宋曦:生产成本核算方法与现场降本实战技术

宋曦老师宋曦 专家讲师 5查看

课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 成本管控

课程编号 : 42552

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适用对象

总经理、副总、总监、车间主任、班组长、财务人员、采购人员等管理人员

课程介绍

课程背景:

消除生产过程中的一切“浪费”! “减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐

在生产制造型企业,正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键!许多制造型企业的管理者,尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费,往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。

《生产成本系统分析与全面下降方法》课程,是宋曦老师根据16年制造业生产管理经验和7年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究,专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。

课程收益:

● 帮助企业正确认识成本的构成与核算方法

● 帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因

● 帮助企业找出降低成本最有效的根本对策

● 将现场成本下降与精益生产结合讲解,系统讲解解决方案

● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法

● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平

课程时间1天,7小时/天

课程对象:总经理、副总、总监、车间主任、班组长、财务人员、采购人员等管理人员

课程方式:课程讲授60%,视频与文字案例分析及互动研讨30%,实操练习10%

课程特色:本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法

表单与工具:130种成本核算的方法与工具包(课后发给学员)

课程大纲

第一讲:成本的基本概念

一、成本的基本定义

1、成本的基本定义

2、财务成本的定义

3、管理成本的定义

4、管理者必须掌握的成本概念

二、成本的基本结构分类

1、传统成本结构分类

2、ABC法成本结构分类

第二讲、各管理性(职能部门关键成本的核算分析

一、基本成本核算方法

1、公司总成本核算方法

2、分部门成本核算方法

3、订单成本核算方法

二、财务部门成本核算要求

1、核算人员设定

2、核算的及时性

3、核算的准确性

4、核算方法传授

三、研发部门成本核算方法及消减

1、研发部门开发成本核算

2、研发部门新产品成本计算

3、基于成本的七大设计要求

4、VE/VA价值工程/价值分析

四、采购部门成本核算方法及消减

1、采购成本核算方法

2、采购策略成本对成本降低影响

3、供应商(材料)分类政策方向

4、降低采购成本的具体方法

5、削减原材料库存成本的主要方法

案例分享集团供应商整合过程

五、销售部门成本核算方法及消减

1、销售部门的三种错误操作

2、销售部门消减成本八种做法

3、销售部门内部成本核算与管控

六、生产部门成本核算方法及消减

1、生产部门效率成本核算:

A、发货率核算

B、在制品订单核算

C、保本生产量核算

D、人(机)均产量核算

E、管理成本核算与控制方法

F、外协与自制成本核算与对比分析

2、生产部门物料成本核算

A、物料标准量核算

B、耗用品标准核算

C、物料管控流程控制

3、员工成本核算

A、计制工资核算

B、计时工资核算

C、加班工资核算

D、人工工资成本控制方法

E、加班费核算与控制方法

F、劳务外包成本对比分析

4、有效的考核与激励机制

5、干部不断学习交流

6、设备保养与合理使用

7、新设备、工艺、模具引进

8、人才引进与交流

9、现场的及时监控与问题解决

七、质量部门成本核算方法及消减

1、质量成本的定义

2、质量活动产生的成本核算

3、质量成本分析

5、削减质量成本的具体步骤

7、如何防止质量过剩

八、人资行政部门成本核算方法及消减

1、人资部门

A、·人工综合成本分析

B、 招聘成本核算与分析

C、 员工工作量分析方法

B、减少人工成本的12种方法

2、行政部门

A、·固定资产核算与分析;

B、 后勤保障成本分析

C、 行政部门成本节约方法

第三讲、生产现场成本问题分析和发现方法

一、标准化工作开展

1、标准化培训

2、标准化作业

3、标准化工时

4、标准化物料

5、标准化现场

6、标准化管理

二、价值流程图分析

三、人员定点时间分析

四、七大浪费归类与消除方法

1、生产过多浪费

2、库存浪费

3、搬运浪费

4、动作浪费

5、等待浪费

6、加工浪费

7、品质浪费

课程复盘与行动计划产出

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课程背景: 效率是做好工作的灵魂。——大野耐一 世界上只有两种物质:高效率与低效率;世界上只有两种人:高效率的人和低效率的人——䔥伯纳 目前制造业普遍存在的问题是生产效率低下、单位产能很低,造成出货速度慢、无法及时满足客户要求,白白失去了许多利润、失去许多商业机会,有时还被 客户追加赔款要求; 但企业内生产部门的管理人员、一线员工工作不可不谓不努力;加班时间不可谓不多;员工虽然难招但操作员工还是非常多!应该说企业提供的硬件条件基本是满足出货速度要求。但事实还是不能及时完成任务; 根本问题其实还在管理层理念、思路与方法上面。只有掌握正确的方法才能让我们的生产效率极速提升! 本课程的理论基础是高德拉特博士的TOC瓶颈突破理论,帮助企业在效率提升过程中运用瓶颈寻找与突破方法,快速找到瓶颈点、制约源与限制条件,进行单点突破! 课程收益: 一、 企业各职能部门如何为生产效率提升做好自身准备工作 二、 企业真正要做到效率提升应该拥有的效率理念; 三、 生产效率提升的流程如何改造与做好保障工作; 四、 如何从调动人的因素来提升生产效率; 五、 如何从企业空间、时间两大维度提升生产效率; 六、 保证企业学员在课堂现场学习到不少于十种第二天回到企业立马可以用的生产效率提升方法 本课程老师(部分)成功案例: 一、 在企业任生产厂长时第一周就把企业流水线原每天出货量80件提升至135件; 二、 在企业任生产总监时将车间年产值从不到六千万提升至一点一九亿; 三、 在企业任职生产副总时将检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由十二小时下降至七点五小时 四、 在企业任生产总监时突击交付时将每天单位产量600套最高限度在人员不变的情况下冲突至2450套! 五、 咨询辅导时将某电机行业流水线产能每天400台用二十天上升至550台; 六、 咨询辅导时将原合同规定一年内产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成; 课程工具清单: 《实用用工时产能计算表》《产能达成率》《出货效率表》《人均产能》《设备OEE计算表》 《产出标准工时》《车间生产日报表》 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:企业老板、生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员 课程方式:理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程大纲 上篇 管理篇 第一讲:什么是生产效率 一、什么是生产效率 1. 生产效率的概念 2. 生产效率的五大核心 3、生产效率的九大误区 二、生产效率主要资源 1. 生产效率相关的七大资源 2. 生产效率的相关管理领域 三、生产效率计算方法 1. 生产效率的计算公式 2. 生产效率的计算中异常工时的处理 3. 设备稼动率的计算公式 第二讲:生产效率提升的管理基础 一、生产效率十大管理理念 1. 正确战略布局 2. 完善的流程、制度、标准 3. 快速的决策机制 4. 充分的授权 5、简捷的流程机制 6、必要的激励手段 7、稳定的人员系统 8、销售订单的平准化 9、共赢的供应关系 10、合理的研发体系 视频案例&互动思考:如此医院 情景体验:企业内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球 二、生产效率必备的资源 1. 人 2. 机 3. 料 4. 法 5. 环 三、流程优化与快速决策系统 决策系统: 1. 明确的分工 2. 减少审核环节 3. 建立分级决策机制 4. 充分的授权 5、高效的会议机制; 6、强大的执行力。 流程优化: 1、 减少不必要流程 2、 减少中间环节; 3、 变逐级制为一步到位; 4、 建立共享信息机制 5、 变迂回为直线 6、 同步化作业流程 四、 沟通系统 1、横向沟通系统打造; 2、 纵向汇报与沟通系统; 3、信息平台打造 4、必要的独断专行 五、良好的学习交流体系 1、不断学习; A、出外学习; B、内部学习 2、不断交流; A、学习交流; B、参观交流 3、人才引进; A、管理好的人才引进 B、素质好的人才储备 4、不断改善。 六、人的因素 1、人员稳定最大前提 2、管理者的素养 3、员工的素养 第三讲:生产效率提升的各部门工作 一、采购部门工作 1. 供应及时 2. 品质稳定 3. 连续供应 4、良好供应关系 二、销售部门工作 1. 订单稳定 2. 集中销售 3. 良好客户关系 4、减少插单 三、研发部门工作 1. 设计精准 2. 工艺简化 3、零件通用 4、技术难度低 四、计划部门工作 1. 物料跟踪及时 2. 准确的计划安排 3、过程掌控到位 4、协调各类异常 五、生产部门工作 1. 良好的指挥系统 2. 安排合理; 3、保障到位 4、思路清楚 第四讲:生产效率提升的人员激励机制 一、一线员工激励机制 1. 一线员工计件制 2. 一线员工激励制 案例分析:检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由十二小时下降至七点五小时 二、、辅助员工激励机制 1. 辅助员工计件制 2. 辅助员工激励制 三、管理人员激励机制 1. 考核激励机制 2. 管理人员产量激励制 案例分析:产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成 第五讲:流程分析与TOC瓶颈突破及改善 一、价值流系统导入分析 1. 绘制价值流 2. 显示信息流、工艺流、材料流问题点 3、寻找改进的点 4、制定改善的计划 二、、TOC理论介绍 1. TOC理论起源 2. TOC思想介绍 3.TOC运用方法 4、TOC九大原则 案例分析:产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成 二、生产效率改善五大步骤 1. 找出制约因素 2. 最大限度利用制约因素 3. 让制约因素以外的因素服从制约因素 4. 提升制约因素的生产能力 5. 注意惯性返回第一步 案例分析:某小家电企业注塑车间问题 下篇 车间现场篇 第一讲:精益班组建设 一、 员工管理 1. 新员工管理 2. 新员工管理注意事项 3. 员工激励与沟通 二、目标管理 1. 目标设定 2. 目标辅导 3. 追踪评估 三、品质管理 1. 工艺讲解 2. 首件确认 3. 过程巡检 4. 异常处理 四、计划管理 1. 材料准备 2. 任务分配 3. 目标明确 4. 过程提醒 五、现场管理 1.班前检查 2. 班前安排 3. 现场巡视 4. 看板管理 六、4M异常管理 1. 人员异常管理 2. 设备异常管理 3. 物料异常管理 4. 技术异常管理 七、标准化贯彻 1、标准基本理解 2、标准化四大效果 1)使现场管理客观化 2)使现场问题显性化 3)使管理工作简单化 4)使管理效率最大化 3、标准化五大内容 4、标准化三大步骤 5、标准化实施过程中具体做法 视频案例&互动思考:别把自己不当干部 情景体验:班组长只有放下架子、换位思考才能与员工进行有效沟通 第二讲:生产计划科学执行 一、车间日计划安排前的四项准备 1. 查清物料情况 2. 了解车间产能 3. 熟悉产品工艺 4. 车间管理沟通 案例分享&互动思考:从南通一家企业计划前的工作看日计划准备的方法与步骤 二、车间日计划接单实施六个步骤 1. 计划的分解与落实 2. 物料的确认与领用 3. 任务信息传递沟通 4. 工序与人员的调配 5. 工艺与要求的核实 6. 异常情况了解处理 1)车间日计划完成现场六异常处理宝典 现场演练:如何将当日计划的分解落实到车间任务 三、TOC生产排程DBR法则 1. 什么是DBR法则 2. DBR法则具体解释 四、生产排程CCR突破方法 1. 什么是CCR(定义解释) 2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法 3. 排程过程缓冲管理 第三讲:价值流分析 一. 发现生产过程中浪费的根源 二. 提供浪费消除共同语言 三. 清晰对浪费消除的改进决定 四、 显示工艺流、材料流联系 课堂演练:本公司生产价值流分析 第四讲:设备与工装研发与升级 一、 设备对产能、效率影响 二、 设备TPM建设 三、 快速换模 四、 新设备与工装改进 案例分析:某小家电企业注塑车间问题 第五讲:七大浪费排除与ECRS改善 一、七大浪费排除 1. 生产过多浪费排除; 2、库存浪费排除 3、搬运浪费排除 4、等待浪费排除 5、加工浪费排除 6、不良浪费排除 7、动作浪费排除 二、ECRS改善 去除 简化 合并 重排 案例分析:某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少 解决方法:通过减少断点、重组流水线的方法减少搬运 第六讲:现场七大效率提升方法 一、现场效率提升七大专业手法 1. 专业工厂(单元) 2、柔性生产 3、及时(拉动)生产 4、稳定生产负荷; 5、现场看板管理 6、源头品质把控 7、最小生产单位 二、现场效率提升七大精益手法 1. 水笼头寻找; 2、断点合并; 3、无序向有序; 4、迂回到直线; 5、分工到(合作)协同 6、阻滞到畅流 7、波动到平准 第七讲:总结—生产效率提升方法汇总 一、效率提升十大管理手法 1、小生产单位作业 2、岗位标准工作; 3、流程减化; 4、共同办公; 5、收益与绩效; 6、先做减法; 7、执行力与集权制 8、招聘与培训同步 9、对标改善 10、财务核算 二、效率提升十大精益手法 1、 调整布局 2、 减少断点 3、 工具改善 4、 提前量准备 5、 平衡化 6、 同步化 7、 节拍化 8、 设备TPM 9、 供应琏调整 10、 强化班组建设 课程总结(沙盘分析报告、培训效果呈现)
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课程背景: 消除生产过程中的一切“浪费”! “减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一 在生产制造型企业,正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键!许多制造型企业的管理者,尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费,往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。 《工厂成本控制与制造绩效提升》课程,是宋曦老师根据16年制造业生产管理经验和7年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究,专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。 课程收益: ● 帮助企业正确认识成本的构成与核算方法 ● 帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因 ● 帮助企业找出降低成本最有效的根本对策 ● 将现场成本下降与精益生产结合讲解,系统讲解解决方案 ● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法 ● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平 课程时间:1天,6小时/天 课程对象:总经理、副总、总监、车间主任、班组长、财务人员、采购人员等管理人员 课程方式:课程讲授60%,视频与文字案例分析及互动研讨30%,实操练习10% 课程特色:本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法 表单与工具:130种成本核算的方法与工具包(课后发给学员) 课程大纲 第一讲、精益成本分析和消减方法 一、标准化工作开展 1、标准化培训 2、标准化作业 3、标准化工时 4、标准化物料 5、标准化现场 6、标准化管理 二、七大浪费消减 1、生产过多浪费 2、库存浪费 3、搬运浪费 4、动作浪费 5、等待浪费 6、加工浪费 7、品质浪费 三、价值流程图分析 四、人员定点时间分析 五、设备OEE分析 六、四大改善活动开展 1、创意功夫 2、自主研 3、改善周 4、专项提案 案例分享:浙江某家电企业库存下降五千万的故事 第二讲、成本下降方法 一、健全工厂成本核算制度 1、成本分解的五个核心步骤 2、工厂成本控制五大方法 二、降低成本活动展开步骤 1、操作思路变革 2、快速削减成本10步法 3、“四大转化”控制成本 4、降低成本空间两大方法 三、成本激励制度建立完善 1、降低成本常见阻力 2、激励的四种方法 四、成本压缩实战十大操作 五、降低成本十大重点总结 第三讲:生产效率提升的人员激励机制 一、一线员工激励机制 1. 一线员工计件制 2. 一线员工激励制 案例分析:检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由十二小时下降至七点五小时 二、、辅助员工激励机制 1. 辅助员工计件制 2. 辅助员工激励制 三、管理人员激励机制 1. 考核激励机制 2. 管理人员产量激励制 案例分析:产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成 第四讲:生产计划科学执行 一、车间日计划安排前的四项准备 1. 查清物料情况 2. 了解车间产能 3. 熟悉产品工艺 4. 车间管理沟通 案例分享&互动思考:从南通一家企业计划前的工作看日计划准备的方法与步骤 二、车间日计划接单关键八点要素确认 1. 批次号、计划号; 2. 订单数、计划数; 3. 特殊工艺、注意事项; 4. 完成时间; 5. 领导签字 6. 特殊标黑 7. 提前备料 8. 有错重打 工具演练:调整或重新编制本公司、本车间生产日计划。 三、车间计划实施八个标准要求 1、产能分解 2、产前会议 3、物料配送 4、确保品质 5、过程管控 6、激励机制 7、反馈机制 8、看板管理 四、车间日计划接单实施六个步骤 1. 计划的分解与落实 2. 物料的确认与领用 3. 任务信息传递沟通 4. 工序与人员的调配 5. 工艺与要求的核实 6. 异常情况了解处理 1)车间日计划完成现场六异常处理宝典 现场演练:如何将当日计划的分解落实到车间任务 五、车间日计划现场管理 1. 车间日计划现场管理六点要求 现场演练:生产计划车间转换、安排的落地方法 2. 车间日计划执行四大问题处理 现场演练:生产计划中一至二个问题解决方案编制 3. 车间日计划完成六要领 实用工具演练:日计划反馈表单设计 六、生产车间物料使用六种高效方法 案例分享&互动思考:浙江某电机企业通过车间物料准备调整使产量从400台/天上升至530台/天 七、生产车间物料管控六种节省路径 第五讲:流程分析与TOC瓶颈突破及改善 一、价值流系统导入分析 1. 绘制价值流 2. 显示信息流、工艺流、材料流问题点 3、寻找改进的点 4、制定改善的计划 二、、TOC理论介绍 1. TOC理论起源 2. TOC思想介绍 3.TOC运用方法 4、TOC九大原则 案例分析:产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成 三、生产效率改善五大步骤 1. 找出制约因素 2. 最大限度利用制约因素 3. 让制约因素以外的因素服从制约因素 4. 提升制约因素的生产能力 5. 注意惯性返回第一步 案例分析:某小家电企业注塑车间问题

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