课程背景： 无数的企业在导入精准生产过程时为中基层管缺少系统的基础的理念、知识与工具而烦恼！过去企业虽然搞了一些精益的培训，但知识都是碎片化的、不是系统性的、、、、、 而在精益生产方式导入过程中最需要中基层管理者领导力与改善力！ 中基层管理者是车间生产的最直接的组织者！他们的团队领导能力与精益改善水平高与低决定了车间的精益生产方式推行速度与改善效果；也决定了企业精益生产体系的规划是否能落地。所以，班中基层管理者团队领导能力与精益改善水平高与低决定了企业整体精益水平！ 《中基层管理者精益领导力系统能力提升训练》课程，是宋曦老师根据自己近20年工厂做生产厂长、总监及副总时在企业推行精益生产及咨询时对数数家企业推行精益的亲身经历成功经验与心得精华总结而成，这是一门专为制造企业精心打造的中基层管理者团队领导能力与精益改善提升经典课程。 课程模型： 课程收益： ● 让学员认识对精益生产系统获得实践性和翔实的了解 ● 学会如何培养和管理成功的高绩效团队 ● 确保大家有能力和信心实施精益生产系统的工具和技能 ● 有能力领导和推进本公司的精益生产工作 ● 全面提升学员现场改善的能力 课程时间：3天，6小时/天 课程对象：车间主任、班组长、品质管理、精益专员、储备干部等管理人员 课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程特色：本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法 表单与工具：《标准工时测量表》、《A3报告》、《作业分解表》、《改善报告》等 课程大纲 第一讲：何为精益领导力 一、精益知识 1、丰田和精益的历史 2、精益生产方式介绍 3、精益生产五原则 4、精益改善十原则及3K介绍 学员分享：举例自己工作中开展过的改善故事与取得的成果？自己在改善工作中的困惑！ 二、精益意识 1、精益意识出现 2、精益意识转变 案例讨论一：举例自己工作中开展某件事情，遇到固有的观念阻挠，如何打破解决？ 3、精益效益变现 4、精益领导思维 本章节收获工具1：大野圈一观察法 三、精益领导力 1、精益领导力基本定义 案例讨论二：如何发挥领导力 2、精益领导力基本五大内容 3、精益领导力十二范式 4、精益领导力实施五步法 5、精益领导力五大能力提升 A、沟通能力提升 B、激励能力提升 C、授权能力提升 D、业务能力提升 E、教导能力提升 6、精益领导力行为检验九宫格 四、工具方法 本章节收获工具1：十种激励方法 本章节收获工具2：四种沟通方法 第二讲：高效精益团队打造 一、高绩效团队特点 1、高绩效团队的三要素 2、高绩效团队五大特点 3、高绩效团队文化打造 4、高绩效团队领导力特点 二、团队管理者责任 1、领导者七大关键职责 2、引领变革职责与方法 3、取得成功的关键要求 三、团队建设四个阶段 1、组建 2、磨合 3、规范 4、执行 六、本章节萃取成果与工具 本章节收获工具：高绩效团队自评表 第三讲：精益领导力八大技能 一、精益技能一：标准作业设计标准作业7步骤 1、§七大步骤介绍 二、精益技能二：流程分析 -SIPOC分析 1、流程图的目的与意义 2、SIPOC: 定义说明 3、SIPOC 表格使用方法 课堂练习一：SIPOC流程图绘制 三、精益技能三：节拍时间计算 1、§节拍时间的定义 2、§节拍时间计算方法 3、 节拍时间实例 课堂练习二：节拍时间计算 四、精益技能四：作业平衡 1、§什么是Yamazumi?山积图 2、§山积图应用方法 3、 生产线平衡分析 课堂练习三：山积图绘制方法及改善方法 五、精益技能五：员工技能教导方法 1、§员工教导方法：教三练四 2、§教导文件：作业分解表编写 3、 教导计划：交叉培训计划表 课堂练习四：作业分解表编写 课堂练习五：交叉培训计划表编写 六、精益技能六：标准作业维持目视化与沟通管理 1、§团队目视化沟通板 2、§目视化绩效管理 课堂练习六：目视化绩效看板 设计 七、精益技能七：三现主义与纸卡系统设计 1、§三现主义的原则与方法 2、§纸卡系统设计与运用 课堂练习七：纸卡系统编写 八、精益技能八：OPL一点课程 1、什么是一点课程? 2、一点课程的填写要求 3、应用一点课程的好处 课堂练习八：一点课程(OPL)编制 第四讲：问题分解方法与A3报告呈现 一、精益解决问题方式 1、什么是问题 2、问题解决的五个层次 3、普通解决问题的方式 4、精益解决问题方式 5、解决问题漏斗 二、问题解决八步法 阐述问题 分解问题 设置我们要达到的目标 分析根本原因 制定对策 通过反向测试来考滤 检查过程和结果 将成功标准化 课堂练习九：问题分析八步法 四、A3报告编制 1、A3报告编制说明 2、A3报告编制练习 课堂练习十：A3报告编写 五、本章节萃取成果与工具 本章节收获工具：问题解决八步法 本章节收获工具：A3报告

课程背景： 生产计划是任何一家制造企业的“龙脉”！计划做不好将直接导致：货无法及时交付、客户意见大而导致后续订单取消！计划混乱将导致车间每天处于赶货状态、产品品质无法保证且员工疲惫不堪！计划混乱还会导致企业呆滞品库存多、企业成本直线上升。但很多企业、尤其是中小企业对此无能为力！可以说：计划做得好的企业很少！ 每次我们去企业做咨询或内训发现突出问题：订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大但客户却反映不能及时交货。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。有则是计划人员在企业中无地位，无法有效掌控计划对车间的执行过程。 本课程将针对以上从计划排产方式，计划过程控管方式，计划核算工具着手，让学员不仅学习到目前国内最先进的计划理念、而且还学习到众多实用工具与表单（课程结束老师将拷贝一批老师在做生产总监管工厂时、给企业做计划咨询时的工具与表单给学员）。 课程模型： 课程收益： 学习三大先进理念知识： ● 日本丰田JIT精益生产排产方法 ● TOC计划排产中瓶颈突破法 ● 多品种小批量计划排产方法 掌握三大计划安排常规方法： ● 月、周、日计划核算方法 ● 月、周、日计划制定方法 ● 月、周、日计划追踪方法 掌握一个核心思路： ● 多品种、小批量下如何进行混合有效排产 掌握三大精益工具提升生产效率： ● VSM价值流程图分析法 ● 七大浪费问题分析法 ● 生产节拍核算分析法 掌握十种表单工具： 1、月计划预排表 2、月计划正式表 3、周计划表 4、日计划表 5、工序产能核算表 6、设备OEE核算表 7、库存核算与订货表 8、物料采购表 9、计划达成考核表 10、车间用料核算表 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员 课程方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程大纲 第一讲：生产计划与物料问题与根源 一、企业生产计划上存在的六个普遍现象 二、企业物料管控上存在的六个普遍现象 三、生产计划问题六大根源分析 1. 没有秩序——先要先投后出、后投后要先出 2. 没有掌握——PMC对生产数据信息了解不到 3. 没有节点——对生产流程关键点产能控制不住 4. 没有反馈——车间仓库不反馈生产、物料数据 5. 没有约束——车间不听上级安排自行安排生产 6. 没有节拍——半成品成品要么不出要么全完成 四、物料管控存问题四大根源分析 五、计划与物料管控管理层问题 课堂现场讨论：做好生产计划关键点是什么？ 六、课程成果输出 1、方法与工具 团队共创分析方法 以上内容现场实操练习 第二讲：生产计划及部门作用与要求 一、生产计划在企业运营中六大作用 1、实现企业利润 2、完成销售任务 3、保证产品质量 4、降低企业成本 5、保证员工收益 6、获得供方支持。 二、物料管控在企业运营中四大作用 1、计划进度保证 2、产品品质保证 3、综合成本保证 4、现场管理保证 三、生产计划与物料管控两者关系 1. 物料是计划进度基础保证 2. 物料是计划完成效率保证 3、计划是物料前提指导 4、计划是物料管控基础 四、计划部门应有地位与困惑 1、计划部门应有的三大权力 2、计划部的两个困惑 五、计划部门自身的能力建设 1、PMC人员五项基本职责 2、PMC人员四项能力要求 3、PMC人员五大常用工具 案例分享1：上海某纺织企业PMC部门权威打造过程 案例分享2：山东某企业在听课后组织架构调整取得效益 六、课程成果输出 重新审核 1、各计划部在组织中作用与地位是否与其承担职责相符？ 2、计划部（内：职责；外：权限）有哪些需要调整的地方？ 第三讲：生产计划编制与追踪方法 一、生产计划编制前的核算基础知识 1、标准工时测算法 2、CT、TT、OEE等基础数据计算法 3、各单位产能分析法 4、混合排产分析法 5、对应物料分析 二、生产计划高效五大机制建设 1、五大排产基础建设 2、四大沟通机制建设 3、六大管理系统建设 4、三大流程制度建设 5、六大计划准备建设 案例分享：上海某企业计划沟通机制建立过程 三、生产计划年、月、周、日编制方法 1. 年度生产计划编排方法 2、月度生产计划编排方法 3、周生产计划编排方法 4、日生产计划编排方法 5、排产八大具体要求 案例分享：上海某企业计划体系建立全过程 四、生产计划过程追踪方法 1. 现场看板运用； 2、每日报表反馈； 3、每日计划反馈； 4、ERP系统运用。 五、四大主要生产方式计划编制与追踪要点 1. 机加工生产方式计划排产编制与追踪要点； 2、流水线组装生产方式排产编制与追踪要点 3、大设备组装生产方式排产编制与追踪要点 4、定制化生产方式计划排产编制与追踪要点 案例分享：浙江某小家电企业排产与追踪特点 六、课程成果输出 1、方法与工具 A、月计划排产方法 B、周计划排产方法 C、日计划排产方法 D、计划进程追踪方法 以上内容现场实操练习 2、实用表单 A、月、周、日生产计划表 第四讲：生产计划车间落地方法 一、车间日计划安排前的四项准备 1. 查清物料齐套情况 2. 了解目前车间产能 3. 熟悉产品工艺样品 4. 查看设备工装情况 二、计划执行前的八大准备 三、车间日计划接单实施六个步骤 1. 计划的分解与落实 2. 物料的确认与领用 3. 任务信息传递沟通 4. 工序与人员的调配 5. 工艺与要求的核实 6. 异常情况了解处理 四、生产计划过程追踪方法 1. 生产进度控制点数量与标准对比 2、瓶颈（关键）点数量监控 3、车间现场进度控制看板书写 4、车间每日产量报表反馈 5、现场巡查机制反馈 6、异常问题及时反馈 五、车间计划六大异常问题解决 1. 计划插单问题解决 2、临时变更问题解决 3、订单暴涨问题解决 4、订单取消问题解决 5、交期太短问题解决 6、瓶颈工序产能解决 六、课程成果输出 1、方法与工具 A、现场看板设计 B、车间计划反馈 2、实用表单 A、生产车间日报（反馈）表 第五讲：计划物料的保障工程 一、采购管理与物料需求编制 1、供应商日常管理 11、采购计划管理 12、物料管理基础 13、物料计划管理 二、仓库管理与领料管理 1、仓库员工作要求 2、仓库日常内部管理 3、原物料进出领管理 三、生产车间物料的领取与使用 1. 生产车间物料领用时七点思考 2. 生产车间物料使用六种高效方法 3. 生产车间物料管控六种节省路径 四、物料降本的方法 1. 研发计划品质工作 2、物料使用标准化 3、物料核算专人化 4、物料管控绩效化 5、物料异常不放过 6、加强现场6S管理 五、物料六大异常问题解决 六、课程成果输出 1、方法与工具 A、物料核算 2、实用表单 A、物料核算表 第六讲：多品种、小批量计划应对方法 一、多品种小批量排产四大准备 1、培养多能工 2、工艺了解透 3、安排灵活性 4、订单可调性 二、多品种排产四大手法 1、类似工艺产品同时排 2、同样产品调整好顺序 3、特殊量小产品单个做 4、另类工序提前或线外做 三、小批量车间四大应对方法 1. 现场安排灵活 2、小单元化生产 3. 相似性连续做 4、员工技能提升 四、多品种小批量物料准备 1、辨别出个性材料 2、特殊材料重点采购 3、注意现场材料保管 4、产品首巡检做到位 五、课程成果输出 1、方法与工具 A、U型线布局 B、产品归类法 2、实用表单 A、产能负荷分析表 第七讲：产能提升新概念：TOC改善方法 一、TOC生产计划改善基本思路 1、TOC理论介绍 2、TOC与JIT不同点 3、TOC三大出发点 4、TOC生产计划OPT九大原则 二、TOC生产计划改善五大步骤 三、TOC生产排程DBR法则 1. 什么是DBR法则 2. DBR法则具体解释 四、TOC生产排程CCR突破方法 1. 什么是CCR（定义解释） 2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法 3. 排程过程缓冲管理 五、课程成果输出 1、方法与工具 TOC问题分析法 2、实用表单 A、TOC缓冲日报表 第八讲：精益工具帮助计划实现企业降本增效 一、精益四大稳定理念 二、四大精益工具帮助计划提效 1. 价值流分析 2. 线平衡分析 3. 八大浪费分析 4. OEE指标分析 三、精益核心理念对计划帮助 1. 改善：ECRS（去除、合并、重组、简化） 第九讲：PMC十大落地工具 工具一、跨部门生产进度协调会议 工具二、月计划/周计划/日计划的建立 工具三、ERP系统导入，自动排产函数，1分钟搞定订单的排产 工具四、提前备料配送制度的建立 工具五、现场可视化看板 工具六、标准产能与标准工时运用 工具七、车间现场报表信息反馈机制 工具八、奖罚与考核机制 工具九：一线管理产能收益与员工计件制建立 工具十：产量目标分解管理与相关机制 课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）

课程背景： 我国大部分中小制造型企业普遍遇到的问题是：订单越来越小、品种却越来越多！客户要求越来越高、交期短、而且时间经常更改！企业内部却订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大、计划人员不是不专业、就是在企业中无地位，无法有效掌控计划对车间的执行过程！计划执行的生产部门、生产车间对计划的安排与及时调整却束手无策，导致一方面无法及时交货、另一方面车间天天在赶货 而目前的订单形态是互联网时代下的多品种、小批量、快速交货，讲究柔性化生产与供应生态链的时代。企业的生产计划模式必须随着时代发展的变化而调整。用柔性化生产的思维安排生产计划。 本课程将从计划源头，控管模式，控管计划工具等方面探讨，让企业及时掌握生产计划的部门职责、计划流程及十个落地方法和工具。 老师将根据自己近十六年的亲自排产和七年多生产计划咨询辅导的实战经验来详细讲解制造企业如何快速提升生产产量、提升生产效率！ 课程收益： 1. 计划部门掌握多品种小批量下日常生产计划安排的产前准备方法； 2. 生产车间掌握多品种小批量生产现场的柔性生产线安排方法； 3. 生产部门掌握多品种小批量生产情况下的订单准时交付方法； 4. 生产部门掌握多品种小批量生产现场的进度控制及调整方法； 5. 全面提升生产、计划负责人及车间现场管理计划安排、调整能力； 6. 全面系统学习车间现场柔性排程的十大工具运用。 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：生产副总、生产总监、生产厂长、生产经理、PMC、计划经理及车间管理、计划员 课程方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程工具清单： 《生产有效率系列计算工式》 《月计划排程表》 《周计划排程表》 《日计划排程表格》 《生产要货单》 《生产要货回复单》 《日计划出货单》 《车间生产日报表》 课程大纲 第一讲：生产计划运作痛点问题分析 一、痛点问题分析 1. 生产计划上的六大乱象 2. 现场生产计划常六大见问题 3. 物料管控中存在的四大问题 第二讲：PMC部门建设与工作分析 一、PMC的基本职能 1. PMC人员五项基本职责 2. PMC人员四项能力要求 3. PMC人员五大常用工具 案例分享&互动讨论：某电机企业PMC小颜工作遇到的问题及解决方法 二、PMC与三大部门对应关系 1、PMC与销售的对接 2、PMC与生产的对接 3、PMC与采购的对接 三、PMC工作权威打造方法 1、PMC自身四大要求 2、企业对PMC三大支持 案例分享&互动思考：上海某纺织企业PMC部门权威打造过程 第三讲：生产计划的分类与管理 一、生产计划介绍 1. 计划关系 2. 主次计划 3. 分段计划 二、三种产品生产类型介绍 1. 流水组装型 2. 设备生产型 3. 单一装配型 三、生产计划四大模式分析 1. 订单式生产 2. 库存式生产 3. 临时性生产 4. 混和式生产 四、生产计划管理六要素 1. 计划分解 2. 产前准备 3. 协调沟通 4. 攻关瓶颈 5. 稽核检查 6. 考核奖罚 五、生产计划变化趋势 1. 互联网思维 2. 供应链思维 3. 柔性化生产 4、外包式转型 案例分享&互动思考：某知名国际品牌服务工厂计划形成模型 第四讲：生产计划排产的基础与前期准备 一、生产计划排产的五大基础 1. 稳定的人员 2、合理的订单 3、稳定的供应体系 4、稳定的品质体系 5、良好的研发系统 二、生产计划排产前的工作 1. 订单评审 2、采购计划 3、计划分解 4、资源调整 三、信息沟通机制建设 1. 平行部门沟通渠道建设 2. 上下部门沟通渠道建设 3. 信息报表保障机制建设 4. 如何保障数据的准确性 四、基本制度流程要求 1. 两大基本制度： 2、三大流程保障： 3、保障上述工作执行到位方法 五、生产计划实施保障手段（六大系统保障） 1. 技转系统——产品技术难易决定产量 2. 信息系统——ERP系统（或报表系统） 3. 沟通系统——会议机制（或微信群） 4. 品质系统——不在现场解决大品质问题 5. 制度系统——对未完成计划有制度惩罚 6. 反馈系统——及时反馈现场出现的问题 六、标准工时的建立 1. 标准工时的定义 2. 标准工时的用途 3. 标准工时的构成 4. 秒表测时法 5. 综合数据法 现场演练：标准工时测定演练 六、基于标准工时的产能分析与订单、物料分析 1. CT、TT、OEE等基础数据计算 2. 各单位产能分析 3. 混合式产能最优分析 4、订单组合分析 5、对应物料分析 第五讲：生产计划的编制方法 一、计划编制的四大原则 二、主次计划的编制方法 1、次计划特点与要求 2、主次计划协同与管控 三. 四大生产计划编排方法 1、年度计划编制方法 2、月度计划编制方法 3、周计划编制方法 4、日计划编制方法 四. 三种不同生产类型的计划安排要点 1、设备主导的加工型 2、以流水线为主导的组装型 3、以大型设备组装定制型 五. 产能不足时计划调整方法 1、计划优先调整四大原则 2、可借助的四种外部力量 3、外协的管理方法 第六讲：生产计划进度控制方法 一、订单执行中的进度六大管理 1. 生产进度控制点数量与标准对比 2、瓶颈（关键）点数量监控 3、车间现场进度控制看板书写 4、车间每日产量报表反馈 5、现场巡查机制反馈 6、异常问题及时反馈 二、车间现场计划进度管理 1. 车间计划安排前的四项准备 2、车间计划开始八点要素确认 3、车间计划执行过程六个步骤 4、车间计划准时完成六大要领 第七讲：多品种、小批量形势下排单方法 一、排产四大准备 1. 工艺准备：共性与个性 2. 单元准备：长与短搭配 3. 排期准备：创造连续流 4. 前致准备：提前生产 二、实际排产四大原则 1. 尽可能保证能连续排 2. 共性工艺产品一起排 3. 个性突出产品另外排； 4. 个别工序准备提前排 三、实际排产八大要求 1. 提前模拟排与计算 2. 月、周、日计划必须排 3. 车间生产应以日计划为准； 4. 排产前充分考虑工艺的连续流； 5、下单前一定要与车间充分沟通； 6、必须有明确的完成时间； 7、没有按时完成必须追查原因； 8、车间做好进程反馈（报表） 第八讲：构筑柔性生产现场 一、认识单元生产 1. 单元生产的四大特点 A、一个流 B、U型化 C、出入口一致 D、多能工 2. 单元生产的优点 A、柔性化（大小批量皆可） B、多品种 C、流转快 D、减少搬运 3. 单元生产的排程 A、组装生产线排程 B、机加工生产线排程 4. 单元生产的基础数据 A、计算节拍,确定产能； B、设定标准WIP C、测算出最优矩阵 D、混合做的可能性 二、生产线改造 1. 调整车间布局 2. 目视化管理 3. 操作设备改造与选购 4. 单元化操作台 5. 保证信息快速传递 第九讲：生产车间日计划的落地执行与异常问题处理 一、紧急订单问题解决 1. 紧急订单的本质 2. 影响交货期的因素分析 3. 生产方式选择 4. 完美解决方法 二、齐套问题解决 1. 齐套问题分析 2. 齐套问题改善方法 三、瓶颈工序产能解决 1. 排产产能科学 2. 品种混合排产 3. 量产提前准备 4. 必要时导班制 5. 多能工多培养 6.设备必要多备些 第十讲：生产计划改善方法 一、生产计划改善基本思路 1. 增加有效产出 2. 减少总投入量 3. 减少运营成本 二、生产计划改善五大步骤 1. 找出制约因素 2. 最大限度利用制约因素 3. 让制约因素以外的因素服从制约因素 4. 提升制约因素的生产能力 5. 注意惯性返回第一步 三、TOC生产排程DBR法则 1. 什么是DBR法则 2. DBR法则具体解释 四、生产排程CCR突破方法 1. 什么是CCR（定义解释） 2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法 3. 排程过程缓冲管理 第十一讲：柔性排程十大方法 一、 产品接工艺归类 1. 根据产品工艺分类 2. 进行必要的调整 3. 提出不同生产点 4. 考虑生产安排 二、正确识别出不同工艺与瓶颈工序 1. 识别出瓶颈点与工艺带来的新瓶颈点 2. 进行工艺协调搭配 3. 通过工艺识别消除瓶颈点 4. 无法消除者考虑增加人机 三、物料齐套且连续供应 1.物料必须 齐套 2、保证现场同类产品能连续安排 3. 提前做好计算 4.根据物料数量决定当日安排量 5.生产计划线上排产、线上过程追踪 四、供货时间可做适当调整 1. 根据工艺共性进行订单交货时间调整 2. 与销售部门、客户充分沟通 3. 不违背满足客户原则 4.借助第三方力量 五、现场布局U型化 1. 现场布局调整 2. 充分实现U型化生产 3. 根据订单大小进行线的调整 六、多种生产模式相互配套 1. 坚持U型流水化生产同时考虑其它情况 2. 根据订单情况调整 3. 保证最优出货方式 七、多能工培养与人员灵活调整机制建立 1. 多培养技术全面的多能工 2. 教育员工接受调动的思想 3. 现场根据订单随时灵活调动员工 八、生产线外有适当外面力量支持 1. 利用好外协力量 2. 使用好其它辅助力量 3. 提前做好安排 九、 可多品种混合化同步生产 1. 多种类型产品混合生产 2. 尽可能找出同性 3. 自动选择最优方式 十、 现场管理及时消除瓶颈工序。 1. 提前计算安排好 2. 现场及时做好调整 第十二讲：生产计划过程的增效与降本 一、生产计划的精益思想四大导入 1. 四大思想对生产计划的影响与改变 二、精益计划三定原则落实 1. 物料供应稳定 2. 材料品质稳定 3. 人员稳定 三、VSM精益价值流图分析 1. 什么是VSM精益价值流图 2、如何从中发现计划执行问题 3、如何对应解决 四、生产计划过程浪费问题精益解决 1. 减少过量生产 2. 减少中间断点 3. 减少搬运浪费 4. 减少动作浪费 5. 减少等待因素 6. 提升产品质量 7. 减化过度加工 8. 减少技能浪费 案例分析&互动思考：某公司月产能从四百万升至一千万看如何通过解决技能浪费来提升产值方法 四个现场案例分析作业 课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）

课程背景： TOC是一套管理理念与管理工具的集合，它把企业在实现其目标的过程中现存的或潜在的制约因素称为“瓶颈”或者“约束”（Constraint）。通过逐个识别和消除这些“瓶颈”，使得企业的改进方向与改进策略明确化，从而达到帮助企业更有效地实现其目标的目的。 本课程将以全新的理念概念：TOC制约理论、DBR计划排程CCR产能瓶颈。全面系统阐述DBR生产计划排程方法、如何寻找生产过程的瓶颈点、如何通过瓶颈突破来实现产能迅速提升。 本课程是宋曦老师根据自己16年工厂做生产厂长、总监及副总时每日生产计划安排及后来对数十家企业生产计划辅导研究与自身不断学习总结而成！，这是一门专为制造企业精心打造的生产计划安排能力系统提升经典课程。 课程收益： 学习三大先进理念知识： 1、掌握TOC DBR的应用原理 2、掌握TOC 聚焦五步骤 3、掌握TOC BM缓冲管理 掌握三大工具提升生产效率、实现产能突破性提升： ● 瓶颈寻找方法 ● DBR排程方法 ● CCR制约突破法 掌握实用表单工具： TOC缓冲管理日报表 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员 课程方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程大纲 第一讲：如何制定有效的生产计划 一、生产计划总论 1. 制造型企业管理范畴和内容 2. 可靠性快速反应战略战术树 3. 现代制造业的四种生产模型 4. 订单执行资源规划方法 二、生产计划组织架构与流程 1. 企业架构对PMC影响 2. PMC内部的组织架构 3. PMC的未来管理职能 4. PMC流程与沟通机制 三、生产计划的有效排产方法 1. 如何制定有效的生产计划 A、生产排序六大优先规则 B、生产计划编排三大要素 2. 生产进度控制的实务详解 A、进度控制八大基础工作 B、进度控制六大职能计划 C、进度控制四大管理计划 3. 生产现场的有效产能实现 4. 影响交期达成原因与对策 5. 计划物料短缺分析与对策 6. 计划执行过程异常的处理 四、车间现场产能优化六大因素及调整方法 1、车间工位布置对产能影响及调整方法 2. 物料前期准备对产能影响及调整方法 3. 合理化的安排对产能影响及调整方法 4. 合理批量移转对产能影响及调整方法 5. 生产线的平衡对产能影响及调整方法 6. 同步化的作业对产能影响及调整方法 五、课程成果输出 1、方法与工具 PMC职能划分 车间工位调整方法 以上内容现场实操练习 第二讲、TOC 介绍 一、TOC 历史介绍 1、理论产生的企业背景 2、什么是 TOC 3、TOC实践运用 二、TOC理论介绍 1、TOC 的理论框架 2、TOC理论五原则 3、OPT的九条原则 原则1 平衡物流，而不是平衡生产能力 原则2 非瓶颈资源的利用程度不是由它们自己的潜力决定，而是由系统的瓶颈决定 原则3 非瓶颈资源的“利用”（Utilization）和“活力”（Activation）不是同义词 原则4 瓶颈上一个小时的损失是整个系统的一个小时的损失 原则5 非瓶颈获得的一个小时是毫无意义的 原则6 瓶颈控制了库存和产销率 原则7 转运批量可以不等于（一般应该不等于）加工批量 原则8 加工批量应是可变的，而不是固定的 原则9 排计划时应同时兼顾所有的约束，提前期是作业计划的结果，而不是预定值 4、TOC八套解决方案 版权视频案例：旅游 老师咨询项目分享：广东某公司在老师运用TOC理论辅导下的产能突破 第三讲、DBR计划排程 一、DBR法则介绍 1. 什么是DBR法则 2. DBR法则具体解释 3、DBR系统的目的 二、DBR生产计划排产方法 1. DBR瓶颈资源计划关键说明 2. DBR瓶颈资源计划编制步法 案例分析：DBR排程 二、两种瓶颈排程方法 1. 瓶颈排程方法1——只有一台机台 2. 瓶颈排程方法2——有两台以上机台 3、DBR瓶颈资源计划编制十个注意点 DBR生产计划排产方法案例分析 TOC游戏练习：P产品Q产品排程生产 三、DBR生产计划排产十大步骤 1、要绘制生产流程图，并标出每道工序速度 2、要确定订单交期，需求数量 3、要确定瓶颈和非瓶颈，并计算极限交货期和交货缓冲 4、要确定瓶颈后工序用时 5、要计算瓶颈工序总用时，并确定瓶颈工序开始时刻 6、要出计算瓶颈缓冲 7、要计算瓶颈缓冲交货期，确定投料开始时刻 8、要确定投料速度 9、要计算承诺交货期 10、要将上述数据填写到生产流程图中 四、DBR与SDBR排程区别 五、SDBR生产系统的排程方法 1、S-DBR介绍 2、SDBR中两个重要的日期 3、S-DBR两个先决条件 六、 缓冲管理 1、缓冲管理概述 2、缓冲管理分类 3、三种缓冲观念 4、缓冲状态应用领域 5、缓冲大小设定 6、初始化缓冲(时间)长度的规则 7、缓冲长度的调整 8、缓冲状态计算与判断 9、缓冲状态的应用 10、DBR与缓冲管理 11、缓冲的持续改善 六、瓶颈管理 1、瓶颈的4种基本架构 2、瓶颈和非瓶颈的管理方法 3、追踪订单执行状态 4、市场瓶颈 5、订单评审 6、瓶颈管理六大问题 7、解决瓶颈问题的常用方法 8、解决瓶颈工序生产的常用方法 课堂练习：聚焦瓶颈五步骤法 9、生产计划聚焦瓶颈五步骤改善法 TOC游戏练习：塞子游戏 第四讲、产能CCR突破方法 一、什么是CCR 1、CCR介绍 2、CCR四种表现形式 二、 CCR 缓冲管理 1、设立 CCR 缓冲区 2、CCR 缓冲大小的设立 3、CCR 缓冲大小的调节 三、CCR 的漂移及次瓶颈的管理 1、什么会出现 CCR 的漂移及相应的对策 2、次 CCR 的管理 四、 CCR生产排程突破方法 1、四大原则 2、四大方法 五、CCR日常管理 10 大措施 六、无计划排程实战方法 TOC游戏练习：完美工厂 第五讲、计划改善TOC思维流程 一、TOC计划原则 二、计划的改善方法 1、衡量企业的标准 2、系统的改善方法 3、生产计划改善系统方法 三、关键路径分析（CPM） 1. 什么是关键路径 2. 关键路径优化方法 三、TOC瓶颈突破教练GROW模型 四、TP思维工具 1、TOC逻辑图 2、两种类型的逻辑 3、TP-现况图CRT(市场) 4、TP-冲突图CLOUD 5、TP-未来图FRT 6、TP-负面分支图NBR 7、TP-条件图 8、激发方案削除负面分支 第六讲、总结 一、TOC的成果 二、TOC瓶颈突破知识体系 三、TOC重要原则

课程背景： 生产不会计算,诸事都会白干。——佚名 管理就是预测和计划、组织、指挥、协调以及控制。——亨利·法约尔 目前经济形态是互联网时代下的多品种、小批量、快速交货的时代。但客户所下订单都是急、小、杂。 但我国大部分制造型企业有如下突出问题：订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大、计划人员在企业中无地位，无法有效掌控计划对车间的执行过程；另一方面，客户却反映不能及时交货。出现此种矛盾的状况，主要是公司生产计划组织工作出现偏差。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。本课程将从计划源头，控管模式，控管计划工具等方面探讨，让企业明细生产计划的部门职责、计划流程及落地工具。 本课程站在生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员的角度运用沙盘演练方法来详细讲解如何快速提升生产效率、用拉动式生产方式保证订单的准时交货 课程收益： 1. 让学员了解在多品种小批量情况下如何实现准时化生产； 2. 让学员掌握准时化生产的排程方法 2. 掌握JIT 的基础和实施 JIT 的方法； 3. 掌握 JIT 的重要手段----看板管理； 4. 掌握实施 JIT 常见的问题和解决方法。 5、掌握拉动生产方式的组织方式 课程工具清单： 《生产有效率系列计算工式》《月计划排程表》《生产要货单》《生产要货回复单》《日计划排程表格》 《日计划出货单》《车间生产日报表》 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员 课程方式：理论讲授(20%)+案例分析、小组研讨(30%)+沙盘练习(50%) 课 程 大 纲 前言：准时化生产管控现状痛点问题分析 一、企业在准时化生产上的乱象 1. 延期交付 2. 出货靠赶 3. 计划虚设 4. 库存严重 5、出货靠赶 6、成本增加 二、目前准时化生产常见问题 1. 没有秩序——先要先投后出、后投后要先出 2. 没有掌握——PMC对生产数据信息了解不到 3. 没有节点——对生产流程关键点产能控制不住 4. 没有反馈——车间仓库不反馈生产、物料数据 5. 没有约束——车间不听上级安排自行安排生产 6. 没有节拍——半成品成品要么不出要么全完成 三、目前准时化生产中存在的四大忙 1. 忙着赶货 2、忙着追料 3、忙着补料 4、忙着协调 四、企业在准时化生产四个根本性管理问题 1. 领导思路错误 2、整体管理落后 3、纵横沟通不畅 4、执行力不到位 课堂讨论1&团队共创：做好准时化生产的基础是什么？ 第一讲：准时化生产的基础与前期准备 一、准时化生产的五大基础 1. 稳定的人员 2、合理的订单 3、稳定的供应体系 4、稳定的品质体系 5、良好的研发系统 二、信息沟通机制建设 1. 平行部门沟通渠道建设 2. 上下部门沟通渠道建设 3. 信息报表保障机制建设 4. 如何保障数据的准确性 三、基本制度流程要求 1. 基本制度： 物料准备 完成时间 2、流程要求： 下单流程 领料流程 物转流程 3、保障上述工作执行到位方法 四、准时化生产保障手段（六大系统保障） 1. 技转系统——产品技术难易决定产量 2. 信息系统——ERP系统（或报表系统） 3. 沟通系统——会议机制（或微信群） 4. 品质系统——不在现场解决大品质问题 5. 制度系统——对未完成计划有制度惩罚 6. 反馈系统——及时反馈现场出现的问题 五、标准工时的核定 1. 标准时间的常用术语 TT、CT、L/T、UPH、UPPH、 生产效率、工作效率、管理效率 2. 标准时间的构成 3. 标准工时的制定方法 课堂分组练习：某汽车配件厂计划投资一条生产线最优方案计算 第二讲：准时制生产的排产方法 一. 生产计划分类 二、年、月、周、日计划排法 1、年度生产计划编排方法 2、 月度生产计划编排方法 案例分享&互动思考：上海原纺织品企业的月度计划与成功分析 课堂思考：月度计划编排应考虑的几个核心关键 3、 每周生产计划编排方法 课堂思考：周计划如何月计划转接为日计划 4、每日生产计划编排方法 A、 时间点 B、接单量 C、谁确认 D、 备物料 三. 三种不同类型计划要点 1、设备主导的加工型 2、以流水线为主导的组装型 3、以大型设备组装定制型 四. 计划追踪措施 1、严格制度要求 2、及时的报表反馈或数据输入 3、现场看板管理 4、问题及时反馈 第三讲：多品种、小批量准时制生产排程原则 一、排产四大目标 1. 提高有效产出 2. 降低库存 3. 加快交货速度 4. 减少经营费用 二、排产四大准备 1. 工艺准备：共性与个性 2. 单元准备：长与短搭配 3. 排期准备：创造连续流 4. 前致准备：提前生产 三、实际排产四大原则 1. 尽可能保证能连续排 2. 共性工艺产品一起排 3. 个性突出产品另外排； 4. 个别工序准备提前排 四、实际排产八大要求 1. 提前模拟排与计算 2. 月、周、日计划必须排 3. 车间生产应以日计划为准； 4. 排产前充分考虑工艺的连续流； 5、下单前一定要与车间充分沟通； 6、必须有明确的完成时间； 7、没有按时完成必须追查原因； 8、车间做好进程反馈（报表） 第四讲：多品种、小批量准时制生产排程问题处理方法 一、紧急订单问题解决 1. 紧急订单的本质 A、客户平时的引导、沟通及自身销售管理 B、压缩生产、采购周期是首选的改善方向 C、必须设置库存时，把库存设在哪里？设置多少合适？ 2. 影响交货期的因素分析 A、生产能力 B、周转库存数量、原材料库存数量 C、订单量、 D、采购周期 3. 生产方式选择 A、原始型； B、细胞式； C、流水型； D、外包法。 4. 完美解决方法 A、计划建立在日排程上； B、内部生产方式精益化、多元化 C、客户与销售人员教育与培养 D、价值取舍 二、齐套问题解决 1. 齐套问题分析 A、物料为何不齐套？ B、错不在人在方法 C、理想的备料模型 D、指挥系统责任落实 2. 齐套问题改善方法 A、采购系统改善； B、计划安排改善； C、内部物料管控改善； D、内部信息系统改善。 三、瓶颈工序产能解决 1. 排产产能科学 2. 品种混合排产 3. 量产提前准备 4. 必要时导班制 5. 多能工多培养 6.设备必要多备些 第五讲：构筑准时制生产现场 一、生产线改造 1. 调整车间布局 2. 目视化管理 3. 操作设备改造与选购 4. 单元化操作台 5. 保证信息快速传递 二、准时制生产排程车间管理要求 1. 根据订单大小能调节线长短 2. 根据订单产品性能能混合排程 3. 根据订单进程合理运用多能工 4. 根据订单产品做好前致准备 四、准时制生产排程安排前的四项准备 1. 查清物料情况 2. 了解车间产能 3. 熟悉产品工艺 4. 车间管理沟通 五、准时制生产排程实施八个标准要求 1、产能分解 2、产前会议 3、物料配送 4、确保品质 5、过程管控 6、激励机制 7、反馈机制 8、看板管理 六、准时制生产排程接单实施六个步骤 1. 计划的分解与落实 2. 物料的确认与领用 3. 任务信息传递沟通 4. 工序与人员的调配 5. 工艺与要求的核实 6. 异常情况了解处理 1）车间日计划完成现场六异常处理宝典 现场演练：如何将当日计划的分解落实到车间任务 第六讲：准时制生产概念导入 一、实施准时制的背景 1. 准时制的背景 2. 准时制的起源 3. 准时制的定义 4. 准时制的好处 二、飞机工厂流动模拟(第一轮)准备工作 1. 飞机生产大背景 2. 各工序工艺技术流程 3. 公司业务背景介绍 4. 飞机生产人员分配 5、飞机生产准备事项（20分钟） 三、生产规则与目标 1. 车间之间生产周转批量 ≥ 5架 2. 按照分组布局生产（4个车间） 3. 客户需要记录第一架交货时间 4. 客户下达多个订单给总经理 5、交货到指定地点 6、目标：10分钟40架 四、第一轮回顾、总结、分析与改善 1. 刚刚的飞机工厂有哪些浪费，如何改进？ 2. 你的工厂现场管理做的怎么样，如何改进？ 第七讲：准时制生产的三要素 一、准时制生产三要素之一：节拍时间 1. 节拍时间解释 2. 节拍时间计算 3. 节拍时间、作业时间和制造期的区别 4. 节拍时间的管理 5、按节拍时间计算员工数 6、按节拍时间计算标准在制品 7、节拍时间测试 二、飞机工厂流动模拟(第二轮)：基本稳定性改进 1. 飞机生产大背景 2. 生产规则与目标 3、本轮生产过程改善点 4、本轮回顾、总结、分析与改善 三、准时制生产三要素之二：单件流 1. 单件流定义 2. 为什么采用单件流 3. 单件流的十大优点 4. 实施单件流的障碍和对策 5、单件流案例分析 四、飞机工厂流动模拟(第三轮)：流动性改进 1. 可以实施流动化生产 2. 生产规则与目标 3、本轮生产过程改善点 4、本轮回顾、总结、分析与改善 五、准时制生产三要素之三：下游拉动 1. 下游拉动定义 2. 拉动系统的起源 3. 推动和拉动方式的比较 4. 拉动生产的好处 5、拉动系统与看板 6、看板的种类说明 7、实施看板的好处 四、飞机工厂流动模拟(第四轮)：优化单件流 1. 单件流动型生产 2. 节拍应用，平衡生产线法则，人力最适化 3、建立JIDOKA品质停线机制 4、本轮生产过程改善点 5、本轮回顾、总结、分析与改善 第八讲：实施准时制生产十大步骤 一、十步骤总体介绍 1. PQ 分析 (帕累托分析) 2. PF分析 (产品族分析) 3. 绘制产品族现状图 4. 确定需求特性和节拍时间 5、按节拍时间计算员工数 6、平衡作业时间与节拍时间 7、节拍时间测试 二、飞机工厂流动模拟(第五轮)：建立拉动环境 1. 单件流动拉动生产 2. 物料拉动与工序拉动管理环境 3、建立JIDOKA品质停线机制 4、本轮生产过程改善点 5、本轮回顾、总结、分析与改善 总结：课程要点回顾 课程实践计划

课程背景： 生产不会计算,诸事都会白干。——佚名 管理就是预测和计划、组织、指挥、协调以及控制。——亨利·法约尔 目前经济形态是互联网时代下的多品种、小批量、快速交货的时代。但客户所下订单都是急、小、杂。 但我国大部分制造型企业有如下突出问题：订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大、计划人员在企业中无地位，无法有效掌控计划对车间的执行过程；另一方面，客户却反映不能及时交货。出现此种矛盾的状况，主要是公司生产计划组织工作出现偏差。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。本课程将从计划源头，控管模式，控管计划工具等方面探讨，让企业明细生产计划的部门职责、计划流程及落地工具。 本课程站在生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员的角度运用沙盘演练方法来详细讲解如何快速提升生产效率、用拉动式生产方式保证订单的准时交货 课程收益： 1. 让学员了解在多品种小批量情况下如何实现准时化生产； 2. 让学员掌握准时化生产的排程方法 2. 掌握JIT 的基础和实施 JIT 的方法； 3. 掌握 JIT 的重要手段----看板管理； 4. 掌握实施 JIT 常见的问题和解决方法。 5、掌握拉动生产方式的组织方式 课程工具清单： 《生产有效率系列计算工式》《月计划排程表》《生产要货单》《生产要货回复单》《日计划排程表格》 《日计划出货单》《车间生产日报表》 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员 课程方式：理论讲授(20%)+案例分析、小组研讨(30%)+沙盘练习(50%) 课 程 大 纲 前言：准时化生产管控现状痛点问题分析 一、企业在准时化生产上的乱象 1. 延期交付 2. 出货靠赶 3. 计划虚设 4. 库存严重 5、出货靠赶 6、成本增加 二、目前准时化生产常见问题 1. 没有秩序——先要先投后出、后投后要先出 2. 没有掌握——PMC对生产数据信息了解不到 3. 没有节点——对生产流程关键点产能控制不住 4. 没有反馈——车间仓库不反馈生产、物料数据 5. 没有约束——车间不听上级安排自行安排生产 6. 没有节拍——半成品成品要么不出要么全完成 三、目前准时化生产中存在的四大忙 1. 忙着赶货 2、忙着追料 3、忙着补料 4、忙着协调 四、企业在准时化生产四个根本性管理问题 1. 领导思路错误 2、整体管理落后 3、纵横沟通不畅 4、执行力不到位 课堂讨论1&团队共创：做好准时化生产的基础是什么？ 第一讲：准时化生产的基础与前期准备 一、准时化生产的五大基础 1. 稳定的人员 2、合理的订单 3、稳定的供应体系 4、稳定的品质体系 5、良好的研发系统 二、信息沟通机制建设 1. 平行部门沟通渠道建设 2. 上下部门沟通渠道建设 3. 信息报表保障机制建设 4. 如何保障数据的准确性 三、基本制度流程要求 1. 基本制度： 物料准备 完成时间 2、流程要求： 下单流程 领料流程 物转流程 3、保障上述工作执行到位方法 四、准时化生产保障手段（六大系统保障） 1. 技转系统——产品技术难易决定产量 2. 信息系统——ERP系统（或报表系统） 3. 沟通系统——会议机制（或微信群） 4. 品质系统——不在现场解决大品质问题 5. 制度系统——对未完成计划有制度惩罚 6. 反馈系统——及时反馈现场出现的问题 五、标准工时的核定 1. 标准时间的常用术语 TT、CT、L/T、UPH、UPPH、 生产效率、工作效率、管理效率 2. 标准时间的构成 3. 标准工时的制定方法 课堂分组练习：某汽车配件厂计划投资一条生产线最优方案计算 第二讲：准时制生产的排产方法 一. 生产计划分类 二、年、月、周、日计划排法 1、年度生产计划编排方法 2、 月度生产计划编排方法 案例分享&互动思考：上海原纺织品企业的月度计划与成功分析 课堂思考：月度计划编排应考虑的几个核心关键 3、 每周生产计划编排方法 课堂思考：周计划如何月计划转接为日计划 4、每日生产计划编排方法 A、 时间点 B、接单量 C、谁确认 D、 备物料 三. 三种不同类型计划要点 1、设备主导的加工型 2、以流水线为主导的组装型 3、以大型设备组装定制型 四. 计划追踪措施 1、严格制度要求 2、及时的报表反馈或数据输入 3、现场看板管理 4、问题及时反馈 第三讲：多品种、小批量准时制生产排程原则 一、排产四大目标 1. 提高有效产出 2. 降低库存 3. 加快交货速度 4. 减少经营费用 二、排产四大准备 1. 工艺准备：共性与个性 2. 单元准备：长与短搭配 3. 排期准备：创造连续流 4. 前致准备：提前生产 三、实际排产四大原则 1. 尽可能保证能连续排 2. 共性工艺产品一起排 3. 个性突出产品另外排； 4. 个别工序准备提前排 四、实际排产八大要求 1. 提前模拟排与计算 2. 月、周、日计划必须排 3. 车间生产应以日计划为准； 4. 排产前充分考虑工艺的连续流； 5、下单前一定要与车间充分沟通； 6、必须有明确的完成时间； 7、没有按时完成必须追查原因； 8、车间做好进程反馈（报表） 第四讲：多品种、小批量准时制生产排程问题处理方法 一、紧急订单问题解决 1. 紧急订单的本质 A、客户平时的引导、沟通及自身销售管理 B、压缩生产、采购周期是首选的改善方向 C、必须设置库存时，把库存设在哪里？设置多少合适？ 2. 影响交货期的因素分析 A、生产能力 B、周转库存数量、原材料库存数量 C、订单量、 D、采购周期 3. 生产方式选择 A、原始型； B、细胞式； C、流水型； D、外包法。 4. 完美解决方法 A、计划建立在日排程上； B、内部生产方式精益化、多元化 C、客户与销售人员教育与培养 D、价值取舍 二、齐套问题解决 1. 齐套问题分析 A、物料为何不齐套？ B、错不在人在方法 C、理想的备料模型 D、指挥系统责任落实 2. 齐套问题改善方法 A、采购系统改善； B、计划安排改善； C、内部物料管控改善； D、内部信息系统改善。 三、瓶颈工序产能解决 1. 排产产能科学 2. 品种混合排产 3. 量产提前准备 4. 必要时导班制 5. 多能工多培养 6.设备必要多备些 第五讲：构筑准时制生产现场 一、生产线改造 1. 调整车间布局 2. 目视化管理 3. 操作设备改造与选购 4. 单元化操作台 5. 保证信息快速传递 二、准时制生产排程车间管理要求 1. 根据订单大小能调节线长短 2. 根据订单产品性能能混合排程 3. 根据订单进程合理运用多能工 4. 根据订单产品做好前致准备 四、准时制生产排程安排前的四项准备 1. 查清物料情况 2. 了解车间产能 3. 熟悉产品工艺 4. 车间管理沟通 五、准时制生产排程实施八个标准要求 1、产能分解 2、产前会议 3、物料配送 4、确保品质 5、过程管控 6、激励机制 7、反馈机制 8、看板管理 六、准时制生产排程接单实施六个步骤 1. 计划的分解与落实 2. 物料的确认与领用 3. 任务信息传递沟通 4. 工序与人员的调配 5. 工艺与要求的核实 6. 异常情况了解处理 1）车间日计划完成现场六异常处理宝典 现场演练：如何将当日计划的分解落实到车间任务 第六讲：准时制生产概念导入 一、实施准时制的背景 1. 准时制的背景 2. 准时制的起源 3. 准时制的定义 4. 准时制的好处 二、飞机工厂流动模拟(第一轮)准备工作 1. 飞机生产大背景 2. 各工序工艺技术流程 3. 公司业务背景介绍 4. 飞机生产人员分配 5、飞机生产准备事项（20分钟） 三、生产规则与目标 1. 车间之间生产周转批量 ≥ 5架 2. 按照分组布局生产（4个车间） 3. 客户需要记录第一架交货时间 4. 客户下达多个订单给总经理 5、交货到指定地点 6、目标：10分钟40架 四、第一轮回顾、总结、分析与改善 1. 刚刚的飞机工厂有哪些浪费，如何改进？ 2. 你的工厂现场管理做的怎么样，如何改进？ 第七讲：准时制生产的三要素 一、准时制生产三要素之一：节拍时间 1. 节拍时间解释 2. 节拍时间计算 3. 节拍时间、作业时间和制造期的区别 4. 节拍时间的管理 5、按节拍时间计算员工数 6、按节拍时间计算标准在制品 7、节拍时间测试 二、飞机工厂流动模拟(第二轮)：基本稳定性改进 1. 飞机生产大背景 2. 生产规则与目标 3、本轮生产过程改善点 4、本轮回顾、总结、分析与改善 三、准时制生产三要素之二：单件流 1. 单件流定义 2. 为什么采用单件流 3. 单件流的十大优点 4. 实施单件流的障碍和对策 5、单件流案例分析 四、飞机工厂流动模拟(第三轮)：流动性改进 1. 可以实施流动化生产 2. 生产规则与目标 3、本轮生产过程改善点 4、本轮回顾、总结、分析与改善 五、准时制生产三要素之三：下游拉动 1. 下游拉动定义 2. 拉动系统的起源 3. 推动和拉动方式的比较 4. 拉动生产的好处 5、拉动系统与看板 6、看板的种类说明 7、实施看板的好处 四、飞机工厂流动模拟(第四轮)：优化单件流 1. 单件流动型生产 2. 节拍应用，平衡生产线法则，人力最适化 3、建立JIDOKA品质停线机制 4、本轮生产过程改善点 5、本轮回顾、总结、分析与改善 第八讲：实施准时制生产十大步骤 一、十步骤总体介绍 1. PQ 分析 (帕累托分析) 2. PF分析 (产品族分析) 3. 绘制产品族现状图 4. 确定需求特性和节拍时间 5、按节拍时间计算员工数 6、平衡作业时间与节拍时间 7、节拍时间测试 二、飞机工厂流动模拟(第五轮)：建立拉动环境 1. 单件流动拉动生产 2. 物料拉动与工序拉动管理环境 3、建立JIDOKA品质停线机制 4、本轮生产过程改善点 5、本轮回顾、总结、分析与改善 总结：课程要点回顾 课程实践计划

课程背景： TOC是一套管理理念与管理工具的集合，它把企业在实现其目标的过程中现存的或潜在的制约因素称为“瓶颈”或者“约束”（Constraint）。通过逐个识别和消除这些“瓶颈”，使得企业的改进方向与改进策略明确化，从而达到帮助企业更有效地实现其目标的目的。 本课程将以全新的理念概念：TOC制约理论、DBR计划排程CCR产能瓶颈。全面系统阐述DBR生产计划排程方法、如何寻找生产过程的瓶颈点、如何通过瓶颈突破来实现产能迅速提升。 本课程是宋曦老师根据自己16年工厂做生产厂长、总监及副总时每日生产计划安排及后来对数十家企业生产计划辅导研究与自身不断学习总结而成！，这是一门专为制造企业精心打造的生产计划安排能力系统提升经典课程。 课程收益： 学习三大先进理念知识： 1、掌握TOC DBR的应用原理 2、掌握TOC 聚焦五步骤 3、掌握TOC BM缓冲管理 掌握三大工具提升生产效率、实现产能突破性提升： ● 瓶颈寻找方法 ● DBR排程方法 ● CCR制约突破法 掌握实用表单工具： TOC缓冲管理日报表 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员 课程方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程大纲 第一讲：如何制定有效的生产计划 一、生产计划总论 1. 制造型企业管理范畴和内容 2. 可靠性快速反应战略战术树 3. 现代制造业的四种生产模型 4. 订单执行资源规划方法 二、生产计划组织架构与流程 1. 企业架构对PMC影响 2. PMC内部的组织架构 3. PMC的未来管理职能 4. PMC流程与沟通机制 三、生产计划的有效排产方法 1. 如何制定有效的生产计划 A、生产排序六大优先规则 B、生产计划编排三大要素 2. 生产进度控制的实务详解 A、进度控制八大基础工作 B、进度控制六大职能计划 C、进度控制四大管理计划 3. 生产现场的有效产能实现 4. 影响交期达成原因与对策 5. 计划物料短缺分析与对策 6. 计划执行过程异常的处理 四、车间现场产能优化六大因素及调整方法 1、车间工位布置对产能影响及调整方法 2. 物料前期准备对产能影响及调整方法 3. 合理化的安排对产能影响及调整方法 4. 合理批量移转对产能影响及调整方法 5. 生产线的平衡对产能影响及调整方法 6. 同步化的作业对产能影响及调整方法 五、课程成果输出 1、方法与工具 PMC职能划分 车间工位调整方法 以上内容现场实操练习 第二讲、TOC 介绍 一、TOC 历史介绍 1、理论产生的企业背景 2、什么是 TOC 3、TOC实践运用 二、TOC理论介绍 1、TOC 的理论框架 2、TOC理论五原则 3、OPT的九条原则 原则1 平衡物流，而不是平衡生产能力 原则2 非瓶颈资源的利用程度不是由它们自己的潜力决定，而是由系统的瓶颈决定 原则3 非瓶颈资源的“利用”（Utilization）和“活力”（Activation）不是同义词 原则4 瓶颈上一个小时的损失是整个系统的一个小时的损失 原则5 非瓶颈获得的一个小时是毫无意义的 原则6 瓶颈控制了库存和产销率 原则7 转运批量可以不等于（一般应该不等于）加工批量 原则8 加工批量应是可变的，而不是固定的 原则9 排计划时应同时兼顾所有的约束，提前期是作业计划的结果，而不是预定值 4、TOC八套解决方案 版权视频案例：旅游 老师咨询项目分享：广东某公司在老师运用TOC理论辅导下的产能突破 第三讲、DBR计划排程 一、DBR法则介绍 1. 什么是DBR法则 2. DBR法则具体解释 3、DBR系统的目的 二、DBR生产计划排产方法 1. DBR瓶颈资源计划关键说明 2. DBR瓶颈资源计划编制步法 案例分析：DBR排程 二、两种瓶颈排程方法 1. 瓶颈排程方法1——只有一台机台 2. 瓶颈排程方法2——有两台以上机台 3、DBR瓶颈资源计划编制十个注意点 DBR生产计划排产方法案例分析 TOC沙盘演练：P产品Q产品排程生产 三、DBR生产计划排产十大步骤 1、要绘制生产流程图，并标出每道工序速度 2、要确定订单交期，需求数量 3、要确定瓶颈和非瓶颈，并计算极限交货期和交货缓冲 4、要确定瓶颈后工序用时 5、要计算瓶颈工序总用时，并确定瓶颈工序开始时刻 6、要出计算瓶颈缓冲 7、要计算瓶颈缓冲交货期，确定投料开始时刻 8、要确定投料速度 9、要计算承诺交货期 10、要将上述数据填写到生产流程图中 四、DBR与SDBR排程区别 五、SDBR生产系统的排程方法 1、S-DBR介绍 2、SDBR中两个重要的日期 3、S-DBR两个先决条件 六、 缓冲管理 1、缓冲管理概述 2、缓冲管理分类 3、三种缓冲观念 4、缓冲状态应用领域 5、缓冲大小设定 6、初始化缓冲(时间)长度的规则 7、缓冲长度的调整 8、缓冲状态计算与判断 9、缓冲状态的应用 10、DBR与缓冲管理 11、缓冲的持续改善 六、瓶颈管理 1、瓶颈的4种基本架构 2、瓶颈和非瓶颈的管理方法 3、追踪订单执行状态 4、市场瓶颈 5、订单评审 6、瓶颈管理六大问题 7、解决瓶颈问题的常用方法 8、解决瓶颈工序生产的常用方法 课堂练习：聚焦瓶颈五步骤法 9、生产计划聚焦瓶颈五步骤改善法 TOC沙盘演练：塞子游戏 第四讲、产能CCR突破方法 一、什么是CCR 1、CCR介绍 2、CCR四种表现形式 二、 CCR 缓冲管理 1、设立 CCR 缓冲区 2、CCR 缓冲大小的设立 3、CCR 缓冲大小的调节 三、CCR 的漂移及次瓶颈的管理 1、什么会出现 CCR 的漂移及相应的对策 2、次 CCR 的管理 四、 CCR生产排程突破方法 1、四大原则 2、四大方法 五、CCR日常管理 10 大措施 六、无计划排程实战方法 TOC沙盘演练：完美工厂 第五讲、计划改善TOC思维流程 一、TOC计划原则 二、计划的改善方法 1、衡量企业的标准 2、系统的改善方法 3、生产计划改善系统方法 三、关键路径分析（CPM） 1. 什么是关键路径 2. 关键路径优化方法 三、TOC瓶颈突破教练GROW模型 四、TP思维工具 1、TOC逻辑图 2、两种类型的逻辑 3、TP-现况图CRT(市场) 4、TP-冲突图CLOUD 5、TP-未来图FRT 6、TP-负面分支图NBR 7、TP-条件图 8、激发方案削除负面分支 第六讲、沙盘演练

课程背景： 生产计划是任何一家制造企业的至关重要的事！但大部分企业管理层都是技术型人才、而非管理型。他们擅长于技术与品质管理、对现场及计划、物料管理却并不擅长、从而导致企业在销售订单无法及时交付客户。可以说：计划做得好的企业很少！ 本课程将以全新的理念概念：TOC制约理论、敏捷式生产计划、APS高级排程法。全面系统阐述DBR排程、项目式计划排程及MRPⅡ基础上APS高级计划排产如何操作。让企业中高层管理人员、计划管理人员与生产管理人员学习到目前最新的计划排程方法。 《大型装备及订制化产品项目式生产计划高效排程》课程，是宋曦老师根据自己16年工厂做生产厂长、总监及副总时每日生产计划安排及后来对数十家企业生产计划辅导研究与自身不断学习总结而成！，这是一门专为制造企业精心打造的生产计划安排能力系统提升经典课程。 课程收益： 学习三大先进理念知识： ● 日本丰田JIT精益思想 ● 项目式计划排产与管理 ● TOC计划排产中瓶颈突破法 掌握一个核心思路： ● 项目式生产计划有效排产 掌握三大精益工具提升生产效率： ● VSM价值流程图分析法 ● 七大浪费问题分析法 ● 生产节拍核算分析法 掌握十种表单工具： 1、月计划预排表2、月计划正式表3、周计划表4、日计划表5、工序产能核算表6、设备OEE核算表7、库存核算与订货表8、物料采购表9、计划达成考核表10、车间用料核算表 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员 课程方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程大纲 第一讲：生产计划与物料问题与根源 一、企业生产计划上存在的六个普遍现象 二、企业物料管控上存在的六个普遍现象 三、生产计划问题六大根源分析 1. 没有秩序——先要先投后出、后投后要先出 2. 没有掌握——PMC对生产数据信息了解不到 3. 没有节点——对生产流程关键点产能控制不住 4. 没有反馈——车间仓库不反馈生产、物料数据 5. 没有约束——车间不听上级安排自行安排生产 6. 没有节拍——半成品成品要么不出要么全完成 四、物料管控存问题四大根源分析 五、计划与物料管控管理层问题 课堂现场讨论：做好生产计划关键点是什么？ 六、课程成果输出 1、方法与工具 团队共创分析方法 以上内容现场实操练习 第二讲：生产计划及部门作用与要求 一、生产计划在企业运营中六大作用 1、实现企业利润 2、完成销售任务 3、保证产品质量 4、降低企业成本 5、保证员工收益 6、获得供方支持。 二、物料管控在企业运营中四大作用 1、计划进度保证 2、产品品质保证 3、综合成本保证 4、现场管理保证 三、生产计划与物料管控两者关系 1. 物料是计划进度基础保证 2. 物料是计划完成效率保证 3、计划是物料前提指导 4、计划是物料管控基础 四、计划部门应有地位与困惑 1、计划部门应有的三大权力 2、计划部的两个困惑 五、计划部门自身的能力建设 1、PMC人员五项基本职责 2、PMC人员四项能力要求 3、PMC人员五大常用工具 案例分享1：上海某纺织企业PMC部门权威打造过程 案例分享2：山东某企业在听课后组织架构调整取得效益 六、课程成果输出 重新审核 1、各计划部在组织中作用与地位是否与其承担职责相符？ 2、计划部（内：职责；外：权限）有哪些需要调整的地方？ 第三讲：项目制生产计划编制与追踪方法 一、生产计划编制前的核算基础知识 1、标准工时测算法 2、CT、TT、OEE等基础数据计算法 3、各单位产能分析法 4、混合排产分析法 5、对应物料分析 二、生产计划高效五大机制建设 1、五大排产基础建设 2、四大沟通机制建设 3、六大管理系统建设 4、三大流程制度建设 5、六大计划准备建设 案例分享：上海某企业计划沟通机制建立过程 三、生产计划年、月、周、日编制方法 1. 年度生产计划编排方法 2、月度生产计划编排方法 3、周生产计划编排方法 4、日生产计划编排方法 5、排产八大具体要求 案例分享：上海某企业计划体系建立全过程 四、生产计划过程追踪方法 1. 现场看板运用； 2、每日报表反馈； 3、每日计划反馈； 4、ERP系统运用。 六、课程成果输出 1、方法与工具 A、月计划排产方法 B、周计划排产方法 C、日计划排产方法 D、计划进程追踪方法 以上内容现场实操练习 2、实用表单 A、月、周、日生产计划表 第四讲：项目式生产计划排程法 一、项目型生产计划介绍 1、项目型生产特点 2、项目管理内容 3、项目管理目标 4、项目的计划、控制 5、项目实施技术 二、网络图绘制方法 1、网络图法介绍 2、绘制项目网络图 3、网络评审技术 4、网络优化 三、关键路径分析（CPM） 1. 什么是关键路径 2. 关键路径优化方法 四、时间成本分析 1. 时间参数设定 2. 甘特图绘制 3. 缩短工期方法 五、课程成果输出 1、方法与工具 甘特图绘制方法 缩短工期方法 以上内容现场实操练习 第五讲：生产计划车间落地方法 一、车间日计划安排前的四项准备 1. 查清物料齐套情况 2. 了解目前车间产能 3. 熟悉产品工艺样品 4. 查看设备工装情况 二、计划执行前的八大准备 三、车间日计划接单实施六个步骤 1. 计划的分解与落实 2. 物料的确认与领用 3. 任务信息传递沟通 4. 工序与人员的调配 5. 工艺与要求的核实 6. 异常情况了解处理 四、生产计划过程追踪方法 1. 生产进度控制点数量与标准对比 2、瓶颈（关键）点数量监控 3、车间现场进度控制看板书写 4、车间每日产量报表反馈 5、现场巡查机制反馈 6、异常问题及时反馈 五、车间计划六大异常问题解决 1. 计划插单问题解决 2、临时变更问题解决 3、订单暴涨问题解决 4、订单取消问题解决 5、交期太短问题解决 6、瓶颈工序产能解决 六、课程成果输出 1、方法与工具 A、现场看板设计 B、车间计划反馈 2、实用表单 A、生产车间日报（反馈）表 第六讲：计划物料的保障工程 一、采购管理与物料需求编制 1、供应商日常管理 2、采购计划管理 3、物料管理基础 4、物料计划管理 二、仓库管理与领料管理 1、仓库员工作要求 2、仓库日常内部管理 3、原物料进出领管理 三、生产车间物料的领取与使用 1. 生产车间物料领用时七点思考 2. 生产车间物料使用六种高效方法 3. 生产车间物料管控六种节省路径 四、物料降本的方法 1. 研发计划品质工作 2、物料使用标准化 3、物料核算专人化 4、物料管控绩效化 5、物料异常不放过 6、加强现场6S管理 五、物料六大异常问题解决 六、课程成果输出 1、方法与工具 A、物料核算 2、实用表单 A、物料核算表 第七讲：产能提升新概念：TOC改善方法 一、TOC生产计划改善基本思路 1、TOC理论介绍 2、TOC与JIT不同点 3、TOC三大出发点 4、TOC生产计划OPT九大原则 二、TOC生产计划改善五大步骤 三、TOC生产排程DBR法则 1. 什么是DBR法则 2. DBR法则具体解释 四、TOC生产排程CCR突破方法 1. 什么是CCR（定义解释） 2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法 3. 排程过程缓冲管理 五、课程成果输出 1、方法与工具 TOC问题分析法 2、实用表单 A、TOC缓冲日报表 第八讲：精益工具帮助计划实现企业降本增效 一、精益四大稳定理念 二、四大精益工具帮助计划提效 1. 价值流分析 2. 线平衡分析 3. 八大浪费分析 4. OEE指标分析 三、精益核心理念对计划帮助 1. 改善：ECRS（去除、合并、重组、简化） 第九讲：PMC十大落地工具 工具一、跨部门生产进度协调会议 工具二、月计划/周计划/日计划的建立 工具三、ERP系统导入，自动排产函数，1分钟搞定订单的排产 工具四、提前备料配送制度的建立 工具五、现场可视化看板 工具六、标准产能与标准工时运用 工具七、车间现场报表信息反馈机制 工具八、奖罚与考核机制 工具九：一线管理产能收益与员工计件制建立 工具十：产量目标分解管理与相关机制 课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）

课程背景： 生产计划是任何一家制造企业的“龙脉”！计划做不好将直接导致：货无法及时交付、客户意见大而导致后续订单取消！计划混乱将导致车间每天处于赶货状态、产品品质无法保证且员工疲惫不堪！计划混乱还会导致企业呆滞品库存多、企业成本直线上升。但很多企业、尤其是中小企业对此无能为力！可以说：计划做得好的企业很少！ 每次我们去企业做咨询或内训发现突出问题：订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大但客户却反映不能及时交货。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。有则是计划人员在企业中无地位，无法有效掌控计划对车间的执行过程。 本课程将针对以上从计划排产方式，计划过程控管方式，计划核算工具着手，让学员不仅学习到目前国内最先进的计划理念、而且还学习到众多实用工具与表单（课程结束老师将拷贝一批老师在做生产总监管工厂时、给企业做计划咨询时的工具与表单给学员）。 课程收益： 掌握三大计划安排常规方法： ● 月、周、日计划核算方法 ● 月、周、日计划制定方法 ● 月、周、日计划追踪方法 掌握一个核心思路： ● 多品种、小批量下如何进行混合有效排产 掌握十种表单工具： 1、月计划预排表 2、月计划正式表 3、周计划表 4、日计划表 5、计划追踪表 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员 课程方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程大纲 第一天 第一讲：生产计划与物料问题与根源 一、企业生产计划上存在的六个普遍现象 二、企业物料管控上存在的六个普遍现象 三、生产计划问题六大根源分析 1. 没有秩序——先要先投后出、后投后要先出 2. 没有掌握——PMC对生产数据信息了解不到 3. 没有节点——对生产流程关键点产能控制不住 4. 没有反馈——车间仓库不反馈生产、物料数据 5. 没有约束——车间不听上级安排自行安排生产 6. 没有节拍——半成品成品要么不出要么全完成 四、物料管控存问题四大根源分析 五、计划与物料管控管理层问题 课堂现场讨论：做好生产计划关键点是什么？ 六、课程成果输出 1、方法与工具 团队共创分析方法 以上内容现场实操练习 第二讲：生产计划及部门作用与要求 一、生产计划在企业运营中六大作用 1、实现企业利润 2、完成销售任务 3、保证产品质量 4、降低企业成本 5、保证员工收益 6、获得供方支持。 二、物料管控在企业运营中四大作用 1、计划进度保证 2、产品品质保证 3、综合成本保证 4、现场管理保证 三、生产计划与物料管控两者关系 1. 物料是计划进度基础保证 2. 物料是计划完成效率保证 3、计划是物料前提指导 4、计划是物料管控基础 四、计划部门应有地位与困惑 1、计划部门应有的三大权力 2、计划部的两个困惑 五、计划部门自身的能力建设 1、PMC人员五项基本职责 2、PMC人员四项能力要求 3、PMC人员五大常用工具 案例分享1：上海某纺织企业PMC部门权威打造过程 案例分享2：山东某企业在听课后组织架构调整取得效益 六、课程成果输出 重新审核 1、各计划部在组织中作用与地位是否与其承担职责相符？ 2、计划部（内：职责；外：权限）有哪些需要调整的地方？ 第三讲：生产计划编制与追踪方法 一、生产计划编制前的核算基础知识 1、标准工时测算法 2、CT、TT、OEE等基础数据计算法 3、各单位产能分析法 4、混合排产分析法 5、对应物料分析 二、生产计划高效五大机制建设 1、五大排产基础建设 2、四大沟通机制建设 3、六大管理系统建设 4、三大流程制度建设 5、六大计划准备建设 案例分享：上海某企业计划沟通机制建立过程 三、生产计划年、月、周、日编制方法 1. 年度生产计划编排方法 2、月度生产计划编排方法 3、周生产计划编排方法 4、日生产计划编排方法 5、排产八大具体要求 案例分享：上海某企业计划体系建立全过程 四、生产计划过程追踪方法 1. 现场看板运用； 2、每日报表反馈； 3、每日计划反馈； 4、ERP系统运用。 五、四大主要生产方式计划编制与追踪要点 1. 机加工生产方式计划排产编制与追踪要点； 2、流水线组装生产方式排产编制与追踪要点 3、大设备组装生产方式排产编制与追踪要点 4、定制化生产方式计划排产编制与追踪要点 案例分享：浙江某小家电企业排产与追踪特点 六、课程成果输出 1、方法与工具 A、月计划排产方法 B、周计划排产方法 C、日计划排产方法 D、计划进程追踪方法 以上内容现场实操练习 2、实用表单 A、月、周、日生产计划表 第四讲：生产计划车间落地方法 一、车间日计划安排前的四项准备 1. 查清物料齐套情况 2. 了解目前车间产能 3. 熟悉产品工艺样品 4. 查看设备工装情况 二、计划执行前的八大准备 三、车间日计划接单实施六个步骤 1. 计划的分解与落实 2. 物料的确认与领用 3. 任务信息传递沟通 4. 工序与人员的调配 5. 工艺与要求的核实 6. 异常情况了解处理 四、生产计划过程追踪方法 1. 生产进度控制点数量与标准对比 2、瓶颈（关键）点数量监控 3、车间现场进度控制看板书写 4、车间每日产量报表反馈 5、现场巡查机制反馈 6、异常问题及时反馈 五、车间计划六大异常问题解决 1. 计划插单问题解决 2、临时变更问题解决 3、订单暴涨问题解决 4、订单取消问题解决 5、交期太短问题解决 6、瓶颈工序产能解决 六、课程成果输出 1、方法与工具 A、现场看板设计 B、车间计划反馈 2、实用表单 A、生产车间日报（反馈）表 第五讲：多品种、小批量计划应对方法 一、多品种小批量排产四大准备 1、培养多能工 2、工艺了解透 3、安排灵活性 4、订单可调性 二、多品种排产四大手法 1、类似工艺产品同时排 2、同样产品调整好顺序 3、特殊量小产品单个做 4、另类工序提前或线外做 三、小批量车间四大应对方法 1. 现场安排灵活 2、小单元化生产 3. 相似性连续做 4、员工技能提升 四、多品种小批量物料准备 1、辨别出个性材料 2、特殊材料重点采购 3、注意现场材料保管 4、产品首巡检做到位 五、课程成果输出 1、方法与工具 A、产品归类法 2、实用表单 A、产能负荷分析表 第六讲：计划物料的保障工程 一、采购管理与物料需求编制 1、供应商日常管理 3、采购计划管理 4、物料管理基础 5、物料计划管理 二、仓库管理与领料管理 1、仓库员工作要求 2、仓库日常内部管理 3、原物料进出领管理 三、生产车间物料的领取与使用 1. 生产车间物料领用时七点思考 2. 生产车间物料使用六种高效方法 3. 生产车间物料管控六种节省路径 四、物料降本的方法 1. 研发计划品质工作 2、物料使用标准化 3、物料核算专人化 4、物料管控绩效化 5、物料异常不放过 6、加强现场6S管理 五、物料六大异常问题解决 六、课程成果输出 1、方法与工具 A、物料核算 2、实用表单 A、物料核算表 课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现） 第二天：车间现场 现场辅导1：计划部门计划下单流程及平时工作 现场辅导2：采购、物料部门及仓库物料准备流程 现场辅导3：车间、班组生产 计划完成善 现场辅导4：现场就生产计划完成中存在的问题进行答疑、指导及交流

课程背景： 价值流程图是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具 课程收益： ● 让学员系统掌握产品价值流绘制方法 ● 让学员系统掌握产品价值流分析方法 ● 全面分析和把握公司现状流程问题 ● 选择改善项目并设定可行性目标 ● 掌握每个项目的改善思路和步骤 ● 制定改善计划，促进团队形成共识 课程时间：2-3天，6小时/天 课程对象：公司产品价值流经理、生产总监、车间主任、班组长、工艺和品质部门经理主管等与产品制造流程相关部门经理和主管 课程方式：讲授+小组讨论+案例分析+情景模拟+问与答+分组竞赛 课程特色：本课程以跨部门团队走现场实际练习为主、听为辅！ 课程时间安排：本课程如2天时间、将把部分作业放在第一天下课带回家做，并把时间延长至七小时！ 课 程 大 纲 第一讲：价值流介绍 一、为什么实施精益生产 课堂游戏：分组填写名字！（通过此活动了解什么是单件流与精益思想） 二、价值流定义、作用和优势 三、价值流经理介绍 四、价值流团队建设 五、本课程绘制价值流的系列产品族确定 六、价值流图绘制层次介绍 七、组织发展介绍 八、资产 vs. 价值流为中心 九、价值流图的优势 十、绘制价值流图的准备工作 1、价值流图基本符号练习 2、介绍什么是现状图 3、介绍什么是未来图 案例：价值流改进案例分析 第二讲：绘制意粉图 一、意粉图绘制目的 二、意粉图绘制步骤 三、意粉图绘制实例说明 四、分组去现场实操练习 第三讲：价值流分析——现状图 一、现状图绘制的十大步骤 1、选择价值流 A、识别主要价值流 B、分析产品族 C、分析顾客需求 2、绘制整体作业流动 现场活动：下现场走动查看各组负责的产品生产流程 3、识别关键指标 小组讨论：关键指标识别、并产生出各组自己的关键指标 4、完成数据表 5、绘制库存和供应天数 6、填充时间线 7、计算增值比例 8、绘制原材料供应 9、绘制信息流 10、识别改善项目 二、团队活动 团队活动一、各组去现场收集各工序必要数据 团队活动二、各组现场收集数据后绘制现状价值流图和现状意粉图 团队活动三、各组现场同时记录现场发现的问题点 三、各小组分享各组成果 第四讲：价值流分析——未来图 一、未来图介绍 二、对未来图的10大提问 三、未来图绘制10大步骤 1、使用节拍时间 2、创建连续流动 视频案例：单件流 3、使用看板拉动 4、补充拉动 课堂练习：价值流设计标识（未来状态） 5、识别生产排程点 6、选择均衡方式 7、品质内置 8、识别和改进设备损失 9、创建标准作业 10、重新设计流程 课堂练习：未来状态价值流设计与绘制 四、未来图绘制总结 1、评估现状图 2、设定改进目标 3、创建未来图的步骤（价值流设计） 五、课程产出：七张图 六、价值流实践计划 课堂结束总结：对发现问题布置改善计划

课程背景： TOC是一套管理理念与管理工具的集合，它把企业在实现其目标的过程中现存的或潜在的制约因素称为“瓶颈”或者“约束”（Constraint）。通过逐个识别和消除这些“瓶颈”，使得企业的改进方向与改进策略明确化，从而达到帮助企业更有效地实现其目标的目的。 本课程将以全新的理念概念：TOC制约理论、DBR计划排程、TOC问题分析方法TP。 本课程是宋曦老师根据自己在咨询过程中对TOC理论运用总结 而成！，这是一门专为制造企业精心打造的中高管必听的课程 课程模型： 课程收益： 学习三大先进理念知识： 1、掌握TOC DBR的应用原理 2、掌握TOC 聚焦五步骤 3、掌握TP思维方法 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：总经理、生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及各部门经理 课程方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程大纲 第一讲、TOC 介绍 一、TOC 历史介绍 1、理论产生的企业背景 2、什么是 TOC 3、TOC实践运用 二、TOC理论介绍 1、TOC 的理论框架 2、TOC理论五原则 3、OPT的九条原则 原则1 平衡物流，而不是平衡生产能力 原则2 非瓶颈资源的利用程度不是由它们自己的潜力决定，而是由系统的瓶颈决定 原则3 非瓶颈资源的“利用”（Utilization）和“活力”（Activation）不是同义词 原则4 瓶颈上一个小时的损失是整个系统的一个小时的损失 原则5 非瓶颈获得的一个小时是毫无意义的 原则6 瓶颈控制了库存和产销率 原则7 转运批量可以不等于（一般应该不等于）加工批量 原则8 加工批量应是可变的，而不是固定的 原则9 排计划时应同时兼顾所有的约束，提前期是作业计划的结果，而不是预定值 4、TOC八套解决方案 版权视频案例：旅游 老师咨询项目分享：广东某公司在老师运用TOC理论辅导下的产能突破 第二讲、DBR计划排程 一、DBR法则介绍 1. 什么是DBR法则 2. DBR法则具体解释 3、DBR系统的目的 二、DBR生产计划排产方法 1. DBR瓶颈资源计划关键说明 2. DBR瓶颈资源计划编制八步法 TOC游戏练习：P产品Q产品排程生产 三、 缓冲管理 1、缓冲管理概述 2、缓冲管理分类 3、三种缓冲观念 4、缓冲状态应用领域 5、缓冲大小设定 6、初始化缓冲(时间)长度的规则 7、缓冲长度的调整 8、缓冲状态计算与判断 9、缓冲状态的应用 10、DBR与缓冲管理 11、缓冲的持续改善 四、瓶颈管理 1、瓶颈的4种基本架构 2、瓶颈和非瓶颈的管理方法 3、追踪订单执行状态 4、市场瓶颈 5、订单评审 6、瓶颈管理六大问题 7、解决瓶颈问题的常用方法 8、解决瓶颈工序生产的常用方法 课堂练习：聚焦瓶颈五步骤法 9、生产计划聚焦瓶颈五步骤改善法 第三讲、产能CCR突破方法 一、什么是CCR 1、CCR介绍 2、CCR四种表现形式 二、 CCR 缓冲管理 1、设立 CCR 缓冲区 2、CCR 缓冲大小的设立 3、CCR 缓冲大小的调节 三、CCR 的漂移及次瓶颈的管理 1、什么会出现 CCR 的漂移及相应的对策 2、次 CCR 的管理 四、 CCR生产排程突破方法 1、四大原则 2、四大方法 五、CCR日常管理 10 大措施 六、无计划排程实战方法 TOC游戏练习：完美工厂 第四讲、计划改善TOC思维流程 一、TOC计划原则 二、计划的改善方法 1、衡量企业的标准 2、系统的改善方法 3、生产计划改善系统方法 三、TOC瓶颈突破教练GROW模型 四、TP思维工具 1、TOC逻辑图 2、两种类型的逻辑 3、TP-现况图CRT(市场) 4、TP-冲突图CLOUD 5、TP-未来图FRT 6、TP-负面分支图NBR 7、TP-条件图 8、激发方案削除负面分支 第五讲、总结 一、TOC的成果 二、TOC瓶颈突破知识体系 三、TOC重要原则

课程背景： 我国制造企业普遍面临生产效率不高、品质不稳定、交货不及时、生产成本居高不下的局面。而我们的外国竞争对手、是日本仿佛这这些问题则少得多，如果说他们的管理比我们先进、先进所在就是他们普遍采用了丰田创造的精益生产模式。 中国企业通过引进精益生产方式来提升自身的“内功”，已经到了刻不容缓的时候，哪家企业先掌握精益生产管理系统、哪家企业的管理就会出现立竿见影的变化，将拥有优于同行的竞争力。 本课程根据老师多年精益生产咨询经验（帮助数十家企业成功导入并建立巩固的精益体系经验），在课堂上手把手教企业零基础上如何建立起一套完整的精益生产系统。详细解释在整个系统建立过程中要做什么、重点做什么。保证企业从上至下一听就懂、一听就会操作，回到企业知道如何建立起自己的精益生产系统。 课程收益： ● 帮助学员掌握精益生产管理的系统基础知识 ● 帮助学员掌握精益管理体系建立的全过程方法 ● 帮助学员掌握建立精益生产系统前的准备工作方法 ● 帮助学员掌握精益生产系统的八个核心技术 ● 帮助学员掌握精益生产系统各知识点因果逻辑关系 ● 帮助学员在不请咨询顾问也能自己将精益体系建立起来 课程模型： 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：企业负责人、总经理、副总经理、部门经理、精益专员、车间主任 课程方式：讲授+小组讨论+案例分析+情景模拟+问与答+分组竞赛 实用表单：《浪费源分析图》《 价值时间分析表 》《现 场 问 题 解 决》、《训练预定计划表》等 课 程 大 纲 第一讲：精益生产概述 一、 精益生产发展史； 1、 两次工业革命历史演变 2、 三种生产方式比较 3、 丰田企业发展史 4、 精益生产目前发展状况 二、 何为精益； 1、 精益的正确定义 2、 精益生产的目的 3、 精益管理核心思想 案例：丰田的精益生产 三、丰田十一项成功密码 四、精益生产导入目的 五、精益给企业带来什么 案例：丰田的精益生产 第二讲、精益生产原则 一、丰田生产方式介绍： 1、丰田生产方式追求的目标 2、丰田精益屋介绍 3、丰田两支柱介绍 二、丰田TPS系统介绍 1、 TPS体系图 2、 TPS基本思想 3、 准 时 化介绍 4、 自働化介绍 三 、丰田五原则介绍 四、丰田十四项要求 五、3T体系介绍 第三讲、精益生产导入过程 一、精益生产导入基础建设 1、做精益生产四大心理准备 2、三定+一定 3、安定化生产的六大条件 4、三大领域梳理 5、精益生产与班组建设 二、精益生产导入五阶段 1、丰田精益化模式的实现路线图 2. 丰田生产五阶段法 3. 成功迈向精益的必经路线图 三、精益系统导入八步骤 四、精益推动组织与角色的演变过程总结 第四讲：精益生产前期工作 一、精益培训 二、 识别浪费 1. 定义浪费、理解浪费 2、观察浪费的两个方向 三、 （特区）试点工作法 1、精益生产四大落地手法； 2、精益生产现场七大改善方法 四、5S工作 五、目视化 六、标准化 七、十大流程改善 第五讲、精益生产实施重点 一、方针目标展开 二、全面质量管理 1、品质管理首先做的工作 2、现场品质管理的六大基础 3、现场品质管理的八大要求 4、4M管理 三、全员保全体系TPM 1、TPM概论 2、自主保全七步法 3、设备点检3大基本功 4、预防点检套路 四、全员改善体系 1、大野耐一环介绍； 2、四大常规改善方法 3、改善常用十种方法 4、精益生产十大工具的使用步骤 第六讲：精益八大基础技能 一、精益技能一：标准作业设计标准作业7步骤 1、§七大步骤介绍 二、精益技能二：流程分析 -SIPOC分析 1、流程图的目的与意义 2、SIPOC: 定义说明 3、SIPOC 表格使用方法 课堂练习一：SIPOC流程图绘制 三、精益技能三：节拍时间计算 1、§节拍时间的定义 2、§节拍时间计算方法 3、 节拍时间实例 课堂练习二：节拍时间计算 四、精益技能四：作业平衡 1、§什么是Yamazumi?山积图 2、§山积图应用方法 3、 生产线平衡分析 课堂练习三：山积图绘制方法及改善方法 五、精益技能五：员工技能教导方法 1、§员工教导方法：教三练四 2、§教导文件：作业分解表编写 3、 教导计划：交叉培训计划表 课堂练习四：作业分解表编写 课堂练习五：交叉培训计划表编写 六、精益技能六：标准作业维持目视化与沟通管理 1、§团队目视化沟通板 2、§目视化绩效管理 课堂练习六：目视化绩效看板 设计 七、精益技能七：三现主义与纸卡系统设计 1、§三现主义的原则与方法 2、§纸卡系统设计与运用 课堂练习七：纸卡系统编写 八、精益技能八：OPL一点课程 1、什么是一点课程? 2、一点课程的填写要求 3、应用一点课程的好处 课堂练习八：一点课程(OPL)编制

课程背景： 我国制造企业普遍面临生产效率不高、品质不稳定、交货不及时、生产成本居高不下的局面。而我们的外国竞争对手、是日本仿佛这这些问题则少得多，如果说他们的管理比我们先进、先进所在就是他们普遍采用了丰田创造的精益生产模式。 中国企业通过引进精益生产方式来提升自身的“内功”，已经到了刻不容缓的时候，哪家企业先掌握精益生产管理系统、哪家企业的管理就会出现立竿见影的变化，将拥有优于同行的竞争力。 本课程根据老师多年精益生产咨询经验（帮助数十家企业成功导入并建立巩固的精益体系经验），在课堂上用沙盘演练方式教企业零基础上如何建立起一套完整的精益生产系统。保证企业从上至下一听就懂、一听就会操作，回到企业知道如何建立起自己的精益生产系统。 课程收益： 1、体验单独生产和批量生产中的低效率和低柔性； 2、批量生产中过量生产、库存、搬运、等待、多余动作、过度加工、不良等七大浪费； 3、通过对浪费原因的剖析，在改善生产阶段努力消除浪费； 4、通过单件流，超市、FIFO（先入先出）的生产方式，体验流动对生产的重要性； 5、通过沙盘训练加深对精益生产知识的体会和理解； 6、通过对工位布局的改善体验5S现场改善的魅力。 课程时间：2天，7小时/天 课程对象：企业现场中基层管理人员，如：班长、组长、主任、课长、领班、拉长、经理等 课程方式：讲授+小组讨论+沙盘情景模拟+问与答+分组竞赛 课 程 大 纲 第一讲：精益生产概述 沙盘演练（写姓名游戏）； 1、正确理解什么是精益生产 2、自我总结什么精益生产的特点 3、归纳总结精益塘沽塘沽那个传统方式的不同 一、 精益生产发展史； 1、 两次工业革命历史演变 2、 三种生产方式比较 3、 丰田企业发展史 4、 精益生产目前发展状况 二、 何为精益； 1、 精益的正确定义 2、 精益生产的目的 3、 精益管理核心思想 案例：丰田的精益生产 三、丰田十一项成功密码 四、精益生产导入目的 五、精益给企业带来什么 六、沙盘演练：飞机工厂流动模拟(第一轮)准备工作 1. 飞机生产大背景 2. 各工序工艺技术流程 3. 公司业务背景介绍 4. 飞机生产人员分配 5、飞机生产准备事项（20分钟） 七、生产规则与目标 1. 车间之间生产周转批量 ≥ 5架 2. 按照分组布局生产（4个车间） 3. 客户需要记录第一架交货时间 4. 客户下达多个订单给总经理 5、交货到指定地点 6、目标：10分钟40架 八、第一轮回顾、总结、分析与改善 1. 刚刚的飞机工厂有哪些浪费，如何改进？ 2. 你的工厂现场管理做的怎么样，如何改进？ 第二讲：精益生产原则 一、丰田生产方式介绍： 1、丰田生产方式追求的目标 2、丰田精益屋介绍 3、丰田两支柱介绍 二、丰田TPS系统介绍 1、 TPS体系图 2、 TPS基本思想 3、 准 时 化介绍 4、 自働化介绍 三 、丰田五原则介绍 四、丰田十四项要求 五、飞机工厂流动模拟(第二轮)：基本稳定性改进 1. 飞机生产大背景 2. 生产规则与目标 3、本轮生产过程改善点 4、本轮回顾、总结、分析与改善 第三讲、精益生产导入过程 一、精益生产导入基础建设 1、做精益生产四大心理准备 2、三定+一定 3、安定化生产的六大条件 4、三大领域梳理 5、精益生产与班组建设 二、精益生产导入五阶段 1、丰田精益化模式的实现路线图 2. 丰田生产五阶段法 3. 成功迈向精益的必经路线图 三、精益系统导入八步骤 四、飞机工厂流动模拟(第三轮)：流动性改进 1. 可以实施流动化生产 2. 生产规则与目标 3、本轮生产过程改善点 4、本轮回顾、总结、分析与改善 第四讲：精益生产前期工作 一、精益培训培训开展 二、 识别浪费 1. 定义浪费、理解浪费 2、观察浪费的两个方向 三、 （特区）试点工作法 1、精益生产四大落地手法； 2、精益生产现场七大改善方法 四、5S工作与目视化 五、飞机工厂流动模拟(第四轮)：优化单件流 1. 单件流动型生产 2. 节拍应用，平衡生产线法则，人力最适化 3、建立JIDOKA品质停线机制 4、本轮生产过程改善点 5、本轮回顾、总结、分析与改善 第五讲、精益八大基础技能 一、精益技能一：标准作业设计标准作业7步骤 1、七大步骤介绍 二、精益技能二：流程分析 -SIPOC分析 1、流程图的目的与意义 2、SIPOC: 定义说明 3、SIPOC 表格使用方法 课堂练习一：SIPOC流程图绘制 三、精益技能三：节拍时间计算 1、节拍时间的定义 2、节拍时间计算方法 3、 节拍时间实例 课堂练习二：节拍时间计算 四、精益技能四：作业平衡 1、什么是Yamazumi?山积图 2、山积图应用方法 3、 生产线平衡分析 课堂练习三：山积图绘制方法及改善方法 五、精益技能五：员工技能教导方法 1、员工教导方法：教三练四 2、教导文件：作业分解表编写 3、 教导计划：交叉培训计划表 课堂练习四：作业分解表编写 课堂练习五：交叉培训计划表编写 六、精益技能六：标准作业维持目视化与沟通管理 1、团队目视化沟通板 2、目视化绩效管理 课堂练习六：目视化绩效看板 设计 七、精益技能七：三现主义与纸卡系统设计 1、三现主义的原则与方法 2、纸卡系统设计与运用 课堂练习七：纸卡系统编写 八、精益技能八：OPL一点课程 1、什么是一点课程? 2、一点课程的填写要求 3、应用一点课程的好处 课堂练习八：一点课程(OPL)编制 九、飞机工厂流动模拟(第五轮)：建立拉动环境 1. 单件流动拉动生产 2. 物料拉动与工序拉动管理环境 3、建立JIDOKA品质停线机制 4、本轮生产过程改善点 5、本轮回顾、总结、分析与改善 总结：课程要点回顾 课程实践计划

课程背景： “减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一！ 据权威数据统计，在制造企业中任何时刻都有85%的工人没做增值工作，5%的人看不出来是在工作，25%的人在等待工作，30%的人在为增加库存工作，25%的人在按低效标准或方法进行工作…… 在制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键。许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。 本课程是根据丰田公司生产方式总结和老师自身多年现场管理与咨询经验案例总结而来，课程上既有2021年丰田公司现场管理照片、也有老师近三年咨询辅导改善案例分享，本课是对中国制造型企业的现状研究，专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。 课程收益： ● 帮助企业挖掘平时没有认识到却又存在的种种浪费与损耗 ● 帮助企业分析出现场巨大浪费与损耗的根本原因 ● 帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策 ● 将生产九大浪费与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案 ● 彻底改变参加学习人员对生产过程浪费的认知与理解 ● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法 ● 通过课堂现场的沙盘模拟引导学员如何识别浪费、消除浪费 ● 帮助企业提升整体管理人员的整体管理意识与现场管理水平 课程核心内容结构： 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：生产副总、各部门经理、车间主任、班组长及其他与生产相关职员 授课方式：课程讲授50%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习20% 课程特点：课程现场通过沙盘演练让学员百分之百参与后体验生产过程的浪费所在与改善方法获取 课程大纲 第一讲：浪费的识别与分析 一、何为浪费 1. 浪费的核心概念 2、识别浪费的三种标准 3、浪费的两种表现 二 浪费的分析 1、组织层面的十种浪费 2、浪费的三种来源体 3、浪费的六大根源 4、消除浪费的四步骤 5、浪费减少实现路径 视频案例&互动思考：如此医院 情景体验：企业内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球 第二讲：九大浪费（跟物有关）描述分析与解决（上） 一、九大浪费之间关系 1、与物相关：生产过多、库存、搬运、加工 2、与人相关：等待、不良品、动作、人工技能、管理 二、九大浪费与6S之间关系 三、九大浪费（跟物有关）描述分析与解决 九大浪费之一：生产过多浪费 1. 生产过量的浪费定义 2. 过量生产最常见现象　　 3、过量生产导致后果　 4、生产过量产生的原因 案例分析及解决方法分享：图表分析某小家电企业生产过多的问题 5 生产过多的浪费改善四大原则 6 生产过多的浪费消除六种方法 九大浪费之二：库存的浪费 1. 库存的定义与分类 2. 库存浪费的原因分析与后果描述 案例分析：某电机厂库房设置不合理带来的浪费 3.库存主要出现在四个地方 4、过多库存产生的管理问题 5、过多的库存导致的问题点 6、库存产生直接的五大原因 7、库存产生的生产系统原因 8. 库存的浪费的改善和消除 1）销售下单——科学准确 2）采购过程——及时供应 3）生产计划——合理科学 4）仓库管理——帐目准确 案例分析：某小家电企业因为品质与生产失控带来库存 九大浪费之三：搬运的浪费 1. 搬运浪费的定义 2. 搬运浪费有危害 3.搬运浪费原因分析 4. 改善搬运浪费具体方法 1）方法一：调整布局 2）方法二：减少断点 3）方法三：合适工具 4）方法四：科学方法 5．搬运的浪费改善和消除方法总结 案例分析及解决方法分享：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少 九大浪费之四：加工的浪费 1. 加工浪费的定义 1）不必要的加工；　　 2）过分精细的加工。 2. 加工浪费的表现形式 3. 加工浪费的四大原因 4. 识别和改善加工浪费的目的 5、加工浪费的原因分析与后果描述 6、加工的浪费改善和消除 1）制定合理的产品工艺标准 2）进行工序作业重组或合并 3）改善工装夹具匹配合理性 4）使用改造或增加生产设备 课堂案例及解决方法分享：上海某纺织品企业检验上如何减少加工浪费？ 第三讲：九大浪费（跟人有关）描述分析与解决（下） 九大浪费之五：等待的浪费 1. 等待浪费的定义描述 2. 等待浪费的七种现象 3. 等待浪费的五种危害 4. 等待浪费的六种原因 三个改善案例分析 5. 等待浪费消除方法 1）合理的给每位员工分配作业量 2）提高设备的保障力，降低设备的损坏率 3）物料的数量与品质得到保障 4）根据生产与现场的实际情况改进布局 5）管理人员提前工作与做准备 6）改变管理者观点 6. 等待浪费十二种改善方法 案例分析及解决方法分享：某上海某纺织品企业通过计划合理提前安排减少等待浪费 九大浪费之六：制造不良的浪费 1. 制造不良浪费的定义 2. 制造不良浪费的后果描述 3、制造不良的分类 4、正确的品质观念 5、制造不良的浪费改善和消除 6、质量管理中的各岗位职责 案例分析及解决方法分享：某浙江某服装企业通过不合格品的前端控制来减少不良品出现 九大浪费之七：动作的浪费 1. 动作浪费的定义 2. 动作浪费识别目的 3. 动作浪费12种表现现象 4. 动作浪费的原因及后果分析 5. 动作浪费的改善六种方法 6. 动作经济的22项原则 3. 动作浪费识别和改善 1）工艺布局的调整 2）技术操作动作规范 3）产品生产工艺的减化 4）新的工装设备引进 课堂案例及解决方法分享：上海某纺织品企业通过调整枕芯生产布局 九大浪费之八：人工技能的浪费 1. 人工技能浪费的定义 2. 人工技能浪费的原因分析 3、人工技能浪费的后果分析 4、 人工技能浪费的识别和改善 1）核算单位时间经济成本 2）现场IE工程分析到位 3）生产计划的安排合理 4）培训现场管理成本观念 课堂案例及解决方法分享：怎样让员工工资成本占比从9. 3%下降至6. 1%？ 九大浪费之九：管理的浪费 1. 管理浪费的定义 2. 管理浪费的原因分析 3、管理浪费的后果分析 3. 管理浪费的改善和消除 1）学习系统精益管理 2）提升现场管理能力 3）做好前端准备工作 4）做好计划合理安排 课堂案例及解决方法分享：生产线怎样在一个月内从400台产量提升至530台？ 第四讲：生产现场九大浪费之精益改善的系统方法 一、 九大浪费现场问题分析方法 1. 流程（价值流程）分析 2. 线（平衡）分析 3. 点（动作）分析 4. 操作者（八小时工作）分析 工具分析：精益每日工作时间分析法 情景体验：分析出时间浪费的源点、从而找到改进方向 二、九大浪费现场问题改善七大精益手法 1. 水笼头寻找法 2. 断点合并 3. 无序向有序 4. 迂回到直线 5. 分工到（合作）协同 6. 阻滞到畅流 7. 波动到平准 案例互动及解决方法分享：浙江某大型鞋业集团如何通过专业厂来解决成本困惑 三、九大浪费（精益）改善八大工具 1. 大野耐一圈：现场解决 2. 帐累托图：聚焦重点 3. 鱼骨图：找出原因 4. 甘特图：分阶段实施 5. 戴明环：质量管理 6. 马斯洛需求：员工激励 7. 奥巴量尺：目视化 8. 卡诺模型：关注客户 第五讲：生产现场九大浪费之生产系统改善的方法 一、流线化生产线的布局 1. 流线化生产的意义 2. 流线生产与批量生产的区别 3. 虚拟流线化生产的安排 二、设备设计与调整 1. 易被差遣原则 2. 裸体原则 3. 流动原则 三、安定化工程 1. 人员安定化 2. 设备安定化 3. 质量安定化 4、技转安定化 四、节拍化生产与流转 1. 车间及工序产能平衡 2. 定时有秩流转 3. 做好日计划安排工作 4. 做好现场调配工作 5、做限原材料及时跟踪工作 6、做好订单合理排序工作

课程背景： 现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一 平时企业在听完6S课程不知道回去如何实际操作？做了也不知道坚持下去？做了平时所宣传的6S能实现提升效率、降低成本也看不到！ 本课程将详细阐述了企业在6S导入实施过程中每一步如何做：从企业组织准备、培训实施、到理解要领、到实施步骤、到落实要领。彻底掌握6S在企业实施的步骤、方法与要点； 课程让学员站在精益生产与现场改善上做6S，从而让企业真正能掌握通过做6S实现提升效率、降低成本的效果； 本课程所有的案例与部分照片均来自在丰田公司车间交流及讲师数十个咨询案例时所拍。让学员亲临其境，看到原汁原味的丰田当下的车间6S、目视化看板及文件资料照片，学员在课堂上有一种现场参观感。离开课堂回到企业不但知道如何实施、同时知道如何能坚持下去而不会中途而废； 课程收益： ● 系统学习目前国内最先进6S管理理论、掌握6个S实施要点； ● 系统掌握企业有效、持续开展6S而不会半途而废的秘籍； ● 系统学习掌握生产现场目视化、标准化、规范化建立方法； ● 系统学习掌握6S中整理整顿清扫改善方法、达到精益效果； ● 课堂上通过大量实战练习现场掌握每一个S操作的实战方法； ● 在车间现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。 课程模型： 工具与资料： ● 提供讲师版PPT帮助学员在企业讲授与温习； ● 提供讲师咨询所用6S标准作业资料 ● 提供讲师咨询所用6S日常检查记录表与标准： 表单一：整理问题分析表； 表单二：整理标准模板表； 表单三：三定标识表 表单四：三定标准模板； 表单五：清扫标准制定表 表单六：6S现场检查表 课程时间：2天，6小时/天（1天上课+1天现场辅导） 课程对象：生产厂长、部门经理、改善负责人、车间主任、班组长、仓库管理人员、办公室6S专员 课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程大纲 第一天：知识讲解 第一讲：企业为什么要推行6S现场管理 一、做好6S给企业学员能带来什么？ 互动游戏：快速找数字 体验：现场做6S的重要性 二、6S发展历史介绍 1、美国波音公司与二战5S 2、日本5S发展故事 三、6S与其它知识逻辑关系 1、6S与精益生产逻辑关系 2、6S与PMC、TQC关系 四、6S实施的目的与好处 1、目的：改变人、改变人员作业习惯； 2、好处：减少浪费、提升效率、改善品质、降本增效 6S咨询辅导案例分享：某电机厂如何先理管理再做6S 第二讲：6S导入前四大关键准备 一、思想准备 宣传、会议、仪式一样不能少！ 二、学习准备 反反复复、持续不断、全员式的培训！ 三、组织准备 专门的领导小组、甚至是专人负责！ 四、制度准备 建立一套检查、监督改善、问题跟踪、奖罚制度！ 第三讲：6S推进的要点、方法与工具 一、整理 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： A、要和不要的标准制定： B、要和不要的制度制定： 4、注意事项： 以往整理实施过程中的教训 视频案例&互动思考：如何提升上飞机效率 实用6S工具&课堂现场练习： 1、要与不要练习； 2、必须品清单练习； 3、整理改善对比练习 二、整顿 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领：三定 4、注意事项： 视频案例分析1&互动思考：小张的办公桌 实用6S工具&课堂现场练习： 1、 三定标准练习； 2、 5W练习 三、清扫 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4 全员参与与设备保养（TPM）操作手法 5、注意事项： 实用6S工具&课堂现场练习： 1、 清扫标准制定练习； 2、 OPL一点通教学练习。 四、清洁 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项： 实用6S工具&课堂现场练习： 1、 现场检查标准怎样定； 2、 每天现场6S怎样检查。 五、素养 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项： 六、安全 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项： 视频案例分析：某企业安全事故发生现场血淋淋教训 实用6S工具&课堂现场练习： 1、现场安全问题点识别练习； 第四讲：目视化与标准化要点与工具 一、目视化 1、什么是目视化管理 2、目视化管理对象 3、目标化管理方法： 4、目视化管理要点： 目视化、标准化案例分享：日本丰田公司当下车间目视化、标准经图片展示 实用6S工具&课堂现场练习： 1、现场目视化看板设计练习 第五讲：6S企业导入实施步骤（如何落地） 一、6S如何落地系统 1、整体策划三大要点 2、正式行动四大保证‘ 3、现场检查三大方法 4、奖罚体系二大支柱 5、改善监督三大要求 二、6S如何能坚持不懈 1、6S持久五大关键 2、6S持久四大方法 相关案例分享：日资企业、民营企业6S持久的成功案例 实用6S工具&课堂现场练习： 1、6S整体行动计划策划案练习 2、课堂现场知识点复习与闭卷考试 回顾与总结 第二天：现场辅导 一、对学员昨天课堂上课知识点进行现场落地； 二、现场回答学员在6S导入过程中的的困惑 三、对学员所属车间场所存在的重点问题进行一一讲解 四、现场出台改善计划 对6S小组人员进行进行检查打分培训

课程背景： 现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一 平时企业在听完6S课程不知道回去如何实际操作？做了也不知道坚持下去？做了平时所宣传的6S能实现提升效率、降低成本也看不到！ 本课程将以沙盘演练方式详细阐述了企业在6S导入实施过程中每一步如何做：从企业组织准备、培训实施、到理解要领、到实施步骤、到落实要领。彻底掌握6S在企业实施的步骤、方法与要点； 课程让学员站在精益生产与现场改善上做6S，从而让企业真正能掌握通过做6S实现提升效率、降低成本的效果； 本课程所有的案例与部分照片均来自在丰田公司车间交流及讲师数十个咨询案例时所拍。让学员亲临其境，看到原汁原味的丰田当下的车间6S、目视化看板及文件资料照片，学员在课堂上有一种现场参观感。离开课堂回到企业不但知道如何实施、同时知道如何能坚持下去而不会中途而废； 课程收益： ● 系统学习目前国内最先进6S管理理论、掌握6个S实施要点； ● 系统掌握企业有效、持续开展6S而不会半途而废的秘籍； ● 系统学习掌握生产现场目视化、标准化、规范化建立方法； ● 系统学习掌握6S中整理整顿清扫改善方法、达到精益效果； ● 课堂上通过大量实战练习现场掌握每一个S操作的实战方法； ● 在车间现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。 工具与资料： ● 提供讲师版PPT帮助学员在企业讲授与温习； ● 提供讲师咨询所用6S标准作业资料 ● 提供讲师咨询所用6S日常检查记录表与标准： 表单一：整理问题分析表； 表单二：整理标准模板表； 表单三：三定标识表 表单四：三定标准模板； 表单五：清扫标准制定表 表单六：6S现场检查表 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：生产厂长、部门经理、改善负责人、车间主任、班组长、仓库管理人员、办公室6S专员 课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程大纲 第一讲：企业为什么要推行6S现场管理 一、做好6S给企业学员能带来什么？ 沙盘演练一：快速找数字 体验：现场做6S的重要性 二、6S与其它知识逻辑关系 1、6S与精益生产逻辑关系 2、6S与PMC、TQC关系 四、6S实施的目的与好处 1、目的：改变人、改变人员作业习惯； 2、好处：减少浪费、提升效率、改善品质、降本增效 沙盘演练二：快签字报销 体验：办公6S的重要性 第二讲：6S推进的要点、方法与工具 一、整理 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： A、要和不要的标准制定： B、要和不要的制度制定： 4、注意事项： 以往整理实施过程中的教训 视频案例&互动思考：如何提升上飞机效率 实用6S工具&课堂现场练习： 1、要与不要练习； 2、必须品清单练习； 3、整理改善对比练习 二、整顿 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领：三定 4、注意事项： 视频案例分析1&互动思考：小张的办公桌 实用6S工具&课堂现场练习： 1、 三定标准练习； 2、 5W练习 三、清扫 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4 全员参与与设备保养（TPM）操作手法 5、注意事项： 实用6S工具&课堂现场练习： 1、 清扫标准制定练习； 2、 OPL一点通教学练习。 一、清洁 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项： 实用6S工具&课堂现场练习： 1、 现场检查标准怎样定； 2、 每天现场6S怎样检查。 五、素养 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项： 六、安全 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项： 视频案例分析：某企业安全事故发生现场血淋淋教训 实用6S工具&课堂现场练习： 1、现场安全问题点识别练习； 第四讲：目视化与标准化要点与工具 一、目视化 1、什么是目视化管理 2、目视化管理对象 3、目标化管理方法： 4、目视化管理要点： 目视化、标准化案例分享：日本丰田公司当下车间目视化、标准经图片展示 实用6S工具&课堂现场练习： 1、现场目视化看板设计练习 第五讲：沙盘演练：制笔车间6S实现 一、沙盘演练（装笔制程）目的； 1、6S现场管理的重点性 2、6S现场导入全过程 3、6S改善如何制作 4、6S每个S实施过程分享 5、现场目视化看板设计 6、效率提升过程（七大浪费排除） 二、物料准备； 秒表、相机（可用智能手机，4个）；小型物料盒（28个）；笔（50至100支）；胶带（5卷）；双面胶（5卷）；小刀（5把），硬纸板（5张），直尺（5把），卷尺（5把），A4纸若干。 三、业务过程； 业务流程： 客户下订单——制定生产计划——采购——生产——检验——交付 四、沙盘演练（四轮）； 1、第一轮：集中式生产 2、第二轮：集中式生产（现场第一轮整治） 3、第三轮：离岛式生产（导入目视看板） 4、第四轮：流水化生产（导入目视看板） 课程总结（沙盘分析报告、培训效果呈现）

课程背景： 现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一 平时企业在听完5S课程不知道回去如何实际操作？做了也不知道坚持下去？做了平时所宣传的5S能实现提升效率、降低成本也看不到！ 本课程将详细阐述了企业在5S导入实施过程中每一步如何做：从企业组织准备、培训实施、到理解要领、到实施步骤、到落实要领。彻底掌握5S在企业实施的步骤、方法与要点； 课程让学员站在精益生产与现场改善上做5S，从而让企业真正能掌握通过做5S实现提升效率、降低成本的效果； 本课程所有的案例与部分照片均来自在丰田公司车间交流及讲师数十个咨询案例时所拍。让学员亲临其境，看到原汁原味的丰田当下的车间5S、目视化看板及文件资料照片，学员在课堂上有一种现场参观感。离开课堂回到企业不但知道如何实施、同时知道如何能坚持下去而不会中途而废； 课程收益： ● 系统学习目前国内最先进5S管理理论、掌握6个S实施要点； ● 系统掌握企业有效、持续开展5S而不会半途而废的秘籍； ● 系统学习掌握生产现场目视化、标准化、规范化建立方法； ● 系统学习掌握5S中整理整顿清扫改善方法、达到精益效果； ● 课堂上通过大量实战练习现场掌握每一个S操作的实战方法； ● 在车间现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。 工具与资料： ● 提供讲师版PPT帮助学员在企业讲授与温习； ● 提供讲师咨询所用5S标准作业资料 ● 提供讲师咨询所用5S日常检查记录表与标准： 表单一：整理问题分析表； 表单二：整理标准模板表； 表单三：三定标识表 表单四：三定标准模板； 表单五：清扫标准制定表 表单六：5S现场检查表 课程时间：2天，6小时/天（1天上课+1天现场辅导） 课程对象：生产厂长、部门经理、改善负责人、车间主任、班组长、仓库管理人员、办公室5S专员 课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程大纲 第一天：知识讲解 第一讲：企业为什么要推行5S现场管理 一、做好5S给企业学员能带来什么？ 互动游戏：快速找数字 体验：现场做5S的重要性 二、5S发展历史介绍 1、美国波音公司与二战5S 2、日本5S发展故事 三、5S与其它知识逻辑关系 1、5S与精益生产逻辑关系 2、5S与PMC、TQC关系 四、5S实施的目的与好处 1、目的：改变人、改变人员作业习惯； 2、好处：减少浪费、提升效率、改善品质、降本增效 5S咨询辅导案例分享：某电机厂如何先理管理再做5S 第二讲：5S导入前四大关键准备 一、思想准备 宣传、会议、仪式一样不能少！ 二、学习准备 反反复复、持续不断、全员式的培训！ 三、组织准备 专门的领导小组、甚至是专人负责！ 四、制度准备 建立一套检查、监督改善、问题跟踪、奖罚制度！ 第三讲：5S推进的要点、方法与工具 一、整理 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： A、要和不要的标准制定： B、要和不要的制度制定： 4、注意事项： 以往整理实施过程中的教训 视频案例&互动思考：如何提升上飞机效率 实用5S工具&课堂现场练习： 1、要与不要练习； 2、必须品清单练习； 3、整理改善对比练习 二、整顿 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领：三定 4、注意事项： 视频案例分析1&互动思考：小张的办公桌 实用5S工具&课堂现场练习： 1、 三定标准练习； 2、 5W练习 三、清扫 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4 全员参与与设备保养（TPM）操作手法 5、注意事项： 实用5S工具&课堂现场练习： 1、 清扫标准制定练习； 2、 OPL一点通教学练习。 四、清洁 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项： 实用5S工具&课堂现场练习： 1、 现场检查标准怎样定； 2、 每天现场5S怎样检查。 五、素养 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项： 第四讲：目视化与标准化要点与工具 一、目视化 1、什么是目视化管理 2、目视化管理对象 3、目标化管理方法： 4、目视化管理要点： 目视化、标准化案例分享：日本丰田公司当下车间目视化、标准经图片展示 实用5S工具&课堂现场练习： 1、现场目视化看板设计练习 第五讲：5S企业导入实施步骤（如何落地） 一、5S如何落地系统 1、整体策划三大要点 2、正式行动四大保证‘ 3、现场检查三大方法 4、奖罚体系二大支柱 5、改善监督三大要求 二、5S如何能坚持不懈 1、5S持久五大关键 2、5S持久四大方法 相关案例分享：日资企业、民营企业5S持久的成功案例 实用5S工具&课堂现场练习： 1、5S整体行动计划策划案练习 2、课堂现场知识点复习与闭卷考试 回顾与总结 第二天：现场辅导 一、对学员昨天课堂上课知识点进行现场落地； 二、现场回答学员在6S导入过程中的的困惑 三、对学员所属车间场所存在的重点问题进行一一讲解 四、现场出台改善计划 五、对6S小组人员进行进行检查打分培训

课程背景： 现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一 平时企业在听完5S课程不知道回去如何实际操作？做了也不知道坚持下去？做了平时所宣传的5S能实现提升效率、降低成本也看不到！ 本课程将详细阐述了企业在5S导入实施过程中每一步如何做：从企业组织准备、培训实施、到理解要领、到实施步骤、到落实要领。彻底掌握5S在企业实施的步骤、方法与要点； 课程让学员站在精益生产与现场改善上做5S，从而让企业真正能掌握通过做5S实现提升效率、降低成本的效果； 本课程所有的案例与部分照片均来自在丰田公司车间交流及讲师数十个咨询案例时所拍。让学员亲临其境，看到原汁原味的丰田当下的车间5S、目视化看板及文件资料照片，学员在课堂上有一种现场参观感。离开课堂回到企业不但知道如何实施、同时知道如何能坚持下去而不会中途而废； 课程收益： ● 系统学习目前国内最先进5S管理理论、掌握6个S实施要点； ● 系统掌握企业有效、持续开展5S而不会半途而废的秘籍； ● 系统学习掌握生产现场目视化、标准化、规范化建立方法； ● 系统学习掌握5S中整理整顿清扫改善方法、达到精益效果； ● 课堂上通过大量实战练习现场掌握每一个S操作的实战方法； ● 在车间现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。 工具与资料： ● 提供讲师版PPT帮助学员在企业讲授与温习； ● 提供讲师咨询所用5S标准作业资料 ● 提供讲师咨询所用5S日常检查记录表与标准： 表单一：整理问题分析表； 表单二：整理标准模板表； 表单三：三定标识表； 表单四：三定标准模板； 表单五：清扫标准制定表； 表单六：5S现场检查表； 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：生产厂长、部门经理、改善负责人、车间主任、班组长、仓库管理人员、办公室5S专员 课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程大纲 第一讲：企业为什么要推行5S现场管理 一、做好5S给企业学员能带来什么？ 互动游戏：快速找数字 体验：现场做5S的重要性 二、5S发展历史介绍 1、美国波音公司与二战5S 2、日本5S发展故事 三、5S与其它知识逻辑关系 1、5S与精益生产逻辑关系 2、5S与PMC、TQC关系 四、5S实施的目的与好处 1、目的：改变人、改变人员作业习惯； 2、好处：减少浪费、提升效率、改善品质、降本增效 5S咨询辅导案例分享：某电机厂如何先理管理再做5S 第二讲：5S导入前四大关键准备 一、思想准备 宣传、会议、仪式一样不能少！ 二、学习准备 反反复复、持续不断、全员式的培训！ 三、组织准备 专门的领导小组、甚至是专人负责！ 四、制度准备 建立一套检查、监督改善、问题跟踪、奖罚制度！ 第三讲：5S推进的要点、方法与工具 一、整理 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： A、要和不要的标准制定： B、要和不要的制度制定： 4、注意事项： 以往整理实施过程中的教训 视频案例&互动思考：如何提升上飞机效率 实用5S工具&课堂现场练习： 1、要与不要练习； 2、必须品清单练习； 3、整理改善对比练习 二、整顿 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领：三定 4、注意事项： 视频案例分析1&互动思考：小张的办公桌 实用5S工具&课堂现场练习： 1、 三定标准练习； 2、 5W练习 三、清扫 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4 全员参与与设备保养（TPM）操作手法 5、注意事项： 实用5S工具&课堂现场练习： 1、 清扫标准制定练习； 2、 OPL一点通教学练习。 四、清洁 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项： 实用5S工具&课堂现场练习： 1、 现场检查标准怎样定； 2、 每天现场5S怎样检查。 五、素养 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项： 第四讲：目视化与标准化要点与工具 一、目视化 1、什么是目视化管理 2、目视化管理对象 3、目标化管理方法： 4、目视化管理要点： 目视化、标准化案例分享：日本丰田公司当下车间目视化、标准经图片展示 实用5S工具&课堂现场练习： 1、现场目视化看板设计练习 第五讲：5S企业导入实施步骤（如何落地） 一、5S如何落地系统 1、整体策划三大要点 2、正式行动四大保证‘ 3、现场检查三大方法 4、奖罚体系二大支柱 5、改善监督三大要求 二、5S如何能坚持不懈 1、5S持久五大关键 2、5S持久四大方法 相关案例分享：日资企业、民营企业5S持久的成功案例 实用5S工具&课堂现场练习： 1、5S整体行动计划策划案练习 2、课堂现场知识点复习与闭卷考试 回顾与总结

课程背景： 现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一 平时企业在听完5S课程不知道回去如何实际操作？做了也不知道坚持下去？做了平时所宣传的5S能实现提升效率、降低成本也看不到！ 本课程将以沙盘演练方式详细阐述了企业在5S导入实施过程中每一步如何做：从企业组织准备、培训实施、到理解要领、到实施步骤、到落实要领。彻底掌握5S在企业实施的步骤、方法与要点； 课程让学员站在精益生产与现场改善上做5S，从而让企业真正能掌握通过做5S实现提升效率、降低成本的效果； 本课程所有的案例与部分照片均来自在丰田公司车间交流及讲师数十个咨询案例时所拍。让学员亲临其境，看到原汁原味的丰田当下的车间5S、目视化看板及文件资料照片，学员在课堂上有一种现场参观感。离开课堂回到企业不但知道如何实施、同时知道如何能坚持下去而不会中途而废； 课程收益： ● 系统学习目前国内最先进5S管理理论、掌握6个S实施要点； ● 系统掌握企业有效、持续开展5S而不会半途而废的秘籍； ● 系统学习掌握生产现场目视化、标准化、规范化建立方法； ● 系统学习掌握5S中整理整顿清扫改善方法、达到精益效果； ● 课堂上通过大量实战练习现场掌握每一个S操作的实战方法； ● 在车间现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。 工具与资料： ● 提供讲师版PPT帮助学员在企业讲授与温习； ● 提供讲师咨询所用5S标准作业资料 ● 提供讲师咨询所用5S日常检查记录表与标准： 表单一：整理问题分析表； 表单二：整理标准模板表； 表单三：三定标识表 表单四：三定标准模板； 表单五：清扫标准制定表 表单六：5S现场检查表 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：生产厂长、部门经理、改善负责人、车间主任、班组长、仓库管理人员、办公室5S专员 课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程大纲 第一讲：企业为什么要推行5S现场管理 一、做好5S给企业学员能带来什么？ 沙盘演练一：快速找数字 体验：现场做5S的重要性 二、5S与其它知识逻辑关系 1、5S与精益生产逻辑关系 2、5S与PMC、TQC关系 四、5S实施的目的与好处 1、目的：改变人、改变人员作业习惯； 2、好处：减少浪费、提升效率、改善品质、降本增效 沙盘演练二：快签字报销 体验：办公5S的重要性 第二讲：5S推进的要点、方法与工具 一、整理 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： A、要和不要的标准制定： B、要和不要的制度制定： 4、注意事项： 以往整理实施过程中的教训 视频案例&互动思考：如何提升上飞机效率 实用5S工具&课堂现场练习： 1、要与不要练习； 2、必须品清单练习； 3、整理改善对比练习 二、整顿 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领：三定 4、注意事项： 视频案例分析1&互动思考：小张的办公桌 实用5S工具&课堂现场练习： 1、 三定标准练习； 2、 5W练习 三、清扫 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4 全员参与与设备保养（TPM）操作手法 5、注意事项： 实用5S工具&课堂现场练习： 1、 清扫标准制定练习； 2、 OPL一点通教学练习。 一、清洁 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项： 实用5S工具&课堂现场练习： 1、 现场检查标准怎样定； 2、 每天现场5S怎样检查。 五、素养 1、主要理解； 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项： 第四讲：目视化与标准化要点与工具 一、目视化 1、什么是目视化管理 2、目视化管理对象 3、目标化管理方法： 4、目视化管理要点： 目视化、标准化案例分享：日本丰田公司当下车间目视化、标准经图片展示 实用5S工具&课堂现场练习： 1、现场目视化看板设计练习 第五讲：沙盘演练：制笔车间5S实现 一、沙盘演练（装笔制程）目的； 1、5S现场管理的重点性 2、5S现场导入全过程 3、5S改善如何制作 4、5S每个S实施过程分享 5、现场目视化看板设计 6、效率提升过程（七大浪费排除） 二、物料准备； 秒表、相机（可用智能手机，4个）；小型物料盒（28个）；笔（50至100支）；胶带（5卷）；双面胶（5卷）；小刀（5把），硬纸板（5张），直尺（5把），卷尺（5把），A4纸若干。 三、业务过程； 业务流程： 客户下订单——制定生产计划——采购——生产——检验——交付 四、沙盘演练（四轮）； 1、第一轮：集中式生产 2、第二轮：集中式生产（现场第一轮整治） 3、第三轮：离岛式生产（导入目视看板） 4、第四轮：流水化生产（导入目视看板） 课程总结（沙盘分析报告、培训效果呈现）

课程背景： 本课程将详细阐述了企业在6S导入实施过程中每一步如何做：从企业组织准备、培训实施、到理解要领、到实施步骤、到落实要领。彻底掌握6S在企业实施的步骤、方法与要点； 本课程所有的案例与部分照片均来自在丰田公司办公室习交流时所拍。让学员亲临其境，看到原汁原味的丰田当下的6S、目视化看板及文件资料照片，学员在课堂上有一种现场参观感。离开课堂回到企业不但知道如何实施、同时知道如何能坚持下去而不会中途而废； 本课程重要的每一步在老师课堂上手把手教、学员课堂上一步一步练习！ 课程收益： ● 课堂上通过当下丰田现场照片让学员在课堂“参观一次“丰田； ● 系统学习目前国内最先进6S管理理论、掌握6个S实施要点； ● 系统掌握企业有效、持续开展6S而不会半途而废的秘籍； ● 系统学习掌握生产现场目视化、标准化、规范化建立方法； ● 课堂上通过大量实战练习现场掌握每一个S操作的实战方法； ● 在现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。 工具与资料： ● 提供讲师版PPT帮助学员在企业讲授与温习； ● 提供讲师咨询所用6S标准作业资料与6S日常实施手册； ● 提供讲师咨询所用6S日常检查记录表与标准： 表单一：整理问题分析表； 表单二：整理标准模板表； 表单三：三定标识表 表单四：三定标准模板； 表单五：清扫标准制定表 表单六：6S现场检查表 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：企业领导人、部门经理、主任、仓库管理人员、办公室人员 课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程大纲 前言：做好6S给学员能带来什么？ 互动游戏：快速找数字 体验：现场做6S的重要性 第一讲：6S基础知识介绍 一、6S发展历史 1、美国波音公司与二战6S故事 2、日本6S发展故事 二、6S目前企业实施过程问题与原因 1、问题： A、做得好的很少； B、能坚持的不多。 2、原因： 1）领导很少参与 2）少数人在行动 3）配套工具不足 4）不能执之以恒 5）根源无法解决 6）没有奖罚措施 视频案例&互动思考：日本军官参观中国北洋水师兵舰 第二讲：6S导入前准备工作 一、思想准备 宣传、会议、仪式一样不能少！ 二、学习准备 反反复复、持续不断、全员式的培训！ 三、组织准备 专门的领导小组、甚至是专人负责！ 四、制度准备 建立一套检查、监督改善、问题跟踪、奖罚制度！ 6S咨询辅导案例分享：湖南燃气公司办公室6S辅导过程 第三讲：6S步骤详解 一、整理 1. 整理的关键理解 2. 整理实施过程中具体做法 1）减少办公室物品数量 2）区分要与不要标准 3）找到水笼头关掉 3. 整理实施过程关键：要和不要的标准制定 1）当日不需要的办公用品——不要出现 2）当日办公完成的文件——快速流转 3）当日办公遗留多余材料——立返仓库 4）本周不用的办公用品——返回仓库 4. 以往整理实施过程中的教训 1）水笼头不关——天天拖地！ 2）物料乱领——办公室东西太多！ 3）意识太差——办公室处理不及时！ 5、行要领： A、要和不要的标准制定： B、要和不要的制度制定： 6注意事项： 以往整理实施过程中的教训 视频案例&互动思考：如何提升上飞机效率 实用6S工具&课堂现场练习： 1、现场整理工作时两个关键问题怎样问； 2、问题分析表如何填写、如何分析出现场管理上问题； 二、整顿 1、主要理解 2. 整顿实施过程中三大原则 1）能进桌的不放地上 2）能进柜的不放筐内 3）能上墙的不放地上 3具体做法： 4推行要领：三定 4、注意事项： 视频案例分析1&互动思考：小张的办公桌 实用6S工具&课堂现场练习： 1、 三定标准牌如何制作； 2、 三定标准如何制定。   三、清扫 1、主要理解 2. 清扫实施过程中具体做法 1）划分责任区 2）制定清扫、检查制度 3）追踪问题后的整治过程 4）在清扫中与检查中发现问题 3. 全员参与与办公设备保养（TPM）操作手法 1）先设定清扫制度养成设备清扫习惯 2）设定办公设备点检表进行定期有效点检 4注意事项： 实用6S工具&课堂现场练习： 1、 清扫标准如何制作； 2、 检查表如何制定。 四、清洁 1、主要理解 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项： 实用6S工具&课堂现场练习： 1、 水龙头问题如何分析； 2、 每天现场6S怎样检查。 五、素养 1、主要理解 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项： 案例分析&互动思考：浙江机关通过4S工作开展实现员工素养的提升   六、安全 1、主要理解 2、具体做法： 3、推行要领： 4、注意事项： 1）员工没有做必要培训 2）现场管理未能时时检查 3）日常检查流于形式 视频案例分析&互动思考：浙江某企业安全事故与整理整顿的联系 第四讲：目视化与标准化 一、 目视化 1、正确理解： 2、四大要求 3. 目视化的六大分类 4. 目视化实施过程中具体做法 案例分析&互动思考：日本丰田公司在用目视化管理样板 二、标准化 一、标准基本理解 二、标准化四大效果 三、 标准化五大内容 四、标准化三大步骤 五、标准化实施过程中具体做法 案例分析&互动思考：某国内某企业的《空气压缩机操作规程》的问题分析 第五讲：6S企业导入实施步骤（如何做） 一、 回顾第二大点 二、策划工作 1、定阶段； 2、定目标； 3、定时间。 三、检查体系 1、建立检查制度； 2、领导一定要参与； 3、结果评比公布。 四、改善体系 1、检查问题一定要跟踪； 2、找到水龙头； 3、制度上调整与完善。 五、奖罚体系 1、及时兑现的奖罚体系； 2、与工资挂钩的绩效体系。 第六讲：6S的实施大总结 1. 6S行动成败的五大关键 2. 6S实施中打持久战四大方法 1）坚持制度形式检查 2）活动内容变化花样 3）必须与绩效奖挂钩   实用6S工具&课堂现场考试：

课程背景： 消除生产过程中的一切“浪费”！ “减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。——大野耐一 在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。 《生产成本系统分析与全面下降方法》课程，是宋曦老师根据16年制造业生产管理经验和7年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。 课程收益： ● 帮助企业正确认识成本的构成与核算方法 ● 帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因 ● 帮助企业找出降低成本最有效的根本对策 ● 将现场成本下降与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案 ● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法 ● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：总经理、副总、总监、车间主任、班组长、财务人员、采购人员等管理人员 课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程特色：本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法 表单与工具：130种成本核算的方法与工具包（课后发给学员） 课程大纲 第一讲：成本的基本概念 一、国内制造成本现状 1、企业成本案例讨论 2、国内制造成本现状 二、企业成本意识再造 1、成本管控的意识障碍 2、成本管控的管理障碍 3、成本改善的四个阶段 4、成本控制的四大思想 案例分享：王永庆、松下、大野耐一对成本与浪费阐述 三、成本的基本定义 1、成本的基本定义 2、财务成本的定义 3、管理成本的定义 4、大师德鲁克说成本 四、成本的基本结构分类 1、传统成本结构分类 2、ABC法成本结构分类 五、成本对利润影响 1、营业额变化对利润的影响 2、成本降低对利润的影响 案例分享：鸿海集团赤字接单,黑字出货 六、八大正确的成本观念 案例分享：工厂成本下降的收益 第二讲：成本的分析与管理方法 一、成本整体规划 1、成本下降四大规划原则 2、成本下降四个关键因素 3、不可消减四种费用开支 二、成本的分析两大方法 1、ABC成本分析法 2、两性成本分析方法 A、·五大显性成本 B、·五大隐性成本 三、成本管控的六种方法 四、成本管控的前期与基础工作 案例分享：丰田公司成本管控失误 第三讲、管理性（职能部门）成本的分析与控制 一、管理成本总体消减方向 1、管理层面的浪费分析 2、企业三大利润排序 3、实现成本管控的七个步骤 案例分享：从《华为基本法》看华为控制成本的方向 二、管理流程与制度如何消减成本 三、财务部门如何消减成本 1、财务部自身定位 2、财务部成本三大职能 四、研发部门如何消减成本 1、削减研发成本的七种主要方法 2、设计开发时避免五种现象 3、基于成本的七大设计要求 4、VE/VA价值工程/价值分析 五、采购部门如何消减成本 1、采购成本降低对企业影响 2、采购成本降低的三个层面 3、降低采购成本策略方法 4、采购成本降低构成因素变化 5、降低采购成本的七大步骤 6、采购中降低成本的四个杠杆 7、供应商(材料)分类政策方向 8、降低采购成本的具体方法 9、“7R”采购原则 10、削减原材料库存成本的主要方法 案例分享：某集团供应商整合过程 六、销售部门如何消减成本 1、销售部门的三种错误操作 2、销售部门消减成本八种做法 3、销售部门内部成本管控 七、生产部门如何消减成本 1、生产计划的合理安排 2、物料管理流程体系建设 3、员工技能提升与稳定 4、有效的考核与激励机制 5、人工成本的压缩 6、干部不断学习交流 7、设备保养与合理使用 8、新设备、工艺、模具引进 9、人才引进与交流 10、现场的及时监控与问题解决 八、质量部门如何消减成本 1、质量成本的定义与分类 2、质量活动产生的成本分析 3、质量成本分析结构图 4、质量预防成本分析与质量预防效果改善 5、削减质量成本的具体步骤 6、品质成本体系的建立 7、如何防止质量过剩 九、人资行政如何消减成本 1、人资部门 A、人资部门三大基本工作 B、减少人工成本的12种方法 2、行政部门 A、行政降本的七大方法 第四讲、精益成本分析和消减方法 一、标准化工作开展 1、标准化培训 2、标准化作业 3、标准化工时 4、标准化物料 5、标准化现场 6、标准化管理 二、七大浪费消减 1、生产过多浪费 2、库存浪费 3、搬运浪费 4、动作浪费 5、等待浪费 6、加工浪费 7、品质浪费 三、价值流程图分析 四、人员定点时间分析 五、设备OEE分析 六、四大改善活动开展 1、创意功夫 2、自主研 3、改善周 4、专项提案 案例分享：浙江某家电企业库存下降五千万的故事 第五讲、成本的现场分析与消减方法 一、5S活动开展 二、精益班组建设 三、目视化工作 四、ECRS活动开展 第六讲、成本下降方法汇总 一、健全工厂成本核算制度 1、成本分解的五个核心步骤 2、工厂成本控制五大方法 二、降低成本活动展开步骤 1、操作思路变革 2、快速削减成本10步法 3、“四大转化”控制成本 4、降低成本空间两大方法 三、成本激励制度建立完善 1、降低成本常见阻力 2、激励的四种方法 四、成本压缩实战十大操作 五、降低成本十大重点总结

课程背景： 消除生产过程中的一切“浪费”！ “减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐 在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。 《生产成本系统分析与全面下降方法》课程，是宋曦老师根据16年制造业生产管理经验和7年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。 课程收益： ● 帮助企业正确认识成本的构成与核算方法 ● 帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因 ● 帮助企业找出降低成本最有效的根本对策 ● 将现场成本下降与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案 ● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法 ● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平 课程时间：1天，7小时/天 课程对象：总经理、副总、总监、车间主任、班组长、财务人员、采购人员等管理人员 课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程特色：本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法 表单与工具：130种成本核算的方法与工具包（课后发给学员） 课程大纲 第一讲：成本的基本概念 一、成本的基本定义 1、成本的基本定义 2、财务成本的定义 3、管理成本的定义 4、管理者必须掌握的成本概念 二、成本的基本结构分类 1、传统成本结构分类 2、ABC法成本结构分类 第二讲、各管理性（职能部门）关键成本的核算与分析 一、基本成本核算方法 1、公司总成本核算方法 2、分部门成本核算方法 3、订单成本核算方法 二、财务部门成本核算要求 1、核算人员设定 2、核算的及时性 3、核算的准确性 4、核算方法传授 三、研发部门成本核算方法及消减 1、研发部门开发成本核算 2、研发部门新产品成本计算 3、基于成本的七大设计要求 4、VE/VA价值工程/价值分析 四、采购部门成本核算方法及消减 1、采购成本核算方法 2、采购策略成本对成本降低影响 3、供应商(材料)分类政策方向 4、降低采购成本的具体方法 5、削减原材料库存成本的主要方法 案例分享：某集团供应商整合过程 五、销售部门成本核算方法及消减 1、销售部门的三种错误操作 2、销售部门消减成本八种做法 3、销售部门内部成本核算与管控 六、生产部门成本核算方法及消减 1、生产部门效率成本核算： A、发货率核算 B、在制品订单核算 C、保本生产量核算 D、人（机）均产量核算 E、管理成本核算与控制方法 F、外协与自制成本核算与对比分析 2、生产部门物料成本核算 A、物料标准量核算 B、耗用品标准核算 C、物料管控流程控制 3、员工成本核算 A、计制工资核算 B、计时工资核算 C、加班工资核算 D、人工工资成本控制方法 E、加班费核算与控制方法 F、劳务外包成本对比分析 4、有效的考核与激励机制 5、干部不断学习交流 6、设备保养与合理使用 7、新设备、工艺、模具引进 8、人才引进与交流 9、现场的及时监控与问题解决 七、质量部门成本核算方法及消减 1、质量成本的定义 2、质量活动产生的成本核算 3、质量成本分析 5、削减质量成本的具体步骤 7、如何防止质量过剩 八、人资行政部门成本核算方法及消减 1、人资部门 A、·人工综合成本分析 B、 招聘成本核算与分析 C、 员工工作量分析方法 B、减少人工成本的12种方法 2、行政部门 A、·固定资产核算与分析； B、 后勤保障成本分析 C、 行政部门成本节约方法 第三讲、生产现场成本问题分析和发现方法 一、标准化工作开展 1、标准化培训 2、标准化作业 3、标准化工时 4、标准化物料 5、标准化现场 6、标准化管理 二、价值流程图分析 三、人员定点时间分析 四、七大浪费归类与消除方法 1、生产过多浪费 2、库存浪费 3、搬运浪费 4、动作浪费 5、等待浪费 6、加工浪费 7、品质浪费 第四讲：课程复盘与行动计划产出

课程背景： 消除生产过程中的一切“浪费”！ “减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一 在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。 《制造业成本降低 22 个实战技法》课程，是宋曦老师根据16年制造业生产管理经验和7年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。 课程收益： ● 帮助企业正确认识成本的构成与核算方法 ● 帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因 ● 帮助企业找出降低成本最有效的根本对策 ● 将现场成本下降与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案 ● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法 ● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：总经理、副总、总监、车间主任、班组长、财务人员、采购人员等管理人员 课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程特色：本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法 表单与工具：130种成本核算的方法与工具包（课后发给学员） 课程大纲 第一讲：成本的基本概念 一、国内制造成本现状 1、企业成本案例讨论 2、国内制造成本现状 二、企业成本意识再造 1、成本管控的意识障碍 2、成本管控的管理障碍 3、成本改善的四个阶段 4、成本控制的四大思想 案例分享：王永庆、松下、大野耐一对成本与浪费阐述 三、成本的基本定义 1、成本的基本定义 2、财务成本的定义 3、管理成本的定义 4、大师德鲁克说成本 四、成本的基本结构分类 1、传统成本结构分类 2、ABC法成本结构分类 五、成本对利润影响 1、营业额变化对利润的影响 2、成本降低对利润的影响 案例分享：鸿海集团赤字接单,黑字出货 六、八大正确的成本观念 案例分享：工厂成本下降的收益 第二讲：成本的分析与管理方法 一、成本整体规划 1、成本下降四大规划原则 2、成本下降四个关键因素 3、不可消减四种费用开支 二、成本的分析两大方法 1、ABC成本分析法 2、两性成本分析方法 A、·五大显性成本 B、·五大隐性成本 三、成本管控的六种方法 四、成本管控的前期与基础工作 案例分享：丰田公司成本管控失误 第三讲、管理性（职能部门）成本的分析与控制 一、管理成本总体消减方向（成本降低一） 1、管理层面的浪费分析 2、企业三大利润排序 3、实现成本管控的七个步骤 案例分享：从《华为基本法》看华为控制成本的方向 二、管理流程与制度如何消减成本 三、财务部门如何消减成本（成本降低二） 1、财务部自身定位 2、财务部成本三大职能 四、研发部门如何消减成本（成本降低三、四、五）） 1、削减研发成本的七种主要方法 2、设计开发时避免五种现象 3、基于成本的七大设计要求 4、VE/VA价值工程/价值分析 五、采购部门如何消减成本（成本降低六、七） 1、采购成本降低对企业影响 2、采购成本降低的三个层面 3、降低采购成本策略方法 4、采购成本降低构成因素变化 5、降低采购成本的七大步骤 6、采购中降低成本的四个杠杆 7、供应商(材料)分类政策方向 8、降低采购成本的具体方法 9、“7R”采购原则 10、削减原材料库存成本的主要方法 案例分享：某集团供应商整合过程 六、销售部门如何消减成本（成本降低八、九、十） 1、销售部门的三种错误操作 2、销售部门消减成本八种做法 3、销售部门内部成本管控 七、生产部门如何消减成本（成本降低十一、十二、十三、十四、十五、十六、十七、十八、十九） 1、生产计划的合理安排 2、物料管理流程体系建设 3、员工技能提升与稳定 4、有效的考核与激励机制 5、人工成本的压缩 6、干部不断学习交流 7、设备保养与合理使用 8、新设备、工艺、模具引进 9、人才引进与交流 10、现场的及时监控与问题解决 八、质量部门如何消减成本（成本降低二十） 1、质量成本的定义与分类 2、质量活动产生的成本分析 3、质量成本分析结构图 4、质量预防成本分析与质量预防效果改善 5、削减质量成本的具体步骤 6、品质成本体系的建立 7、如何防止质量过剩 九、人资行政如何消减成本（成本降低二十一、二十二） 1、人资部门 A、·人资部门三大基本工作 B、·减少人工成本的12种方法 2、行政部门 A、·行政降本的七大方法 第四讲、精益成本分析和消减方法 一、标准化工作开展 1、标准化培训 2、标准化作业 3、标准化工时 4、标准化物料 5、标准化现场 6、标准化管理 二、七大浪费消减 1、生产过多浪费 2、库存浪费 3、搬运浪费 4、动作浪费 5、等待浪费 6、加工浪费 7、品质浪费 三、价值流程图分析 四、人员定点时间分析 五、设备OEE分析 六、四大改善活动开展 1、创意功夫 2、自主研 3、改善周 4、专项提案 案例分享：浙江某家电企业库存下降五千万的故事 第五讲、成本的现场分析与消减方法 一、5S活动开展 二、精益班组建设 三、目视化工作 四、ECRS活动开展 第六讲、成本下降方法汇总 一、健全工厂成本核算制度 1、成本分解的五个核心步骤 2、工厂成本控制五大方法 二、降低成本活动展开步骤 1、操作思路变革 2、快速削减成本10步法 3、“四大转化”控制成本 4、降低成本空间两大方法 三、成本激励制度建立完善 1、降低成本常见阻力 2、激励的四种方法 四、成本压缩实战十大操作 五、降低成本十大重点总结

课程背景： 效率是做好工作的灵魂。——大野耐一 世界上只有两种物质：高效率与低效率；世界上只有两种人：高效率的人和低效率的人——䔥伯纳 目前制造业普遍存在的问题是生产效率低下、单位产能很低，造成出货速度慢、无法及时满足客户要求，白白失去了许多利润、失去许多商业机会，有时还被 客户追加赔款要求； 但企业内生产部门的管理人员、一线员工工作不可不谓不努力；加班时间不可谓不多；员工虽然难招但操作员工还是非常多！应该说企业提供的硬件条件基本是满足出货速度要求。但事实还是不能及时完成任务； 根本问题其实还在管理层理念、思路与方法上面。只有掌握正确的方法才能让我们的生产效率极速提升！ 本课程的理论基础是高德拉特博士的TOC瓶颈突破理论，帮助企业在效率提升过程中运用瓶颈寻找与突破方法，快速找到瓶颈点、制约源与限制条件，进行单点突破！ 课程收益： 一、 企业各职能部门如何为生产效率提升做好自身准备工作 二、 企业真正要做到效率提升应该拥有的效率理念； 三、 生产效率提升的流程如何改造与做好保障工作； 四、 如何从调动人的因素来提升生产效率； 五、 如何从企业空间、时间两大维度提升生产效率； 六、 保证企业学员在课堂现场学习到不少于十种第二天回到企业立马可以用的生产效率提升方法 本课程老师（部分）成功案例： 一、 在企业任生产厂长时第一周就把企业流水线原每天出货量80件提升至135件； 二、 在企业任生产总监时将车间年产值从不到六千万提升至一点一九亿； 三、 在企业任职生产副总时将检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由十二小时下降至七点五小时 四、 在企业任生产总监时突击交付时将每天单位产量600套最高限度在人员不变的情况下冲突至2450套！ 五、 咨询辅导时将某电机行业流水线产能每天400台用二十天上升至550台； 六、 咨询辅导时将原合同规定一年内产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成； 课程工具清单： 《实用用工时产能计算表》《产能达成率》《出货效率表》《人均产能》《设备OEE计算表》 《产出标准工时》《车间生产日报表》 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：企业老板、生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员 课程方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程大纲 上篇 管理篇 第一讲：什么是生产效率 一、什么是生产效率 1. 生产效率的概念 2. 生产效率的五大核心 3、生产效率的九大误区 二、生产效率主要资源 1. 生产效率相关的七大资源 2. 生产效率的相关管理领域 三、生产效率计算方法 1. 生产效率的计算公式 2. 生产效率的计算中异常工时的处理 3. 设备稼动率的计算公式 第二讲：生产效率提升的管理基础 一、生产效率十大管理理念 1. 正确战略布局 2. 完善的流程、制度、标准 3. 快速的决策机制 4. 充分的授权 5、简捷的流程机制 6、必要的激励手段 7、稳定的人员系统 8、销售订单的平准化 9、共赢的供应关系 10、合理的研发体系 视频案例&互动思考：如此医院 情景体验：企业内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球 二、生产效率必备的资源 1. 人 2. 机 3. 料 4. 法 5. 环 三、流程优化与快速决策系统 决策系统： 1. 明确的分工 2. 减少审核环节 3. 建立分级决策机制 4. 充分的授权 5、高效的会议机制； 6、强大的执行力。 流程优化： 1、 减少不必要流程 2、 减少中间环节； 3、 变逐级制为一步到位； 4、 建立共享信息机制 5、 变迂回为直线 6、 同步化作业流程 四、 沟通系统 1、横向沟通系统打造； 2、 纵向汇报与沟通系统； 3、信息平台打造 4、必要的独断专行 五、良好的学习交流体系 1、不断学习； A、出外学习； B、内部学习 2、不断交流； A、学习交流； B、参观交流 3、人才引进； A、管理好的人才引进 B、素质好的人才储备 4、不断改善。 六、人的因素 1、人员稳定最大前提 2、管理者的素养 3、员工的素养 第三讲：生产效率提升的各部门工作 一、采购部门工作 1. 供应及时 2. 品质稳定 3. 连续供应 4、良好供应关系 二、销售部门工作 1. 订单稳定 2. 集中销售 3. 良好客户关系 4、减少插单 三、研发部门工作 1. 设计精准 2. 工艺简化 3、零件通用 4、技术难度低 四、计划部门工作 1. 物料跟踪及时 2. 准确的计划安排 3、过程掌控到位 4、协调各类异常 五、生产部门工作 1. 良好的指挥系统 2. 安排合理； 3、保障到位 4、思路清楚 第四讲：生产效率提升的人员激励机制 一、一线员工激励机制 1. 一线员工计件制 2. 一线员工激励制 案例分析：检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由十二小时下降至七点五小时 二、、辅助员工激励机制 1. 辅助员工计件制 2. 辅助员工激励制 三、管理人员激励机制 1. 考核激励机制 2. 管理人员产量激励制 案例分析：产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成 第五讲：流程分析与TOC瓶颈突破及改善 一、价值流系统导入分析 1. 绘制价值流 2. 显示信息流、工艺流、材料流问题点 3、寻找改进的点 4、制定改善的计划 二、、TOC理论介绍 1. TOC理论起源 2. TOC思想介绍 3.TOC运用方法 4、TOC九大原则 案例分析：产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成 二、生产效率改善五大步骤 1. 找出制约因素 2. 最大限度利用制约因素 3. 让制约因素以外的因素服从制约因素 4. 提升制约因素的生产能力 5. 注意惯性返回第一步 案例分析：某小家电企业注塑车间问题 下篇 车间现场篇 第一讲：精益班组建设 一、 员工管理 1. 新员工管理 2. 新员工管理注意事项 3. 员工激励与沟通 二、目标管理 1. 目标设定 2. 目标辅导 3. 追踪评估 三、品质管理 1. 工艺讲解 2. 首件确认 3. 过程巡检 4. 异常处理 四、计划管理 1. 材料准备 2. 任务分配 3. 目标明确 4. 过程提醒 五、现场管理 1.班前检查 2. 班前安排 3. 现场巡视 4. 看板管理 六、4M异常管理 1. 人员异常管理 2. 设备异常管理 3. 物料异常管理 4. 技术异常管理 七、标准化贯彻 1、标准基本理解 2、标准化四大效果 1）使现场管理客观化 2）使现场问题显性化 3）使管理工作简单化 4）使管理效率最大化 3、标准化五大内容 4、标准化三大步骤 5、标准化实施过程中具体做法 视频案例&互动思考：别把自己不当干部 情景体验：班组长只有放下架子、换位思考才能与员工进行有效沟通 第二讲：生产计划科学执行 一、车间日计划安排前的四项准备 1. 查清物料情况 2. 了解车间产能 3. 熟悉产品工艺 4. 车间管理沟通 案例分享&互动思考：从南通一家企业计划前的工作看日计划准备的方法与步骤 二、车间日计划接单实施六个步骤 1. 计划的分解与落实 2. 物料的确认与领用 3. 任务信息传递沟通 4. 工序与人员的调配 5. 工艺与要求的核实 6. 异常情况了解处理 1）车间日计划完成现场六异常处理宝典 现场演练：如何将当日计划的分解落实到车间任务 三、TOC生产排程DBR法则 1. 什么是DBR法则 2. DBR法则具体解释 四、生产排程CCR突破方法 1. 什么是CCR（定义解释） 2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法 3. 排程过程缓冲管理 第三讲：价值流分析 一. 发现生产过程中浪费的根源 二. 提供浪费消除共同语言 三. 清晰对浪费消除的改进决定 四、 显示工艺流、材料流联系 课堂演练：本公司生产价值流分析 第四讲：设备与工装研发与升级 一、 设备对产能、效率影响 二、 设备TPM建设 三、 快速换模 四、 新设备与工装改进 案例分析：某小家电企业注塑车间问题 第五讲：七大浪费排除与ECRS改善 一、七大浪费排除 1. 生产过多浪费排除； 2、库存浪费排除 3、搬运浪费排除 4、等待浪费排除 5、加工浪费排除 6、不良浪费排除 7、动作浪费排除 二、ECRS改善 去除 简化 合并 重排 案例分析：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少 解决方法：通过减少断点、重组流水线的方法减少搬运 第六讲：现场七大效率提升方法 一、现场效率提升七大专业手法 1. 专业工厂（单元） 2、柔性生产 3、及时（拉动）生产 4、稳定生产负荷； 5、现场看板管理 6、源头品质把控 7、最小生产单位 二、现场效率提升七大精益手法 1. 水笼头寻找； 2、断点合并； 3、无序向有序； 4、迂回到直线； 5、分工到（合作）协同 6、阻滞到畅流 7、波动到平准 第七讲：总结—生产效率提升方法汇总 一、效率提升十大管理手法 1、小生产单位作业 2、岗位标准工作； 3、流程减化； 4、共同办公； 5、收益与绩效； 6、先做减法； 7、执行力与集权制 8、招聘与培训同步 9、对标改善 10、财务核算 二、效率提升十大精益手法 1、 调整布局 2、 减少断点 3、 工具改善 4、 提前量准备 5、 平衡化 6、 同步化 7、 节拍化 8、 设备TPM 9、 供应琏调整 10、 强化班组建设 课程总结（沙盘分析报告、培训效果呈现）

课程背景： 消除生产过程中的一切“浪费”！ “减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一 在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。 《工厂成本控制与制造绩效提升》课程，是宋曦老师根据16年制造业生产管理经验和7年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。 课程收益： ● 帮助企业正确认识成本的构成与核算方法 ● 帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因 ● 帮助企业找出降低成本最有效的根本对策 ● 将现场成本下降与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案 ● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法 ● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：总经理、副总、总监、车间主任、班组长、财务人员、采购人员等管理人员 课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程特色：本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法 表单与工具：130种成本核算的方法与工具包（课后发给学员） 课程大纲 第一讲、精益成本分析和消减方法 一、标准化工作开展 1、标准化培训 2、标准化作业 3、标准化工时 4、标准化物料 5、标准化现场 6、标准化管理 二、七大浪费消减 1、生产过多浪费 2、库存浪费 3、搬运浪费 4、动作浪费 5、等待浪费 6、加工浪费 7、品质浪费 三、价值流程图分析 四、人员定点时间分析 五、设备OEE分析 六、四大改善活动开展 1、创意功夫 2、自主研 3、改善周 4、专项提案 案例分享：浙江某家电企业库存下降五千万的故事 第二讲、成本下降方法 一、健全工厂成本核算制度 1、成本分解的五个核心步骤 2、工厂成本控制五大方法 二、降低成本活动展开步骤 1、操作思路变革 2、快速削减成本10步法 3、“四大转化”控制成本 4、降低成本空间两大方法 三、成本激励制度建立完善 1、降低成本常见阻力 2、激励的四种方法 四、成本压缩实战十大操作 五、降低成本十大重点总结 第三讲：生产效率提升的人员激励机制 一、一线员工激励机制 1. 一线员工计件制 2. 一线员工激励制 案例分析：检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由十二小时下降至七点五小时 二、、辅助员工激励机制 1. 辅助员工计件制 2. 辅助员工激励制 三、管理人员激励机制 1. 考核激励机制 2. 管理人员产量激励制 案例分析：产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成 第四讲：生产计划科学执行 一、车间日计划安排前的四项准备 1. 查清物料情况 2. 了解车间产能 3. 熟悉产品工艺 4. 车间管理沟通 案例分享&互动思考：从南通一家企业计划前的工作看日计划准备的方法与步骤 二、车间日计划接单关键八点要素确认 1. 批次号、计划号； 2. 订单数、计划数； 3. 特殊工艺、注意事项； 4. 完成时间； 5. 领导签字 6. 特殊标黑 7. 提前备料 8. 有错重打 工具演练：调整或重新编制本公司、本车间生产日计划。 三、车间计划实施八个标准要求 1、产能分解 2、产前会议 3、物料配送 4、确保品质 5、过程管控 6、激励机制 7、反馈机制 8、看板管理 四、车间日计划接单实施六个步骤 1. 计划的分解与落实 2. 物料的确认与领用 3. 任务信息传递沟通 4. 工序与人员的调配 5. 工艺与要求的核实 6. 异常情况了解处理 1）车间日计划完成现场六异常处理宝典 现场演练：如何将当日计划的分解落实到车间任务 五、车间日计划现场管理 1. 车间日计划现场管理六点要求 现场演练：生产计划车间转换、安排的落地方法 2. 车间日计划执行四大问题处理 现场演练：生产计划中一至二个问题解决方案编制 3. 车间日计划完成六要领 实用工具演练：日计划反馈表单设计 六、生产车间物料使用六种高效方法 案例分享&互动思考：浙江某电机企业通过车间物料准备调整使产量从400台/天上升至530台/天 七、生产车间物料管控六种节省路径 第五讲：流程分析与TOC瓶颈突破及改善 一、价值流系统导入分析 1. 绘制价值流 2. 显示信息流、工艺流、材料流问题点 3、寻找改进的点 4、制定改善的计划 二、、TOC理论介绍 1. TOC理论起源 2. TOC思想介绍 3.TOC运用方法 4、TOC九大原则 案例分析：产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成 三、生产效率改善五大步骤 1. 找出制约因素 2. 最大限度利用制约因素 3. 让制约因素以外的因素服从制约因素 4. 提升制约因素的生产能力 5. 注意惯性返回第一步 案例分析：某小家电企业注塑车间问题

课程背景： 常言道“质量是用心做出来的、不是检验出来”，在这个竞争不断加剧的时代，客户及消费者对品质的要求不再是“将就”，而是在追求“讲究”，而我们只有通过高效利用品质工具，做好品质过程管理，方能达到品质的受控与被控。 全面质量管理，它运用先进的质量管理理论和工具，从产品全寿命周期去策划和管控产品质量。它围绕客户的需求，以预防、控制和持续改善作为主要管控手段，再辅以质量管理体系建设，质量绩效考核，质量技能管理培训的手段，系统性地控制和保障质量，将质量不良发生的概率降低到最小，使客户满意，实现最小质量损失成本。 本课程，是宋曦老师根据自己16年工厂做生产厂长、总监及副总时对现场品质工作指导的成功经验与心得精华总结而成，这是一门专为制造企业精心打造的现场品质提升经典课程。 课程收益： l 提升学员对产品质量对客户满意与企业发展的重要性认识， l 了解质量的基本概念和原理 l 掌握质量现场管控工作的重点 l 掌握快速质量提升的方法 l 系统性掌握质量管控的思路和工具 l 掌握对现场员工品质意识提升的方法 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：品质总监、品质主任、品质管理、车间主任、班组长、储备干部等管理人员 课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程特色：本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法 表单与工具：《原材料检验记录》、《首巡检记录》、《半成品检验记录》、《成品检验记录》、《抽检记录》、《统计分析记录》、《不合格评审记录》 课程大纲 第一讲：质量意识与质量概论 一、质量是企业的生命案例讲解 质量案例分享：引导学员认识质量地企业生存与发展的重要意义 二、企业经营定位与质量文化 1、企业经营理念决定企业质量定位 2、企业产品层次决定企业质量文化 3、企业质量定位如何影响与决定企业发展 讨论分析：为什么说薄利多销是企业质量管理最大故人！ 成功案例分享：某企业产品质量成功如何影响企业成功发展 三、质量定义 1、ISO9000质量定义 2、狭隘质量包含内容 3、广义质量包含内容 4、质量卡诺模型 四、客户需求的三个层次 1、理所当然质量 2、超出期望质量 3、魅力无限质量 五、质量管理发展史 1、质量管控方法发展史 2、质量范畴发展演变 六、质量成本；质量损失成本 1、质量成本定义及构成 2、质量损失成本 3、质量成本曲线 4、质量冰山 七、质量工作基本要求 1、预防质量重点所在 2、质量“三不”含义 案例分享：扁鹊行医故事 八、课程成果输出 1、方法与工具 A、卡诺模型 B、估算一下你所在车间、班组每天、周、月的品质损失成本 以上内容现场实操练习 2、实用表单 A、预算控制质量成本 第二讲：质量源头管理 一、订单与计划安排 1、订单与计划时间对质量影响 2、订单要求合理性对质量影响 二、采购与供应商管理 1、供应商质量管理不善的质量危害 2、供应商选择标准要求 3、供应商质量保证协议 4、供应商供货时间管理 5、原材料质量检验 6、来料检验前移供应商 三、设计开发管理 1、常见产品设计开发质量管控出现的问题 2、产品设计开发的常规三种类型 3、产品设计阶段的质量管控重点 4、工艺设计及验证阶段的质量管控重点 5、小批量阶段的质量管控重点 6、量产前的质量管控重点 案例分享：某小家电企业失败设计对生产重大影响 四、基础管理系统建设 1、企业基本管理制度 2、企业现场管理要求 3、企业质量管理制度 4、企业质量考核与奖罚 五、一线管理选拔与培养 1、一线管理能力对质量影响 2、一线管理日常工作要求 3、一线管理质量管理定位 4、现场质量管理能力培养 六、考核与激励制度 1、为什么要对相关人员进行考核 2、相关人员质量责任划分 3、对相关人员质量惩罚与激励 4、对一线操作员工质量激励 案例分享：讲师任生产厂长时如何用三个月时间彻底改变企业产品质量水平 七、课程成果输出 1、方法与工具 A、PFMEA质量风险分析方法 B、质量考核方法 以上内容现场实操练习 2、实用表单 A、PFMEA质量风险分析表 B、设计开发评估表单 第三讲：质量基础管理 一、检验标准建立 1、检验标准建立依据之一：国标行标 2、检验标准建立依据之二：客户要求 3、检验标准建立依据之三：企业自身要求 4、检验标准建立依据之四：设计要求 5、检验标准建立三大注意：方便执行、客观实际、容易理解。 二、工艺文件管理 1、文件编写 2、文件发放 3、文件管理 4、其它要求 三、检验记录管理 1、宣传记录重要性； 2、记录及时、真实； 3、及时上交、汇总； 4、记录、数据分析； 四、标识与可追溯性 1、标识四种分类； 2、责任与追溯； 3、集体与个人追溯； 4、管理者的责任追溯； 五、计量与实验设备配置 1、实验室及计量管理不善的质量危害； 2、实验环境管理 3、计量校验管理； 4、计量使用管理； 六、设备、工装更新与投入 1、良好设备对品质保障； 2、工装改良对品质影响； 4、设备维护保全工作要点； 4、工装制具维护工作要点； 七、课程成果输出 1、方法与工具 A、检验标准制订方法 B、计量与实验设备校验方法 以上内容现场实操练习 2、实用表单 A、文件发放记录 B、计量与实验设备登记表 第四讲：质量过程管理 一、现场检验体系建设 1、品质部现场工作 A、首件检验目的，流程与记录，异常处理 B、过程巡检目的，流程与记录，异常处理 C、成品检验 D、记录与看板。 2、班组长现场工作； 二、现场质量责任划分 1、检验员应承担的品质责任； 2、现场管理应承担的品质责任； 3、现场员工应承担的品质责任； 4、其它部门应承担的品质责任； 三、现场员工质量责任要求 1、互检要求； 2、自检要求； 3、工艺异常报告； 4、一次性成功； 四、现场质量控制点设置 1、何为关键工序、特殊工序； 2、质量控制点特殊要求； 3、质量控制点员工要求； 4、质量控制点品质保证； 五、质量看板管理 1、质量看板作用； 2、质量看板设计方法； 3、质量看板维护要求； 六、现场4M管理 1、4M管理要点； 2、4M异常处理流程； 3、4M现场目视化管理； 4、4M异常汇总分析； 七、重要质量事故处理 1、事故处理的三现主义； 2、质量事故处理流程； 3、质量事故协商分析； 4、质量事故责任承担； 八、统计技术运用 1. 新旧七种手法介绍 2. 常用七种统计分析技术运用讲解 课堂演练：《检查表》演练； 七、课程成果输出 1、方法与工具 A、质量看板 B、4M管理方法 C、质量事故处理办法 D、七大统计方法 以上内容现场实操练习 2、实用表单 A、4M记录与分析表单 B、七种统计分析表单 C、首巡检记录单 第五讲：员工质量技能培养 一、检验人员质量培训 1、品质标准； 2、检验方法； 3、正确品质观念； 4、品质问题处理； 二、一线管理质量培训 1、品质标准； 2、工艺标准； 3、正确品质观念； 4、品质问题处理； 三、操作工质量培训 1、岗位技能培训 2、质量观念培训 3、质量标准培训 4、现场5S培训 七、课程成果输出 1、方法与工具 A、质量培训标准 以上内容现场实操练习 2、实用表单 A、培训记录表 B、培训预定计划表 第六讲：质量改善活动 一、质量改善活动的意义 二、质量改善QC小组 三、改善课题选题 四、改善课题发表及表彰 五、课程成果输出 1、方法与工具 A、QC小组活动方法 B、质量发送选题方法 以上内容现场实操练习 2、实用表单 A、改善记录单 第七讲：·质量防错手法 一、防错法概述 1、防错意义 2、犯错十大原因 3、防错作用 二、防错法原理 1、五大防错思路 2、防错四大人性化原则 3、10个应用原理 三、防错活动实施步骤 四、常用防错装置和方法 五、课程成果输出 1、方法与工具 A、点检制度 B、周期性预防性维护制度 以上内容现场实操练习 2、实用表单 A、防错装置一览表 第八讲：质量绩效管理 一、不做质量绩效考核与追责的质量危害 二、质量绩效考核的指标与岗位分配 三、质量奖罚与激励方法 四、质量持续改进 五、课程成果输出 1、方法与工具 A、质量奖罚制度 B、质量绩效考核方法 以上内容现场实操练习 2、实用表单 A、质量考核统计表 课程总结

课程背景： 全世界、包括国内很多制造企业都想学习华为管理，这些企业的老板、高管花不少钱学习华为的战略、研发、销售！但其实华为管理的根基还是在一线！、尤其是生产一线管理者！我们今天就要借鉴华为的管理无线通信肌肤，不能忘记华为一流产品的现场管理先进之处。 本课程是宋曦老师根据自己多年对华为班组管理研究、及借助内部关系在华为公司生产现场反复交流，总结出来华为班组管理的成功经验与心得精华总结而成，这是一门专为制造企业精心打造的现场班组长管理技能系统提升经典课程。 课程模型： 带着问题去学习： 1、为什么华为公司的工作效率很高？ 2、为什么华为员工的执行力处于业内一流水平？ 3、为什么华为公司要比其他公司更具竞争力？ 4、华为的核心竟争力是什么？ 5、华为依靠什么来获得发展？ 6、为什么管理得很严格，却总是难以起到应有的效果，但华为班组管理不会出现这种现象？ 课程收益： ● 让学员学习到华为班组长的工作要求 ● 让学员学习华为班组长的执行力管理 ● 让学员学习华为班组长团队管理方法 ● 让学员学习华为班组长一天的工作内容 ● 让学员掌握华为班组长品质、现场管理及现场异常处理方法 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：生产厂长、生产经理车间主任、、班组长、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员 课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程特色：本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法 表单与工具：《每日工作计划安排》、《周工作计划》、《训练预定计划表》、《工序分解表》 课程大纲 第一天：华为班组管理职能篇 第一讲、华为班组日常管理能力打造 一、华为班组长定位管理 1、班组长定位管理 A、华为班组长角色六大定位 B、华为班组长态度十点要求 华为故事参考&互动思考：华为公司员工工作态度故事分享 C、华为班组长责任四大要求 华为故事参考&互动思考：华为公司倡导的木桶理论 2、班组长自我管理 A、华为班组长自我管理七点要求 B、华为班组长时间管理五大方法 华为故事参考&互动思考：华为员工每天工作要求分享 3、班组长工作管理 A、华为班组长九大工作原则 B、华为班组长五大纪律管理 C、华为班组长五大工作方法 华为故事参考&互动思考：华为管理者逆向思维培训法《把信送给加西亚》 4、课程成果输出 A、方法与工具： 时间管理法 番茄时间管理法 B、实用表单 《每日工作记录单》 二、华为班组长沟通管理 1、华为班组长沟通五大要求 2、华为班组与上司沟通四大关键 3、华为班组长与平行部门沟通五大要求 华为故事参考&互动思考：华为“导师制” 4、华为班组长与下属沟通四大注意 5、课程成果输出 A、方法与工具 关键对话步骤 B、实用表单 信息有效反馈检查表 三、华为班组长目标管理 1、目标管理介绍 2、华为班组目标六大特点 华为故事参考&互动思考：华为员工工作方法的转型过程 3、华为班组目标制订过程 华为故事参考&互动思考：华为员工工作目标制订过程 4、、华为班组目标实施与监督 5、、课程成果输出 A、方法与工具 任务分解法（WBS） B、实用表单 任务分解法（WBS）表单 第二讲：华为班组团队狼性文化构建 一、华为历史与文化介绍 1、华为发展史介绍 案例分享：华为公司基本法与所请的咨询公司在华为发展过程中作用 2、华为八大文化特点介绍 案例分享：华为与IBM合作过程中文化冲突的启示 二、华为班组长执行力打造 1、华为执行力历史根源 华为故事参考&互动思考：华为任正非故事介绍 2、华为执行力九大特点 华为故事参考&互动思考：华为新进员工培训 3、华为执行力四化建设 华为故事参考&互动思考：贝尔与格雷的故事 4、华为执行力三方打造 A、华为班组长自身执行力打造 B、华为班组长下属执行力打造 C、华为班组长团队执行力打造 华为故事参考&互动思考：总部财务部门的几个年轻的员工在电梯里大发牢骚故事 5、课程成果输出 A、方法与工具 三大个人执行力打造方法 八项团队打造力打造方法 B、实用表单 绩效考核表 三：华为班组长狼性团队打造 1、华为狼性团队打造四大方法 2、华为班组员工日常管理 A、班组团队管理七大要求 B、员工工作管理九大原则 C、两种必须放弃的的员工 华为故事参考&互动思考：华为新员工培训方法 3、华为班组员工学习六种方法 华为故事参考&互动思考：华为“导师制” 4、华为班组绩效管理 A、绩效管理的四大流程 B、华为绩效考核六大独到之处 华为故事参考&互动思考：华为末位淘汰下的危机意识 5、华为班组团队管理七大要求 华为故事参考&互动思考：华为的十年冷板凳 6、课程成果输出 A、方法与工具 华为部门绩效考核资料 B、实用表单 A、绩效考核表 第二天：华为班组长现场实战篇 第三讲 华为班组现场管理能力训练 一、华为班组长的一日管理 1、班组长一日工作的主要内容 2、开班前半小时至十五分钟工作内容 3、开班后二小时内工作内容 4、开班后三至四小时工作内容 5、下午上班一至二小时工作内容 6、下午上班三至四小时工作内容 7、下班前的检查工作事项 8、课程成果输出 A、方法与工具 一日时间安排看板 B、实用表单 每日工作检查表 二、华为班组长员工教导管理 1、班组现场作业标准的建立 A、精益现场管理的框架 B、作业标准建立的步骤 C、作业标准的执行 案例：华为作业标准建设案例 2、工作教导的科学方法 A、作业指导书培训准备 B、作业指导培训四阶段法 案例：培训四阶段法案例演练 3、员工技能与多能工培养 4、、课程成果输出 A、方法与工具 教三练四法 B、实用表单 多能工训练预定计划表 三、华为班组长品质管理 1、现场品质管理体系构成 2、彻底的现场检验工作 3. 检验方法 4M异常管理 4，（课程成果输出） 4M变化点管理表 案例：问题分析改进案例 四、华为班组长设备管理 1、TPM概论 2、自主保全 案例：自主点检目视化管理案例 3、预防点检 A、设备点检分类--人员 B、设备点检分类--周期 C、设备点检3大基本功 案例：设备故障管理案例 5、课程成果输出 A、方法与工具 TPM设备点检表设计 B、实用表单 TPM设备点检表 第四讲 华为班组长创新与改善管理 一、什么是现场改善 二、全员改善体系 1、全员改善体系架构 2、四大常规改善方法 3、 改善常用十种方法 案例：某企业的全员改善体系案例 三、工作改善的四阶段法（ECRS) A、第1阶段：分解作业 B、第2阶段：自问细节 C、第3阶段：构思新法 D、第4阶段：实施新法 4、课程成果输出 A、方法与工具 工作改善方法 B、实用表单 工作改善分析表 课程总结与答疑

在现代企业管理中，执行力是实现战略目标的关键环节。《班组长系统化执行力打造与提升》课程将帮助班组长掌握提升执行力的实用技巧，强化团队管理能力。课程结合丰富的案例分析与互动研讨，确保学员在实践中学以致用。宋曦老师凭借20年工厂管理经验，为学员提供切实可行的方法与工具，助力企业提升整体管理水平。通过本课程，您将能够有效推动团队执行力的提升，为企业的发展注入新的活力。

在当前竞争激烈的市场环境中，企业对质量管理的重视前所未有。本课程由经验丰富的宋曦老师主讲，结合实际案例和丰富的工具，帮助学员深入理解质量管理的重要性与方法。通过系统性学习，学员将掌握从质量意识到现场管控的全方位技巧，提升企业品质保障能力，确保客户满意度与企业可持续发展。互动式教学和实操练习更能让理论与实践相结合，助力企业在质量管理上取得突破。

本课程专为提升生产一线班组长的管理能力而设计，强调绩效管理在现场的重要性。通过系统的讲解与实操，学员将掌握班组长应具备的核心能力和绩效改善方法，助力高效、有序的生产管理。课程内容涵盖绩效管理基础、班组长的五大能力以及KPI指标的运用，结合案例分析与互动研讨，确保学员能够真正理解并有效应用所学知识。无论是车间主任还是储备干部，参与本课程都将为企业的绩效管理体系打下坚实基础。

在现代制造业中，生产一线班组长扮演着至关重要的角色，他们的管理能力直接影响着生产效率和产品质量。该课程《车间现场班组一日标准化管理》专为提升班组长的管理技能而设计，通过理论学习与实操结合，让学员深入了解班组长的职责、日常工作安排及管理技巧。课程内容丰富，涵盖标准化管理原则与绩效提升方法，助力班组长在工作中更有效地发挥领导作用，推动团队高效运行，确保生产目标的达成。

在现代企业管理中，班组长的角色至关重要，他们直接影响着车间的生产效率与品质。本课程通过沉浸式沙盘实战模拟，将理论与实践结合，帮助学员深入理解班组管理的核心要素。参与者不仅能在互动中体验管理的复杂性，还能掌握有效的管理工具与方法，提升决策能力。通过小组讨论和案例分析，学员将学会如何在实际工作中灵活应对各种挑战，为企业培养出更具实战能力的中高层管理人才。

在现代制造业中，基层管理者的素养直接影响企业的竞争力与发展。该课程专为车间主任、班组长等管理人员设计，通过理论与实操相结合的方式，帮助学员掌握OJT教导员工的有效方法与实用技巧。课程内容涵盖作业分解表与训练预定计划的编制，确保学员在短时间内提升指导能力，从而缩短员工培训时间。参与课程后，您将具备更系统的管理技能，为企业培养出更高效的团队，助力企业实现业绩目标。

在现代制造企业中，班组长的角色至关重要，直接影响着生产效率和团队稳定性。该课程从实战出发，结合宋曦老师近20年的管理经验，深入剖析高效交接班、班前早会及现场巡查等关键管理技能。通过互动式教学与实操演练，学员将掌握有效的管理工具和方法，提升现场管理能力。参与本课程不仅能增强班组长的领导力，更能为企业的长远发展奠定坚实基础，助力企业实现卓越管理。

在当今竞争激烈的制造业中，现场管理者常常面临改善与降本的双重压力。《班组长必备：六大现场精益改善技能训练》课程正是为此而生。通过系统的六大工具与方法，学员将掌握实际的改善技巧，提升管理能力。课程结合理论与实践，互动性强，确保学员能够在真实场景中应用所学知识。宋曦老师凭借丰富的实战经验，将引导学员深入理解精益生产的核心理念，帮助企业实现高效运作，提升竞争力。

本课程专为提升生产一线班组长的管理能力而设计，结合日本企业的成功经验与精益生产的核心理念，帮助学员深刻理解精益班组长应具备的技能与责任。通过系统的课程内容，学员将掌握精益车间的管理方法，提升现场管理效率，确保生产计划的高效执行与产品质量的稳定。同时，互动式的教学方式将增强学员的实践能力，为企业的精益生产转型奠定坚实基础。参与这门课程，将为您的职业发展和企业管理水平的提升带来显著成效。

TWI一线管理者技能训练课程是提升现场管理能力的绝佳选择。课程结合实操与理论，通过标准化的教学方法，使学员掌握四大模块的核心技能，涵盖工作指导、改善、关系和安全。学员将能迅速提升人际关系处理、有效指导下属、优化现场流程及确保安全作业。这一课程不仅深受全球企业认可，更是丰田等行业领先者成功的关键。无论是新任管理者还是资深领导，皆能在此课程中获得切实的成长与提升。

TWI一线管理者技能训练课程是提升企业管理效能的重要途径，源于80年前，至今仍保持其独特的标准化教学方式。课程内容涵盖工作指导、改善、人际关系和安全作业四大模块，帮助管理者迅速掌握实用技能。通过国际通用的教学方法，学员将获得宝贵的现场管理经验，提升团队协作与工作效率。无论是车间主任还是储备干部，皆能在此课程中找到适合自我提升的关键所在。参与这门课程，助力企业文化的持续改善，成就卓越管理者！

这门课程将为企业管理者提供解决员工培训和指导难题的有效工具。通过TWI（Training Within Industry）的标准化教学方法，学员将掌握如何运用教三练四的策略，提升新员工的技能掌握效率，减少流失率。同时，课程强调实操练习，使学员在真实场景中获得宝贵经验。无论是车间主任、班组长还是品质管理人员，都能从中获益，确保生产过程的标准化和品质提升。选择这门课程，为您的团队注入新的活力与效率。

在现代制造企业中，车间主管的角色至关重要。《车间主管车间现场五项管理技能训练》课程为车间主管提供了全面的管理技能提升方案，帮助他们有效组织生产、制定目标与计划。通过宋曦老师20年的实践经验，学员将学习到交接班、早会、现场巡查等实用技巧，确保生产现场高效有序。课程采用互动与实操相结合的形式，让学员在真实环境中掌握可落地的工具与方法，为企业培养出卓越的管理人才，助力企业持续发展。

本课程专为提升生产一线车间主管的管理技能而设计，强调精益生产的核心理念。通过深入探讨教练能力、领导能力和改善能力，学员将掌握有效的现场管理技巧，确保生产流程高效有序。此外，课程结合了日本知名企业的成功案例，帮助学员更好地理解和应用精益生产知识。两天的紧凑学习，将为车间主管提供实用的工具与方法，提升他们的整体管理水平，推动企业实现精益转型。

在竞争日益激烈的制造业中，提升一线管理者的改善能力至关重要。本课程通过实操与理论相结合，系统教授十种现场改善工具，帮助管理者掌握有效的降本增效方法。宋曦老师凭借丰富的行业经验，设计了互动性强的课程内容，确保每位学员都能在实践中领悟精益生产的核心理念。通过学习，学员将具备解决实际问题的能力，显著提升团队效率与工作质量，为企业的持续发展注入新的动力。

在现代制造企业中，车间主管的领导力与改善能力至关重要。《车间主管（主任）精益领导力系统能力提升训练》课程专为提升管理者的团队领导能力和精益生产水平而设计。课程结合丰富的实践案例和互动研讨，帮助学员全面理解精益生产系统，掌握高效团队管理和现场改善的实用工具。通过系统化的知识传授与案例分析，学员将增强实施精益生产的信心与能力，为企业的持续改进与卓越运营奠定坚实基础。

本课程深入探讨精益生产在车间管理中的关键作用，特别适合车间主任及相关管理人员。通过对日本知名企业成功经验的学习，学员将掌握提升生产效率和产品质量的实用技能，包括精益思维、现场管理技巧和员工激励方法。课程结合理论与实践，通过案例分析与互动研讨，帮助学员在实际工作中有效应用所学知识。无论是新手还是经验丰富的管理者，都能在这里找到提升自我的宝贵机会。

在现代制造企业中，车间主任的作用至关重要，他们的管理能力直接影响到生产效率和企业发展。宋曦老师的《从技术骨干到优秀管理——车间主任六项基本管理技能训练》课程，结合丰富的实战经验，系统性地提升车间主任的管理素养。课程内容涵盖目标制定、计划安排、授权激励等核心管理技能，通过互动体验式教学，让学员掌握实用工具与方法，真正实现管理能力的飞跃。无论是车间主任还是相关管理人员，皆可在此课程中找到提升自我的有效路径。

这门课程《沙场点兵——车间主任车间现场管理沙盘实战模拟训练》为车间管理人员提供了独特的沉浸式学习体验，结合了沙盘推演与实际案例分析。通过互动式教学，学员不仅能深刻理解车间管理的重要性，还能在实战演练中掌握有效的管理工具和方法。课程鼓励学员积极参与，分享经验，从而提升管理水平，促进团队协作，最终推动企业整体绩效的提升。为未来的管理人才奠定坚实的基础，助力企业持续发展。

在快速发展的企业环境中，中基层干部的角色愈发重要。本课程专为部门经理及中层管理者设计，通过系统的管理知识和实操训练，帮助学员从技术型人才成功转型为高效的管理者。课程内容涵盖管理理念、沟通技巧、激励方法和团队建设等，旨在提升管理者的综合素养和自我效能。通过互动式学习和实战演练，学员将掌握现代管理的核心工具，增强执行力，推动团队协作，最终实现企业目标的高效达成。

这门课程《中基层管理者车间现场六项管理技能提升》为制造企业的管理者提供了深入的现场管理技能培训，涵盖人、机、料、法、环、测等六大核心领域。宋曦老师凭借16年的实战经验，精心设计了系统性的课程内容，帮助学员掌握有效的员工管理、生产计划、品质控制、5S管理等实用技巧。通过互动式教学与实操练习，学员能够迅速提升管理能力，推动企业在品质、交期和效率等方面的全面提升，是提升中基层管理者能力的理想选择。

在现代职场中，沟通能力是成功的关键。《让大家心甘情愿配合你——中基层管理者沟通技能全面提升》课程将通过沉浸式体验，帮助学员深入理解沟通的重要性，掌握有效沟通的技巧与方法。通过互动式学习和实操演练，学员将学会如何与上司、同级和下属有效沟通，提升团队协作效率。课程内容切合实际，配合实用工具和表单，确保学员能够将所学应用于日常工作中，助力企业沟通更加顺畅，营造良好的工作氛围。

在现代管理中，问题解决能力是提升团队效率的关键。《中基层管理者问题分析与解决能力提升》课程为管理者提供了系统的思维框架和实用工具，帮助他们深入理解问题的本质及其分类。通过宋曦老师近20年的丰富经验，学员将掌握有效的问题定义、分析流程与解决方案，同时提升班组管理的工作思路与方法。课程结合理论与实践，互动性强，确保每位学员在实际工作中能够灵活应用所学知识，真正实现自我成长与团队效能的提升。