适合作为默认学习方案,完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
创新思维方法和精益管理工具应用培训
创新思维方法和精益管理工具应用培训不只补概念,更关注提炼可落地的方法、工具和跟进要点、PDCA思维框架深度解析(2小时):提炼可落地…在真实场景里的判断和取舍
可选交付版本
4天交付版本,适合按培训时长压缩或展开课程内容。
4天交付版本,适合按培训时长压缩或展开课程内容。
课程大纲
课程总览
- 案例实训
第二部分:PDCA思维框架深度解析(2小时)
- 工具介绍:《PDCA八步法检查表》使用指南
第三部分:问题界定与现状把握(2.5小时)
- 工具实操:检查表、分层法、流程图制作
第四部分:创新质量工具深度应用(1.5小时)
- 工具整合:5M1E→5Why→5W2H的逻辑链条构建
第五部分:原因分析与要因验证(1.5小时)
- 案例剖析:某企业要因验证失败案例反思
第七部分:精益生产方式(0.5小时)
- 1. 丰田佐吉的发明与理念奠基
- 2. 丰田喜一郎、大野耐一的完善与推进
- 3. TPS在全球的传播与影响
- 1. 消除浪费(Muda)、过载(Muri)、不均衡(Mura)
- 2. 持续改善(Kaizen)
- 3. 尊重员工
- 1. TPS 是精益生产的重要基石
- 2. 精益生产对TPS的拓展与应用
- 3. 精益生产方式形成
第八部分:现场管理(2.5小时)
- 1. 整理(Seiri)
- 案例分析:列举丢弃、捐赠、出售等处理方式,分享某工厂通过整理腾出大量空间的
- 2:整顿(Seiton)
- 案例分析:不同类型物料的多种标识示例:颜色、编号、名称等
- 3. 清扫(Seiso)
- 案例分析:某工厂设备维护保养的清扫活动
- 4. 清洁(Seiketsu)
- 案例分析:某日企无尘室车间的日常5S维护制度
- 5. 素养(Shitsuke)
适合对象
创新骨干、内训师
课程定位
现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化复盘时,问题、方法和课后检查点需要连起来,便于回到岗位继续推进
核心收益
- 现场问题更清楚:PDCA、5W2H、A3、QC 七大手法等核心工具的实战应用
- 改善动作更具体:QC项目从选题到标准化全流程的实操方法
- 标准执行有抓手:SIPOC等创新流程管理工具的应用技巧
- 运用金字塔原理构建有说服力的项目汇报逻辑
- 熟练编制符合企业标准的A3报告和项目汇报文档
课程背景与交付信息
在当前瞬息万变的市场环境下,企业面临着前所未有的竞争压力。创新是企业发展的灵魂,只有具备强大的创新能力,企业才能推出满足市场需求的新产品、新服务,开拓新的市场领域。然而,目前不少企业的创新骨干在面对复杂问题时,往往缺乏有效的创新思维方法和工具,导致创新效率不高,难以产出高质量的创新成果
同时,精益管理作为一种能够有效提升企业运营效率、降低成本、提高产品和服务质量的管理方式,已被越来越多的企业所认可和采用
基于以上种种情况,为了提升创新骨干和精益内训师的创新思维能力、QC 质量工具和精益管理工具的应用水平,培养他们创造性分析问题和解决问题的能力,进而提升企业的整体创新力和运营效率,特推出本次《创新思维方法和精益管理工具应用培训》
4天,24小时
讲师讲授、 视频教学、 现场案例复盘、 分组实战演练、 工具表单实操
《质量意识测评表》 《PDCA 循环计划表》 《5W2H 问题分析表》 《A3 报告模板》 《QC 七大手法工具卡》 《QCC 活动推进表》 《现场质量检查表》 《标准化作业指导书模板》 《质量改进甘特图》 培训内容及安排 第一天:QC 质量工具基础与创新思维启蒙 上午(9:00-12:00): 培训开场:介绍本次培训的目的、议程、纪律要求以及学员之间的破冰…
课程内容重点
讲师介绍
王大伟
精益智造与供应链效能提升专家
精益生产管理实战专家,二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目,累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理,致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升
查看讲师主页课程常见问题
这门课适合哪些学员参加?
创新骨干、内训师。
学习这门课可以获得什么收益?
掌握 PDCA、5W2H、A3、QC 七大手法等核心工具的实战应用;掌握QC项目从选题到标准化全流程的实操方法。
课程通常安排多长时间?
课程通常可按4天,24小时安排,具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式?
课程主要采用讲师讲授 + 视频教学 + 现场案例复盘 + 分组实战演练 + 工具表单实操,强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用