部能力提升与绩效评估。

★ 主导集团外贸生产系统的流程改革,编制全套外贸流程作业手册,企业生产效率提升60%

★ 亲自负责全球订单生产计划一年半,被主要客户H&M、ZARA等世界品牌评为一级合作伙伴

2015年起担任温尔思生产副总时将公司非直接生产人员在产量保持30%上升情况人数减少一半。员工加班时间人均由日均三个小时下降至一个小时

培训经典案例:

■宋曦老师2017年在江铃汽车集团讲《一线班组长五项实用管理技能提升训练》内训课,讲完之后,马上给企业客户迎来连续六年近40场内训课程,一直合作至今;

■宋曦老师在浙江台州讲《中小企业快速精益转型升级》公开课,参加学员是一百多家企业200多学员人,课程结束时学员中有45 家企业现场填单要请老师去做内训、12家企业表示想做咨询;

■宋曦老师在苏州讲《生产计划与物料管理》公开课时,学员说从来没听过一位老师生产计划讲得这么实战,两年来咨询公司每三个月要请宋老师上一次公开课,通过此课为咨询公司带来近10个咨询项目。

■宋曦老师在京东方讲《一线班组长五项实用管理技能提升训练》两天内训课程,课后京东方二年内连续采购宋老师班组长课程达32场

■宋曦老师给宝武集团班组长讲《精益生产》课程时运用沙盘演练方法让学员耳目一新、学员纷绿表示精益生产课程听了这么多、今天这场动手体验课程感觉最深。随后宝武集团采购了12期本课程

近期部分授课案例:

序号

企业名称

课题

期数

1

日本丰田电装有限公司

生产系统九大浪费识别与改善训练

2期

2

富士康集团

精益生产

3期

3

京东方

一线班组长五项实用管理技能提升训练

32期

4

宝武集团

精益生产

12期

5

中车集团

一线班组长五项实用管理技能提升训练

6期

6

中山大洋电机

TWI系列课程

8期

7

南京金陵药业

一线班组长五项实用管理技能提升训练

8期

8

东亚糖业(中外合资)

一线班组长五项实用管理技能提升训练

8期

9

维信诺集团

一线班组长五项实用管理技能提升训练

8期

10

深圳嘉宝高科科技(上市)

TWI系列课程

10期

11

欧派橱柜

精益生产与现场改善

5期

12

江铃汽车集团

一线班组长五项实用管理技能提升训练

40期

公开课开得最多或产生内训与咨询项目最多的课程

13

“华为”式班组长综合管理技能提升

产生12次内训

30期

14

PMC—生产计划与物料精益管控

产生17次内训、11次咨询项目洽谈

26期

15

生产成本系统分析与全面下降方法

产生10次内训、5 次咨询项目洽谈

20期

16

生产系统九大浪费识别与改善训练

产生过近50个公开课报名企业

4期

班组长能力系统提升经典案例:

■宋曦老师为雅迪电动车集团金寨生产基地六十多名班组长进行了为期一年的先培训、后落地实践辅导(共计︰三天二晚培训、十天线下辅导),每个月宋老师给学员布置作业、学员按期交付给宋老师批改。然后宋老师上门至生产车间一线一对一进行现场检查、现场辅导。学员能力得到迅速提升,所取得的工作成绩也得到领导认可。六十多名学员中有五人在项目未结束时就升职一级、项目结束时近二十五升职至新的管理岗位。此项目获得企业上下高度好评。

■宋曦老师为苏州拓米诺高端装备有限公司十八名班组长进行了为期四个月的培训一天、落地检查辅导一天的班组长能力提升项目(共计︰六天培训、七天线下辅导)。整个项目是第一次上一天课,然后布置作业,一周后先现场检查辅导一天、再培训一到天。最后进行总验收。整个项目实施帮助了每位学员顺利地完成了公司下达的生产人员从183人下降至125人的前提下产能提升40%、准交率提升50%、每月上交三个现场有效改善提善。同时为2025年产能再提升40%、准交率提升至96%。

■宋曦老师为中国盐业江西分公司晶昊盐业五十多名名班组长进行了为期十个月的“五型班组建设” 项目、通过10个月的项目辅导,现有班组管理模式进行了标准化改制,现场班组标准化管理落地到位90%以上;班组创新改善当年人均过三件以上、为企业节约了上百万的成本。

生产咨询咨询经典案例:

■宋曦老师为德州洪兴隆食品《生产计划与物料管理》咨询,宋老师运用TOC思想通过半年的生产计划体系改造,产量增加200%以上,准时交货率提升90%以上,获得企业上下高度好评。

■宋曦老师在河北闽都标准件公司辅导的产能提升项目,。合同约定一年时间产能提升30%。实际宋老师用三个月就让企业产能提升37%交货期缩短40%。库存下降30%,

■宋曦老师在浙江恒速电机有限公司辅导的二年精益生产项目。仓库现场在制品库存减少60%、产量增加30%,入厂一个月,就将成品流水线产量由每天400台上升至550台,产品交货及时率由以前57%提高到98%以上,项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。

■宋曦老师在浙江南洋包装公司辅导的四年精益生产项目。项目结束后企业产能提升140%交货期缩短60%。库存下降50%,此项目后成为上海交大EMBA教材中小企业转型升级的经典案例

■宋曦老师在浙江三明浩博电器有限公司辅导的二年精益生产项目。通过精益改善实现年均5000万原材料、半成品的资金释放;生产计划效率实现了60%时间的提升,建立了系统产品开发、技术评审、转移的流程,将产品合格率由80%上升至98%。现场6S改善在历次外商验厂均获A级,当地政府多次组织企业来企业参观辅导后的企业现场管理 。

主讲课程:

生产管理及班组长系列课程:

  • 《生产经理(厂长)六项管理技能训练》
  • 《优秀车间主任——六项基本管理技能训练》
  • 《一线班组长五项实用管理技能提升训练》(权版课程)
  • 《“华为”式班组长综合管理技能提升训练》(权版课程)
  • 《金牌班组长六项现场管理技能提升》
  • TWI-JI/JM/JR/JS 工作指导/工作改善/工作关系/工作安全

生产计划系列课程:

  • 《PMC—生产计划与物料精益管控实战训练》
  • 《多品种小批量下的生产计划与现场柔性排程实战方法》
  • 《TOC生产计划排程:瓶颈突破与产能爆增》

精益管理系统课程:

  • 《TPS精益生产系统导入与落地建设实战方法》
  • 《VSM价值流分析与改善》
  • 《降本增效—生产系统九大浪费识别与改善沙盘训练》
  • 《生产成本系统分析与全面下降方法》

沙盘训练课程:

  • 《精益生产系统沙盘训练》
  • 《准时化交付沙盘训练》
  • 《班组一日标准化管理沙盘训练》
  • 《标准化作业沙盘训练》
  • 《现场5S提升实操沙盘训练》
  • 《生产现场九大浪费识别与改善实操沙盘训练》

主要辅导项目:

班组系统能力提升管理项目(成功案例::雅迪电动车、苏州拓米诺装备、中国盐业江西公司晶昊盐业

现场5S/6S精益化导入管理项目(成功案例::广源食品集团、华联印刷公司、茂恒环境设备

生产计划与物资管理项目(成功案例::德州洪兴隆食品、茂恒环境设备

精益生产系统导入管理项目(成功案例::浙江三明浩博电器有限公司、浙江南洋包装公司

六大授课风格:(知识  经验  工具  案例  训练)

能落地运用:讲课时老师所教学知识点均实现表单化、工具化,保证学员回到工作岗位能落地

案例教学课程中萃取了老师大量一线生产管理与咨询辅导时的经典案例,以案例为药引,回顾旧知,验证新知,激发参训者更深层次的课堂思考。

成熟课程主要课程知识成系统、课程知识点均在实际管理上、咨询项目上得到学员实际工作验证。

行动学习:讲授+案例+实战+工具,提倡在学习中思考,在思考中练习,在练习中成长,提供大量落地工具,通过练习实现行为习惯的转变,通过行为的改变提升销售人员绩效。

多讲一点:一般老师一天课程是六小时、只要企业与学员愿意、老师会多讲一小时。

课后作业:讲课时老师会布置课后作业、学员完成后老师免费批改、错误较多老师会线上免费辅导。

培训课程

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课程背景: 无数的企业在导入精准生产过程时为中基层管缺少系统的基础的理念、知识与工具而烦恼!过去企业虽然搞了一些精益的培训,但知识都是碎片化的、不是系统性的、、、、、 而在精益生产方式导入过程中最需要中基层管理者领导力与改善力! 中基层管理者是车间生产的最直接的组织者!他们的团队领导能力与精益改善水平高与低决定了车间的精益生产方式推行速度与改善效果;也决定了企业精益生产体系的规划是否能落地。所以,班中基层管理者团队领导能力与精益改善水平高与低决定了企业整体精益水平! 《中基层管理者精益领导力系统能力提升训练》课程,是宋曦老师根据自己近20年工厂做生产厂长、总监及副总时在企业推行精益生产及咨询时对数数家企业推行精益的亲身经历成功经验与心得精华总结而成,这是一门专为制造企业精心打造的中基层管理者团队领导能力与精益改善提升经典课程。 课程模型: 课程收益: ● 让学员认识对精益生产系统获得实践性和翔实的了解 ● 学会如何培养和管理成功的高绩效团队 ● 确保大家有能力和信心实施精益生产系统的工具和技能 ● 有能力领导和推进本公司的精益生产工作 ● 全面提升学员现场改善的能力 课程时间:3天,6小时/天 课程对象:车间主任、班组长、品质管理、精益专员、储备干部等管理人员 课程方式:课程讲授60%,视频与文字案例分析及互动研讨30%,实操练习10% 课程特色:本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法 表单与工具:《标准工时测量表》、《A3报告》、《作业分解表》、《改善报告》等 课程大纲 第一讲:何为精益领导力 一、精益知识 1、丰田和精益的历史 2、精益生产方式介绍 3、精益生产五原则 4、精益改善十原则及3K介绍 学员分享:举例自己工作中开展过的改善故事与取得的成果?自己在改善工作中的困惑! 二、精益意识 1、精益意识出现 2、精益意识转变 案例讨论一:举例自己工作中开展某件事情,遇到固有的观念阻挠,如何打破解决? 3、精益效益变现 4、精益领导思维 本章节收获工具1:大野圈一观察法 三、精益领导力 1、精益领导力基本定义 案例讨论二:如何发挥领导力 2、精益领导力基本五大内容 3、精益领导力十二范式 4、精益领导力实施五步法 5、精益领导力五大能力提升 A、沟通能力提升 B、激励能力提升 C、授权能力提升 D、业务能力提升 E、教导能力提升 6、精益领导力行为检验九宫格 四、工具方法 本章节收获工具1:十种激励方法 本章节收获工具2:四种沟通方法 第二讲:高效精益团队打造 一、高绩效团队特点 1、高绩效团队的三要素 2、高绩效团队五大特点 3、高绩效团队文化打造 4、高绩效团队领导力特点 二、团队管理者责任 1、领导者七大关键职责 2、引领变革职责与方法 3、取得成功的关键要求 三、团队建设四个阶段 1、组建 2、磨合 3、规范 4、执行 六、本章节萃取成果与工具 本章节收获工具:高绩效团队自评表 第三讲:精益领导力八大技能 一、精益技能一:标准作业设计标准作业7步骤 1、§七大步骤介绍 二、精益技能二:流程分析 -SIPOC分析 1、流程图的目的与意义 2、SIPOC: 定义说明 3、SIPOC 表格使用方法 课堂练习一:SIPOC流程图绘制 三、精益技能三:节拍时间计算 1、§节拍时间的定义 2、§节拍时间计算方法 3、 节拍时间实例 课堂练习二:节拍时间计算 四、精益技能四:作业平衡 1、§什么是Yamazumi?山积图 2、§山积图应用方法 3、 生产线平衡分析 课堂练习三:山积图绘制方法及改善方法 五、精益技能五:员工技能教导方法 1、§员工教导方法:教三练四 2、§教导文件:作业分解表编写 3、 教导计划:交叉培训计划表 课堂练习四:作业分解表编写 课堂练习五:交叉培训计划表编写 六、精益技能六:标准作业维持目视化与沟通管理 1、§团队目视化沟通板 2、§目视化绩效管理 课堂练习六:目视化绩效看板 设计 七、精益技能七:三现主义与纸卡系统设计 1、§三现主义的原则与方法 2、§纸卡系统设计与运用 课堂练习七:纸卡系统编写 八、精益技能八:OPL一点课程 1、什么是一点课程? 2、一点课程的填写要求 3、应用一点课程的好处 课堂练习八:一点课程(OPL)编制 第四讲:问题分解方法与A3报告呈现 一、精益解决问题方式 1、什么是问题 2、问题解决的五个层次 3、普通解决问题的方式 4、精益解决问题方式 5、解决问题漏斗 二、问题解决八步法 阐述问题 分解问题 设置我们要达到的目标 分析根本原因 制定对策 通过反向测试来考滤 检查过程和结果 将成功标准化 课堂练习九:问题分析八步法 四、A3报告编制 1、A3报告编制说明 2、A3报告编制练习 课堂练习十:A3报告编写 五、本章节萃取成果与工具 本章节收获工具:问题解决八步法 本章节收获工具:A3报告
联系老师 培训咨询
课程背景: 生产计划是任何一家制造企业的“龙脉”!计划做不好将直接导致:货无法及时交付、客户意见大而导致后续订单取消!计划混乱将导致车间每天处于赶货状态、产品品质无法保证且员工疲惫不堪!计划混乱还会导致企业呆滞品库存多、企业成本直线上升。但很多企业、尤其是中小企业对此无能为力!可以说:计划做得好的企业很少! 每次我们去企业做咨询或内训发现突出问题:订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大但客户却反映不能及时交货。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。有则是计划人员在企业中无地位,无法有效掌控计划对车间的执行过程。 本课程将针对以上从计划排产方式,计划过程控管方式,计划核算工具着手,让学员不仅学习到目前国内最先进的计划理念、而且还学习到众多实用工具与表单(课程结束老师将拷贝一批老师在做生产总监管工厂时、给企业做计划咨询时的工具与表单给学员)。 课程模型: 课程收益: 学习三大先进理念知识: ● 日本丰田JIT精益生产排产方法 ● TOC计划排产中瓶颈突破法 ● 多品种小批量计划排产方法 掌握三大计划安排常规方法: ● 月、周、日计划核算方法 ● 月、周、日计划制定方法 ● 月、周、日计划追踪方法 掌握一个核心思路: ● 多品种、小批量下如何进行混合有效排产 掌握三大精益工具提升生产效率: ● VSM价值流程图分析法 ● 七大浪费问题分析法 ● 生产节拍核算分析法 掌握十种表单工具: 1、月计划预排表 2、月计划正式表 3、周计划表 4、日计划表 5、工序产能核算表 6、设备OEE核算表 7、库存核算与订货表 8、物料采购表 9、计划达成考核表 10、车间用料核算表 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员 课程方式:理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程大纲 第一讲:生产计划与物料问题与根源 一、企业生产计划上存在的六个普遍现象 二、企业物料管控上存在的六个普遍现象 三、生产计划问题六大根源分析 1. 没有秩序——先要先投后出、后投后要先出 2. 没有掌握——PMC对生产数据信息了解不到 3. 没有节点——对生产流程关键点产能控制不住 4. 没有反馈——车间仓库不反馈生产、物料数据 5. 没有约束——车间不听上级安排自行安排生产 6. 没有节拍——半成品成品要么不出要么全完成 四、物料管控存问题四大根源分析 五、计划与物料管控管理层问题 课堂现场讨论:做好生产计划关键点是什么? 六、课程成果输出 1、方法与工具 团队共创分析方法 以上内容现场实操练习 第二讲:生产计划及部门作用与要求 一、生产计划在企业运营中六大作用 1、实现企业利润 2、完成销售任务 3、保证产品质量 4、降低企业成本 5、保证员工收益 6、获得供方支持。 二、物料管控在企业运营中四大作用 1、计划进度保证 2、产品品质保证 3、综合成本保证 4、现场管理保证 三、生产计划与物料管控两者关系 1. 物料是计划进度基础保证 2. 物料是计划完成效率保证 3、计划是物料前提指导 4、计划是物料管控基础 四、计划部门应有地位与困惑 1、计划部门应有的三大权力 2、计划部的两个困惑 五、计划部门自身的能力建设 1、PMC人员五项基本职责 2、PMC人员四项能力要求 3、PMC人员五大常用工具 案例分享1:上海某纺织企业PMC部门权威打造过程 案例分享2:山东某企业在听课后组织架构调整取得效益 六、课程成果输出 重新审核 1、各计划部在组织中作用与地位是否与其承担职责相符? 2、计划部(内:职责;外:权限)有哪些需要调整的地方? 第三讲:生产计划编制与追踪方法 一、生产计划编制前的核算基础知识 1、标准工时测算法 2、CT、TT、OEE等基础数据计算法 3、各单位产能分析法 4、混合排产分析法 5、对应物料分析 二、生产计划高效五大机制建设 1、五大排产基础建设 2、四大沟通机制建设 3、六大管理系统建设 4、三大流程制度建设 5、六大计划准备建设 案例分享:上海某企业计划沟通机制建立过程 三、生产计划年、月、周、日编制方法 1. 年度生产计划编排方法 2、月度生产计划编排方法 3、周生产计划编排方法 4、日生产计划编排方法 5、排产八大具体要求 案例分享:上海某企业计划体系建立全过程 四、生产计划过程追踪方法 1. 现场看板运用; 2、每日报表反馈; 3、每日计划反馈; 4、ERP系统运用。 五、四大主要生产方式计划编制与追踪要点 1. 机加工生产方式计划排产编制与追踪要点; 2、流水线组装生产方式排产编制与追踪要点 3、大设备组装生产方式排产编制与追踪要点 4、定制化生产方式计划排产编制与追踪要点 案例分享:浙江某小家电企业排产与追踪特点 六、课程成果输出 1、方法与工具 A、月计划排产方法 B、周计划排产方法 C、日计划排产方法 D、计划进程追踪方法 以上内容现场实操练习 2、实用表单 A、月、周、日生产计划表 第四讲:生产计划车间落地方法 一、车间日计划安排前的四项准备 1. 查清物料齐套情况 2. 了解目前车间产能 3. 熟悉产品工艺样品 4. 查看设备工装情况 二、计划执行前的八大准备 三、车间日计划接单实施六个步骤 1. 计划的分解与落实 2. 物料的确认与领用 3. 任务信息传递沟通 4. 工序与人员的调配 5. 工艺与要求的核实 6. 异常情况了解处理 四、生产计划过程追踪方法 1. 生产进度控制点数量与标准对比 2、瓶颈(关键)点数量监控 3、车间现场进度控制看板书写 4、车间每日产量报表反馈 5、现场巡查机制反馈 6、异常问题及时反馈 五、车间计划六大异常问题解决 1. 计划插单问题解决 2、临时变更问题解决 3、订单暴涨问题解决 4、订单取消问题解决 5、交期太短问题解决 6、瓶颈工序产能解决 六、课程成果输出 1、方法与工具 A、现场看板设计 B、车间计划反馈 2、实用表单 A、生产车间日报(反馈)表 第五讲:计划物料的保障工程 一、采购管理与物料需求编制 1、供应商日常管理 11、采购计划管理 12、物料管理基础 13、物料计划管理 二、仓库管理与领料管理 1、仓库员工作要求 2、仓库日常内部管理 3、原物料进出领管理 三、生产车间物料的领取与使用 1. 生产车间物料领用时七点思考 2. 生产车间物料使用六种高效方法 3. 生产车间物料管控六种节省路径 四、物料降本的方法 1. 研发计划品质工作 2、物料使用标准化 3、物料核算专人化 4、物料管控绩效化 5、物料异常不放过 6、加强现场6S管理 五、物料六大异常问题解决 六、课程成果输出 1、方法与工具 A、物料核算 2、实用表单 A、物料核算表 第六讲:多品种、小批量计划应对方法 一、多品种小批量排产四大准备 1、培养多能工 2、工艺了解透 3、安排灵活性 4、订单可调性 二、多品种排产四大手法 1、类似工艺产品同时排 2、同样产品调整好顺序 3、特殊量小产品单个做 4、另类工序提前或线外做 三、小批量车间四大应对方法 1. 现场安排灵活 2、小单元化生产 3. 相似性连续做 4、员工技能提升 四、多品种小批量物料准备 1、辨别出个性材料 2、特殊材料重点采购 3、注意现场材料保管 4、产品首巡检做到位 五、课程成果输出 1、方法与工具 A、U型线布局 B、产品归类法 2、实用表单 A、产能负荷分析表 第七讲:产能提升新概念:TOC改善方法 一、TOC生产计划改善基本思路 1、TOC理论介绍 2、TOC与JIT不同点 3、TOC三大出发点 4、TOC生产计划OPT九大原则 二、TOC生产计划改善五大步骤 三、TOC生产排程DBR法则 1. 什么是DBR法则 2. DBR法则具体解释 四、TOC生产排程CCR突破方法 1. 什么是CCR(定义解释) 2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法 3. 排程过程缓冲管理 五、课程成果输出 1、方法与工具 TOC问题分析法 2、实用表单 A、TOC缓冲日报表 第八讲:精益工具帮助计划实现企业降本增效 一、精益四大稳定理念 二、四大精益工具帮助计划提效 1. 价值流分析 2. 线平衡分析 3. 八大浪费分析 4. OEE指标分析 三、精益核心理念对计划帮助 1. 改善:ECRS(去除、合并、重组、简化) 第九讲:PMC十大落地工具 工具一、跨部门生产进度协调会议 工具二、月计划/周计划/日计划的建立 工具三、ERP系统导入,自动排产函数,1分钟搞定订单的排产 工具四、提前备料配送制度的建立 工具五、现场可视化看板 工具六、标准产能与标准工时运用 工具七、车间现场报表信息反馈机制 工具八、奖罚与考核机制 工具九:一线管理产能收益与员工计件制建立 工具十:产量目标分解管理与相关机制 课程总结(培训知识促动复盘、培训效果呈现)
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课程背景: 我国大部分中小制造型企业普遍遇到的问题是:订单越来越小、品种却越来越多!客户要求越来越高、交期短、而且时间经常更改!企业内部却订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大、计划人员不是不专业、就是在企业中无地位,无法有效掌控计划对车间的执行过程!计划执行的生产部门、生产车间对计划的安排与及时调整却束手无策,导致一方面无法及时交货、另一方面车间天天在赶货 而目前的订单形态是互联网时代下的多品种、小批量、快速交货,讲究柔性化生产与供应生态链的时代。企业的生产计划模式必须随着时代发展的变化而调整。用柔性化生产的思维安排生产计划。 本课程将从计划源头,控管模式,控管计划工具等方面探讨,让企业及时掌握生产计划的部门职责、计划流程及十个落地方法和工具。 老师将根据自己近十六年的亲自排产和七年多生产计划咨询辅导的实战经验来详细讲解制造企业如何快速提升生产产量、提升生产效率! 课程收益: 1. 计划部门掌握多品种小批量下日常生产计划安排的产前准备方法; 2. 生产车间掌握多品种小批量生产现场的柔性生产线安排方法; 3. 生产部门掌握多品种小批量生产情况下的订单准时交付方法; 4. 生产部门掌握多品种小批量生产现场的进度控制及调整方法; 5. 全面提升生产、计划负责人及车间现场管理计划安排、调整能力; 6. 全面系统学习车间现场柔性排程的十大工具运用。 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:生产副总、生产总监、生产厂长、生产经理、PMC、计划经理及车间管理、计划员 课程方式:理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程工具清单: 《生产有效率系列计算工式》 《月计划排程表》 《周计划排程表》 《日计划排程表格》 《生产要货单》 《生产要货回复单》 《日计划出货单》 《车间生产日报表》 课程大纲 第一讲:生产计划运作痛点问题分析 一、痛点问题分析 1. 生产计划上的六大乱象 2. 现场生产计划常六大见问题 3. 物料管控中存在的四大问题 第二讲:PMC部门建设与工作分析 一、PMC的基本职能 1. PMC人员五项基本职责 2. PMC人员四项能力要求 3. PMC人员五大常用工具 案例分享&互动讨论:某电机企业PMC小颜工作遇到的问题及解决方法 二、PMC与三大部门对应关系 1、PMC与销售的对接 2、PMC与生产的对接 3、PMC与采购的对接 三、PMC工作权威打造方法 1、PMC自身四大要求 2、企业对PMC三大支持 案例分享&互动思考:上海某纺织企业PMC部门权威打造过程 第三讲:生产计划的分类与管理 一、生产计划介绍 1. 计划关系 2. 主次计划 3. 分段计划 二、三种产品生产类型介绍 1. 流水组装型 2. 设备生产型 3. 单一装配型 三、生产计划四大模式分析 1. 订单式生产 2. 库存式生产 3. 临时性生产 4. 混和式生产 四、生产计划管理六要素 1. 计划分解 2. 产前准备 3. 协调沟通 4. 攻关瓶颈 5. 稽核检查 6. 考核奖罚 五、生产计划变化趋势 1. 互联网思维 2. 供应链思维 3. 柔性化生产 4、外包式转型 案例分享&互动思考:某知名国际品牌服务工厂计划形成模型 第四讲:生产计划排产的基础与前期准备 一、生产计划排产的五大基础 1. 稳定的人员 2、合理的订单 3、稳定的供应体系 4、稳定的品质体系 5、良好的研发系统 二、生产计划排产前的工作 1. 订单评审 2、采购计划 3、计划分解 4、资源调整 三、信息沟通机制建设 1. 平行部门沟通渠道建设 2. 上下部门沟通渠道建设 3. 信息报表保障机制建设 4. 如何保障数据的准确性 四、基本制度流程要求 1. 两大基本制度: 2、三大流程保障: 3、保障上述工作执行到位方法 五、生产计划实施保障手段(六大系统保障) 1. 技转系统——产品技术难易决定产量 2. 信息系统——ERP系统(或报表系统) 3. 沟通系统——会议机制(或微信群) 4. 品质系统——不在现场解决大品质问题 5. 制度系统——对未完成计划有制度惩罚 6. 反馈系统——及时反馈现场出现的问题 六、标准工时的建立 1. 标准工时的定义 2. 标准工时的用途 3. 标准工时的构成 4. 秒表测时法 5. 综合数据法 现场演练:标准工时测定演练 六、基于标准工时的产能分析与订单、物料分析 1. CT、TT、OEE等基础数据计算 2. 各单位产能分析 3. 混合式产能最优分析 4、订单组合分析 5、对应物料分析 第五讲:生产计划的编制方法 一、计划编制的四大原则 二、主次计划的编制方法 1、次计划特点与要求 2、主次计划协同与管控 三. 四大生产计划编排方法 1、年度计划编制方法 2、月度计划编制方法 3、周计划编制方法 4、日计划编制方法 四. 三种不同生产类型的计划安排要点 1、设备主导的加工型 2、以流水线为主导的组装型 3、以大型设备组装定制型 五. 产能不足时计划调整方法 1、计划优先调整四大原则 2、可借助的四种外部力量 3、外协的管理方法 第六讲:生产计划进度控制方法 一、订单执行中的进度六大管理 1. 生产进度控制点数量与标准对比 2、瓶颈(关键)点数量监控 3、车间现场进度控制看板书写 4、车间每日产量报表反馈 5、现场巡查机制反馈 6、异常问题及时反馈 二、车间现场计划进度管理 1. 车间计划安排前的四项准备 2、车间计划开始八点要素确认 3、车间计划执行过程六个步骤 4、车间计划准时完成六大要领 第七讲:多品种、小批量形势下排单方法 一、排产四大准备 1. 工艺准备:共性与个性 2. 单元准备:长与短搭配 3. 排期准备:创造连续流 4. 前致准备:提前生产 二、实际排产四大原则 1. 尽可能保证能连续排 2. 共性工艺产品一起排 3. 个性突出产品另外排; 4. 个别工序准备提前排 三、实际排产八大要求 1. 提前模拟排与计算 2. 月、周、日计划必须排 3. 车间生产应以日计划为准; 4. 排产前充分考虑工艺的连续流; 5、下单前一定要与车间充分沟通; 6、必须有明确的完成时间; 7、没有按时完成必须追查原因; 8、车间做好进程反馈(报表) 第八讲:构筑柔性生产现场 一、认识单元生产 1. 单元生产的四大特点 A、一个流 B、U型化 C、出入口一致 D、多能工 2. 单元生产的优点 A、柔性化(大小批量皆可) B、多品种 C、流转快 D、减少搬运 3. 单元生产的排程 A、组装生产线排程 B、机加工生产线排程 4. 单元生产的基础数据 A、计算节拍,确定产能; B、设定标准WIP C、测算出最优矩阵 D、混合做的可能性 二、生产线改造 1. 调整车间布局 2. 目视化管理 3. 操作设备改造与选购 4. 单元化操作台 5. 保证信息快速传递 第九讲:生产车间日计划的落地执行与异常问题处理 一、紧急订单问题解决 1. 紧急订单的本质 2. 影响交货期的因素分析 3. 生产方式选择 4. 完美解决方法 二、齐套问题解决 1. 齐套问题分析 2. 齐套问题改善方法 三、瓶颈工序产能解决 1. 排产产能科学 2. 品种混合排产 3. 量产提前准备 4. 必要时导班制 5. 多能工多培养 6.设备必要多备些 第十讲:生产计划改善方法 一、生产计划改善基本思路 1. 增加有效产出 2. 减少总投入量 3. 减少运营成本 二、生产计划改善五大步骤 1. 找出制约因素 2. 最大限度利用制约因素 3. 让制约因素以外的因素服从制约因素 4. 提升制约因素的生产能力 5. 注意惯性返回第一步 三、TOC生产排程DBR法则 1. 什么是DBR法则 2. DBR法则具体解释 四、生产排程CCR突破方法 1. 什么是CCR(定义解释) 2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法 3. 排程过程缓冲管理 第十一讲:柔性排程十大方法 一、 产品接工艺归类 1. 根据产品工艺分类 2. 进行必要的调整 3. 提出不同生产点 4. 考虑生产安排 二、正确识别出不同工艺与瓶颈工序 1. 识别出瓶颈点与工艺带来的新瓶颈点 2. 进行工艺协调搭配 3. 通过工艺识别消除瓶颈点 4. 无法消除者考虑增加人机 三、物料齐套且连续供应 1.物料必须 齐套 2、保证现场同类产品能连续安排 3. 提前做好计算 4.根据物料数量决定当日安排量 5.生产计划线上排产、线上过程追踪 四、供货时间可做适当调整 1. 根据工艺共性进行订单交货时间调整 2. 与销售部门、客户充分沟通 3. 不违背满足客户原则 4.借助第三方力量 五、现场布局U型化 1. 现场布局调整 2. 充分实现U型化生产 3. 根据订单大小进行线的调整 六、多种生产模式相互配套 1. 坚持U型流水化生产同时考虑其它情况 2. 根据订单情况调整 3. 保证最优出货方式 七、多能工培养与人员灵活调整机制建立 1. 多培养技术全面的多能工 2. 教育员工接受调动的思想 3. 现场根据订单随时灵活调动员工 八、生产线外有适当外面力量支持 1. 利用好外协力量 2. 使用好其它辅助力量 3. 提前做好安排 九、 可多品种混合化同步生产 1. 多种类型产品混合生产 2. 尽可能找出同性 3. 自动选择最优方式 十、 现场管理及时消除瓶颈工序。 1. 提前计算安排好 2. 现场及时做好调整 第十二讲:生产计划过程的增效与降本 一、生产计划的精益思想四大导入 1. 四大思想对生产计划的影响与改变 二、精益计划三定原则落实 1. 物料供应稳定 2. 材料品质稳定 3. 人员稳定 三、VSM精益价值流图分析 1. 什么是VSM精益价值流图 2、如何从中发现计划执行问题 3、如何对应解决 四、生产计划过程浪费问题精益解决 1. 减少过量生产 2. 减少中间断点 3. 减少搬运浪费 4. 减少动作浪费 5. 减少等待因素 6. 提升产品质量 7. 减化过度加工 8. 减少技能浪费 案例分析&互动思考:某公司月产能从四百万升至一千万看如何通过解决技能浪费来提升产值方法 四个现场案例分析作业 课程总结(培训知识促动复盘、培训效果呈现)
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课程背景: TOC是一套管理理念与管理工具的集合,它把企业在实现其目标的过程中现存的或潜在的制约因素称为“瓶颈”或者“约束”(Constraint)。通过逐个识别和消除这些“瓶颈”,使得企业的改进方向与改进策略明确化,从而达到帮助企业更有效地实现其目标的目的。 本课程将以全新的理念概念:TOC制约理论、DBR计划排程CCR产能瓶颈。全面系统阐述DBR生产计划排程方法、如何寻找生产过程的瓶颈点、如何通过瓶颈突破来实现产能迅速提升。 本课程是宋曦老师根据自己16年工厂做生产厂长、总监及副总时每日生产计划安排及后来对数十家企业生产计划辅导研究与自身不断学习总结而成!,这是一门专为制造企业精心打造的生产计划安排能力系统提升经典课程。 课程收益: 学习三大先进理念知识: 1、掌握TOC DBR的应用原理 2、掌握TOC 聚焦五步骤 3、掌握TOC BM缓冲管理 掌握三大工具提升生产效率、实现产能突破性提升: ● 瓶颈寻找方法 ● DBR排程方法 ● CCR制约突破法 掌握实用表单工具: TOC缓冲管理日报表 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员 课程方式:理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程大纲 第一讲:如何制定有效的生产计划 一、生产计划总论 1. 制造型企业管理范畴和内容 2. 可靠性快速反应战略战术树 3. 现代制造业的四种生产模型 4. 订单执行资源规划方法 二、生产计划组织架构与流程 1. 企业架构对PMC影响 2. PMC内部的组织架构 3. PMC的未来管理职能 4. PMC流程与沟通机制 三、生产计划的有效排产方法 1. 如何制定有效的生产计划 A、生产排序六大优先规则 B、生产计划编排三大要素 2. 生产进度控制的实务详解 A、进度控制八大基础工作 B、进度控制六大职能计划 C、进度控制四大管理计划 3. 生产现场的有效产能实现 4. 影响交期达成原因与对策 5. 计划物料短缺分析与对策 6. 计划执行过程异常的处理 四、车间现场产能优化六大因素及调整方法 1、车间工位布置对产能影响及调整方法 2. 物料前期准备对产能影响及调整方法 3. 合理化的安排对产能影响及调整方法 4. 合理批量移转对产能影响及调整方法 5. 生产线的平衡对产能影响及调整方法 6. 同步化的作业对产能影响及调整方法 五、课程成果输出 1、方法与工具 PMC职能划分 车间工位调整方法 以上内容现场实操练习 第二讲、TOC 介绍 一、TOC 历史介绍 1、理论产生的企业背景 2、什么是 TOC 3、TOC实践运用 二、TOC理论介绍 1、TOC 的理论框架 2、TOC理论五原则 3、OPT的九条原则 原则1 平衡物流,而不是平衡生产能力 原则2 非瓶颈资源的利用程度不是由它们自己的潜力决定,而是由系统的瓶颈决定 原则3 非瓶颈资源的“利用”(Utilization)和“活力”(Activation)不是同义词 原则4 瓶颈上一个小时的损失是整个系统的一个小时的损失 原则5 非瓶颈获得的一个小时是毫无意义的 原则6 瓶颈控制了库存和产销率 原则7 转运批量可以不等于(一般应该不等于)加工批量 原则8 加工批量应是可变的,而不是固定的 原则9 排计划时应同时兼顾所有的约束,提前期是作业计划的结果,而不是预定值 4、TOC八套解决方案 版权视频案例:旅游 老师咨询项目分享:广东某公司在老师运用TOC理论辅导下的产能突破 第三讲、DBR计划排程 一、DBR法则介绍 1. 什么是DBR法则 2. DBR法则具体解释 3、DBR系统的目的 二、DBR生产计划排产方法 1. DBR瓶颈资源计划关键说明 2. DBR瓶颈资源计划编制步法 案例分析:DBR排程 二、两种瓶颈排程方法 1. 瓶颈排程方法1——只有一台机台 2. 瓶颈排程方法2——有两台以上机台 3、DBR瓶颈资源计划编制十个注意点 DBR生产计划排产方法案例分析 TOC游戏练习:P产品Q产品排程生产 三、DBR生产计划排产十大步骤 1、要绘制生产流程图,并标出每道工序速度 2、要确定订单交期,需求数量 3、要确定瓶颈和非瓶颈,并计算极限交货期和交货缓冲 4、要确定瓶颈后工序用时 5、要计算瓶颈工序总用时,并确定瓶颈工序开始时刻 6、要出计算瓶颈缓冲 7、要计算瓶颈缓冲交货期,确定投料开始时刻 8、要确定投料速度 9、要计算承诺交货期 10、要将上述数据填写到生产流程图中 四、DBR与SDBR排程区别 五、SDBR生产系统的排程方法 1、S-DBR介绍 2、SDBR中两个重要的日期 3、S-DBR两个先决条件 六、 缓冲管理 1、缓冲管理概述 2、缓冲管理分类 3、三种缓冲观念 4、缓冲状态应用领域 5、缓冲大小设定 6、初始化缓冲(时间)长度的规则 7、缓冲长度的调整 8、缓冲状态计算与判断 9、缓冲状态的应用 10、DBR与缓冲管理 11、缓冲的持续改善 六、瓶颈管理 1、瓶颈的4种基本架构 2、瓶颈和非瓶颈的管理方法 3、追踪订单执行状态 4、市场瓶颈 5、订单评审 6、瓶颈管理六大问题 7、解决瓶颈问题的常用方法 8、解决瓶颈工序生产的常用方法 课堂练习:聚焦瓶颈五步骤法 9、生产计划聚焦瓶颈五步骤改善法 TOC游戏练习:塞子游戏 第四讲、产能CCR突破方法 一、什么是CCR 1、CCR介绍 2、CCR四种表现形式 二、 CCR 缓冲管理 1、设立 CCR 缓冲区 2、CCR 缓冲大小的设立 3、CCR 缓冲大小的调节 三、CCR 的漂移及次瓶颈的管理 1、什么会出现 CCR 的漂移及相应的对策 2、次 CCR 的管理 四、 CCR生产排程突破方法 1、四大原则 2、四大方法 五、CCR日常管理 10 大措施 六、无计划排程实战方法 TOC游戏练习:完美工厂 第五讲、计划改善TOC思维流程 一、TOC计划原则 二、计划的改善方法 1、衡量企业的标准 2、系统的改善方法 3、生产计划改善系统方法 三、关键路径分析(CPM) 1. 什么是关键路径 2. 关键路径优化方法 三、TOC瓶颈突破教练GROW模型 四、TP思维工具 1、TOC逻辑图 2、两种类型的逻辑 3、TP-现况图CRT(市场) 4、TP-冲突图CLOUD 5、TP-未来图FRT 6、TP-负面分支图NBR 7、TP-条件图 8、激发方案削除负面分支 第六讲、总结 一、TOC的成果 二、TOC瓶颈突破知识体系 三、TOC重要原则
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课程背景: 生产不会计算,诸事都会白干。——佚名 管理就是预测和计划、组织、指挥、协调以及控制。——亨利·法约尔 目前经济形态是互联网时代下的多品种、小批量、快速交货的时代。但客户所下订单都是急、小、杂。 但我国大部分制造型企业有如下突出问题:订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大、计划人员在企业中无地位,无法有效掌控计划对车间的执行过程;另一方面,客户却反映不能及时交货。出现此种矛盾的状况,主要是公司生产计划组织工作出现偏差。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。本课程将从计划源头,控管模式,控管计划工具等方面探讨,让企业明细生产计划的部门职责、计划流程及落地工具。 本课程站在生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员的角度运用沙盘演练方法来详细讲解如何快速提升生产效率、用拉动式生产方式保证订单的准时交货 课程收益: 1. 让学员了解在多品种小批量情况下如何实现准时化生产; 2. 让学员掌握准时化生产的排程方法 2. 掌握JIT 的基础和实施 JIT 的方法; 3. 掌握 JIT 的重要手段----看板管理; 4. 掌握实施 JIT 常见的问题和解决方法。 5、掌握拉动生产方式的组织方式 课程工具清单: 《生产有效率系列计算工式》《月计划排程表》《生产要货单》《生产要货回复单》《日计划排程表格》 《日计划出货单》《车间生产日报表》 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员 课程方式:理论讲授(20%)+案例分析、小组研讨(30%)+沙盘练习(50%) 课 程 大 纲 前言:准时化生产管控现状痛点问题分析 一、企业在准时化生产上的乱象 1. 延期交付 2. 出货靠赶 3. 计划虚设 4. 库存严重 5、出货靠赶 6、成本增加 二、目前准时化生产常见问题 1. 没有秩序——先要先投后出、后投后要先出 2. 没有掌握——PMC对生产数据信息了解不到 3. 没有节点——对生产流程关键点产能控制不住 4. 没有反馈——车间仓库不反馈生产、物料数据 5. 没有约束——车间不听上级安排自行安排生产 6. 没有节拍——半成品成品要么不出要么全完成 三、目前准时化生产中存在的四大忙 1. 忙着赶货 2、忙着追料 3、忙着补料 4、忙着协调 四、企业在准时化生产四个根本性管理问题 1. 领导思路错误 2、整体管理落后 3、纵横沟通不畅 4、执行力不到位 课堂讨论1&团队共创:做好准时化生产的基础是什么? 第一讲:准时化生产的基础与前期准备 一、准时化生产的五大基础 1. 稳定的人员 2、合理的订单 3、稳定的供应体系 4、稳定的品质体系 5、良好的研发系统 二、信息沟通机制建设 1. 平行部门沟通渠道建设 2. 上下部门沟通渠道建设 3. 信息报表保障机制建设 4. 如何保障数据的准确性 三、基本制度流程要求 1. 基本制度: 物料准备 完成时间 2、流程要求: 下单流程 领料流程 物转流程 3、保障上述工作执行到位方法 四、准时化生产保障手段(六大系统保障) 1. 技转系统——产品技术难易决定产量 2. 信息系统——ERP系统(或报表系统) 3. 沟通系统——会议机制(或微信群) 4. 品质系统——不在现场解决大品质问题 5. 制度系统——对未完成计划有制度惩罚 6. 反馈系统——及时反馈现场出现的问题 五、标准工时的核定 1. 标准时间的常用术语 TT、CT、L/T、UPH、UPPH、 生产效率、工作效率、管理效率 2. 标准时间的构成 3. 标准工时的制定方法 课堂分组练习:某汽车配件厂计划投资一条生产线最优方案计算 第二讲:准时制生产的排产方法 一. 生产计划分类 二、年、月、周、日计划排法 1、年度生产计划编排方法 2、 月度生产计划编排方法 案例分享&互动思考:上海原纺织品企业的月度计划与成功分析 课堂思考:月度计划编排应考虑的几个核心关键 3、 每周生产计划编排方法 课堂思考:周计划如何月计划转接为日计划 4、每日生产计划编排方法 A、 时间点 B、接单量 C、谁确认 D、 备物料 三. 三种不同类型计划要点 1、设备主导的加工型 2、以流水线为主导的组装型 3、以大型设备组装定制型 四. 计划追踪措施 1、严格制度要求 2、及时的报表反馈或数据输入 3、现场看板管理 4、问题及时反馈 第三讲:多品种、小批量准时制生产排程原则 一、排产四大目标 1. 提高有效产出 2. 降低库存 3. 加快交货速度 4. 减少经营费用 二、排产四大准备 1. 工艺准备:共性与个性 2. 单元准备:长与短搭配 3. 排期准备:创造连续流 4. 前致准备:提前生产 三、实际排产四大原则 1. 尽可能保证能连续排 2. 共性工艺产品一起排 3. 个性突出产品另外排; 4. 个别工序准备提前排 四、实际排产八大要求 1. 提前模拟排与计算 2. 月、周、日计划必须排 3. 车间生产应以日计划为准; 4. 排产前充分考虑工艺的连续流; 5、下单前一定要与车间充分沟通; 6、必须有明确的完成时间; 7、没有按时完成必须追查原因; 8、车间做好进程反馈(报表) 第四讲:多品种、小批量准时制生产排程问题处理方法 一、紧急订单问题解决 1. 紧急订单的本质 A、客户平时的引导、沟通及自身销售管理 B、压缩生产、采购周期是首选的改善方向 C、必须设置库存时,把库存设在哪里?设置多少合适? 2. 影响交货期的因素分析 A、生产能力 B、周转库存数量、原材料库存数量 C、订单量、 D、采购周期 3. 生产方式选择 A、原始型; B、细胞式; C、流水型; D、外包法。 4. 完美解决方法 A、计划建立在日排程上; B、内部生产方式精益化、多元化 C、客户与销售人员教育与培养 D、价值取舍 二、齐套问题解决 1. 齐套问题分析 A、物料为何不齐套? B、错不在人在方法 C、理想的备料模型 D、指挥系统责任落实 2. 齐套问题改善方法 A、采购系统改善; B、计划安排改善; C、内部物料管控改善; D、内部信息系统改善。 三、瓶颈工序产能解决 1. 排产产能科学 2. 品种混合排产 3. 量产提前准备 4. 必要时导班制 5. 多能工多培养 6.设备必要多备些 第五讲:构筑准时制生产现场 一、生产线改造 1. 调整车间布局 2. 目视化管理 3. 操作设备改造与选购 4. 单元化操作台 5. 保证信息快速传递 二、准时制生产排程车间管理要求 1. 根据订单大小能调节线长短 2. 根据订单产品性能能混合排程 3. 根据订单进程合理运用多能工 4. 根据订单产品做好前致准备 四、准时制生产排程安排前的四项准备 1. 查清物料情况 2. 了解车间产能 3. 熟悉产品工艺 4. 车间管理沟通 五、准时制生产排程实施八个标准要求 1、产能分解 2、产前会议 3、物料配送 4、确保品质 5、过程管控 6、激励机制 7、反馈机制 8、看板管理 六、准时制生产排程接单实施六个步骤 1. 计划的分解与落实 2. 物料的确认与领用 3. 任务信息传递沟通 4. 工序与人员的调配 5. 工艺与要求的核实 6. 异常情况了解处理 1)车间日计划完成现场六异常处理宝典 现场演练:如何将当日计划的分解落实到车间任务 第六讲:准时制生产概念导入 一、实施准时制的背景 1. 准时制的背景 2. 准时制的起源 3. 准时制的定义 4. 准时制的好处 二、飞机工厂流动模拟(第一轮)准备工作 1. 飞机生产大背景 2. 各工序工艺技术流程 3. 公司业务背景介绍 4. 飞机生产人员分配 5、飞机生产准备事项(20分钟) 三、生产规则与目标 1. 车间之间生产周转批量 ≥ 5架 2. 按照分组布局生产(4个车间) 3. 客户需要记录第一架交货时间 4. 客户下达多个订单给总经理 5、交货到指定地点 6、目标:10分钟40架 四、第一轮回顾、总结、分析与改善 1. 刚刚的飞机工厂有哪些浪费,如何改进? 2. 你的工厂现场管理做的怎么样,如何改进? 第七讲:准时制生产的三要素 一、准时制生产三要素之一:节拍时间 1. 节拍时间解释 2. 节拍时间计算 3. 节拍时间、作业时间和制造期的区别 4. 节拍时间的管理 5、按节拍时间计算员工数 6、按节拍时间计算标准在制品 7、节拍时间测试 二、飞机工厂流动模拟(第二轮):基本稳定性改进 1. 飞机生产大背景 2. 生产规则与目标 3、本轮生产过程改善点 4、本轮回顾、总结、分析与改善 三、准时制生产三要素之二:单件流 1. 单件流定义 2. 为什么采用单件流 3. 单件流的十大优点 4. 实施单件流的障碍和对策 5、单件流案例分析 四、飞机工厂流动模拟(第三轮):流动性改进 1. 可以实施流动化生产 2. 生产规则与目标 3、本轮生产过程改善点 4、本轮回顾、总结、分析与改善 五、准时制生产三要素之三:下游拉动 1. 下游拉动定义 2. 拉动系统的起源 3. 推动和拉动方式的比较 4. 拉动生产的好处 5、拉动系统与看板 6、看板的种类说明 7、实施看板的好处 四、飞机工厂流动模拟(第四轮):优化单件流 1. 单件流动型生产 2. 节拍应用,平衡生产线法则,人力最适化 3、建立JIDOKA品质停线机制 4、本轮生产过程改善点 5、本轮回顾、总结、分析与改善 第八讲:实施准时制生产十大步骤 一、十步骤总体介绍 1. PQ 分析 (帕累托分析) 2. PF分析 (产品族分析) 3. 绘制产品族现状图 4. 确定需求特性和节拍时间 5、按节拍时间计算员工数 6、平衡作业时间与节拍时间 7、节拍时间测试 二、飞机工厂流动模拟(第五轮):建立拉动环境 1. 单件流动拉动生产 2. 物料拉动与工序拉动管理环境 3、建立JIDOKA品质停线机制 4、本轮生产过程改善点 5、本轮回顾、总结、分析与改善 总结:课程要点回顾 课程实践计划
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