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沈怀金：《标准化管理—制度流程优化与实效性应用》

沈怀金老师沈怀金 注册讲师 45查看

课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 生产管理

课程编号 : 12970

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适用对象

企业领导、管理系统骨干、标准化体系管理人员等管理人员。

课程介绍

【课程对象】：企业领导、管理系统骨干、标准化体系管理人员等管理人员。

【课程时间】：2天（6H/天）

【授课方式】：全程面授、原理解析、案例分析、方法讲解、互动演练

【主讲老师】：沈怀金

 

【课程背景Background】

  • 一流企业靠标准！！企业需要持续获得价值递增，在这个“人员流动性越来越大、产品微利、服务竞争激励、向管理要效率”的时代，如何保证我们所有的客户都能体验同样的服务？如何让客户的满意度长期保持？如何让工作业绩实现可持续化增长，如何稳定产品质量……，“标准化”是达到这一效果的唯一方法，更是“管理系统运转良好、管理规范”的重要衡量指数之一。
  • 工作流程制定、导入是有技术的！很多企业流程体系导入与应用效果不好：“实际执行与标准化文件两张皮、为了ISO而制定标准、有了流程文件也运行不了…….”等等现象表明：流程失效，企业没有达到真正的标准化，这一系列乱象长期困扰着许多企业。针对这些问题，必须有一种能和中国企业实际相结合的“方法、工具、机制”才能解决！
  • “有标准、按标准、强执行、再改善”是标准化管理优化的四个过程，核心达到的目标要： 
  • 本标准化应用课程，使用大量企业现场管理案例，使管理者从理论到实践、从基础到实操，清晰掌握如何有效地实施标准化建设，达到“做正确的事、正确的做事、一次性的将实情做对”的目标，从而实现快速提升企业管理水平的目的。

【课程大纲】

第一讲 定位“管理效率源”与“流程标准化价值“

  1. 管理的思考？
  1. 互动：科学管理、品质管理、目标管理的共性是什么？
  2. 三大管理学派的前提
  1. 约束出效率！
  1. 互动1、2：效率来自秩序！
  2. 秩序是有效约束出来的！
  3. 不约束会一时方便、个体方便，约束持续方便、团队方便
  4. 意识=素养=约束=标准化
  1. 标准化的“价值内涵“
  1. 顾客的需求是什么？
  2. 标准化管理企业与传统企业对比
  3. 标准化的目的——做正确事的、正确的做事、一次性的将事情做对！
  4. 标准化的价值——企业层面
  5. 标准化的价值——团队管理层面
  6. 标准化的价值——个人层面
  1. 常见生产企业标准化导入问题
  1. 如何做标准？
  2. 有标准，为什么不落实、落实程度低
  3. 为了ISO而制定标准
  4. 有了流程文件也运行不了…….

第二讲 详解：企业现有标准体系“制度、流程、SOP、SIP、OPL” 制定与梳理

  1. 详解一：制度、流程标准化要素
  1. 四级标准化体系（制度、流程、作业指导书、记录表单）
  2. ISO格式要求、编码
  3. 制度设计要素：目的、范围、职责、内容、管理考核、支持文件、记录表单、解释与生效
  4. 流程设计要素：流程图、主控人、标准+制约+责任、输出
  5. 【制度设计案例】
  6. 【流程设计案例】
  1. 详解二：标准作业程序（SOP）标准化要素：
  1. 产品名称
  2. 作业名称
  3. 质量要求
  4. 作业段别  位于那一工段
  5. 作业人数
  6. 作业时间
  7. 本作业安全守则
  8. 作业内容： 标示此工作站的工作项目及顺序
  9. 变更记事: 记录此项作业变更的事项与原因
  10. 版本: 用以管控此项工作的指导书.
  11. 【作业指导书设计案例】
  1. 详解三：标准检验规范（SIP）标准化要素：
  1. 检查项目
  2. 检查方法
  3. 检查程序
  4. 批量、样本数、合格判定个数的规定
  5. 抽样方法
  6. 判定标准
  7. 不良品处置方法
  8. 实施检查时注意事项
  9. 【检验指导书设计案例】
  1. 详解工具四：单点课程（OPL）导入要素：
  1. 为什么做单点课程
  2. 单点课程的定义与制作思路
  3. 单点课程的导入流程
  4. 【单点课程OPL导入案例】

第三讲 企业制度、流程管理的“体系、过程、逻辑、核心技术方法“

  1. 四阶标准化体系与管理要求
  1. 一阶：纲领
  2. 二阶：制度、规定、要求
  3. 三阶：流程、作业指导书
  4. 四阶：记录表单
  1. 标准化过程：文件控制体系建设要求
  1. 文件是企业的财富！——郭台铭
  2. 文件系统“制度、流程、表单”管理规范【案例】
  3. 有效文件体系导入的2/8原则
  4. 深入理解标准落地的“七步骤”：

起草、检讨、定稿

发行、培训考试

试运行、正式运行

  1. 【案例某企业——文件管理与控制程序】
  1. 标准化逻辑与实现【核心方法实务】：标准化=文件化 + 动作化 + 数据化
  1. 核心定义：标准为名词，标准化为动词，标准化绝对不是单纯的写文件
  2. 文件化方法=标准 + 制约 + 责任（三要素法）

标准：什么人（岗位）在什么时间做什么事情；

制约：谁监督，按什么频率和标准监督；

责任：做到了、做好了得到什么，不做、做不好怎么办？

【案例分享】

  1. 动作化方法=文件化 × 驱动 × 执行（稽核控制法）

习惯的养成逻辑= 他律 + 自律

他律驱动：稽核控制法

自律驱动：横向制约法

执行力等于执行率=规定方法×他律驱动×自律驱动

【案例分享】

  1. 数据化方法=效率的结果（数据流动法）

数据=标准动作的记录

数据链=记录、统计、审批、审批、提交

数据效率=数据链+分析+改善

【案例分享】

【现场演练——三要素法、数据流动法】

第四讲 构建标准化可持续管理系统——“六大方法、六大工具、十大机制”

  1. 生产运营系统内涵：
  1. 运营系统管理失控点分析
  2. 企业管理的六大目标
  3. 系统优化导入的六个方面
  4. 团队管理的“三力模型”——系统力、执行力、凝聚力
  1. 标准化管理——系统导入：六大方法
  1. 三要素法（标准+制约+责任）
  2. 限制选择法（管理方法多选一）
  3. 分段控制法（划小管理单元、落实管理责任）
  4. 稽核控制法（自律改习性、训练职业化）
  5. 数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现）
  6. 横向制约法（横向监督与考评）
  7. 【六大方法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】

4. 标准化管理——管理系统导入：管理的十大机制

  1. 工作规则机制
  2. 协调机制
  3. 分级巡查机制
  4. 案例分析机制
  5. 提案改善与培训学习机制
  6. PK竞赛机制
  7. 责任索赔机制
  8. 问责机制
  9. 奖捐机制
  10. 绩效晋升机制

第五讲 课程总结    

  1. 团队思维统一利器：六辑思维模式
  2. 基于方法层面的执行力解析：革除执行的四大陋习
  3. 课程内容落地：咨询式领导模式构建
  4. 课程总结

沈怀金老师的其他课程

• 沈怀金：《工艺标准化管理与生产技术能力提升》
【课程对象】：公司领导、PE研发/ME制造/技术工艺工程师、QE质量工程师、IE改善工程师、生产制造系统干部、生产协同系统干部、班组长、车间主管等生产企业管理与技术人员。【课程时间】：2天（6H/天） 【授课方式】：全程面授、系统讲解、案例解析、方法演练【主讲老师】：沈怀金  【课程背景Background】一流企业做（靠）标准——工作输出的不仅仅是产品或服务，更是企业的价值；在这个人员流动性越来越大的时代，如何保证我们的客户都能体验同样的服务？如何让客户的满意度长期保持？如何让工作业绩实现可持续化……，而标准化是达到这一效果的唯一方法，正所谓“一流的标准成就一流的企业”。工艺技术是生产的源头——产品从初期设计、试样件、试产、试小批、批产，形成一个完整的生产支持系统，真正高效实现企业管理的核心目标：理想的人均产值(或人均产能、，让做出来的产品顺利合格快速交付客户，这个过程就是各个工艺技术人员的基本职责，也是价值的核心体现，更是企业发展的最根本基石。工艺生产导入是有技术的——很多企业流程体系导入与应用效果不好：“实际执行与标准化文件两张皮、为了ISO而制定标准、有了流程文件也运行不了…….”等等现象表明：流程失效，企业没有达到真正的标准化，这一系列乱象长期困扰着许多企业。针对这些问题，必须有一种能和中国企业实际相结合的“方法、工具、机制”才能解决！工艺改善和生产协同优化是十分必要的——“精益生产、敏捷制造”等是企业生产优化的关键性工程，关系着“产品质量、高效交付、成本优化”，而工艺改善和生产协同既是标准又是业绩，更是源头和核心！本工艺标准化和生产能力提升实务课程，使用大量企业现场管理案例，使管理者从理论到实践、从基础到实操，清晰掌握如何有效的实施工艺标准化管理，达到“做正确的事、正确的做事、一次性的将实情做对”的目标，从而实现快速提升企业生产业绩的目的。【课程大纲】第一讲 标准化管理问题解析与工艺标准化价值企业标准化工作的问题解析如何做标准？有标准，为什么不落实、落实程度低为了ISO而制定标准有了流程文件，员工执行力不好？无法彻底运行不了…….标准化管理导向标准化管理企业与传统企业对比标准化重要性——企业标准化重要性——团队管理标准化重要性——个人标准化=文件化+动作化+数据化工艺标准化价值质量价值效率价值传承价值改善价值工艺标准化管理基础工艺工程师应具备三个基本条件三个基本能力三点观念专业知识创新能力工作目标第二讲 工艺标准化管理之新产品篇“PE/ME重点程序、优化程序”新产品工艺管理的重点程序新产品的导入新产品的工序分析新产品的动作分析新产品的工艺流程编排新产品试制新产品SOP的制作【案例】新产品量产工装夹具的设计和制作、维护动作数据的收集和分析标准工时统计与分析、优化新产品工艺管理的优化程序SOP的维护【案例】制程异常问题的分析和改善问题点的收集和追踪产能数据的收集和分析产品的持续改善外协供应商的技术支持第三讲 工艺标准化管理之现场执行篇“生产执行、品质控制、员工教导”工艺标准化管理之现场执行——生产执行程序生产控制的重要性——品质是制造出来的！常见生产现场工艺指导书推行误区与成功经验工艺标准作业指导书“循环图”发行、张贴学习、应用点检、维护修订、发行工艺标准作业指导书“变更处理”变更流程变更看板设计【案例】基于信息化、智能化背景下的标准作业指导书应用传统纸质版本的作业指导书应用问题E-SOP功能特点与优点【E-SOP案例】工艺标准化管理之现场执行——品质控制程序品质保证体系的建立与维持品质保证与品质成本全面品质定义——五段品保工作品质定义——工作品质决定产品品质、二者成正比关系！现场工艺人员如何引导所属员工树立质量意识——意识、机制、控制策略生产现场的品质要点——三检、三工序工艺标准化管理之现场执行——员工教导、团队传承员工为什么不愿做或做不好何时需要教导与培训工艺标准作业指导书教导方法：五步法听：教导者、被教导者说：被教导者、教导者看：教导者、被教导者做：教导者、被教导者一起做：教导者、被教导者工艺标准作业指导书教导工具：单点课程（OPL）推行要素：一次一件（点）、一件（点）一页、一页10分钟每次落地为什么要做？导入时机怎么做最有效？最好的形式哪些方法？导入方法落地了如何处理？固化为标准第四讲 工艺标准化管理之系统改善篇“八大浪费改善与IE工业工程应用”改善1——不良品浪费不良品浪费的识别【案例】不良品浪费的危害不良品浪费产生原因不良品浪费思考互动改善2——过量生产浪费过量生产浪费的识别【案例】过量生产浪费的危害过量生产浪费产生原因及对策过量生产浪费思考互动改善3——过剩浪费过剩浪费的识别【案例】过剩浪费的危害过剩浪费产生原因及对策过剩浪费思考互动改善4——动作浪费动作浪费的识别【案例】动作浪费的危害动作浪费产生原因及对策动作浪费思考互动改善5——库存浪费库存浪费的识别【案例】库存浪费的危害库存浪费产生原因及对策库存浪费思考互动改善6——搬运浪费搬运浪费的识别【案例】搬运浪费的危害搬运浪费产生原因及对策搬运浪费思考互动改善7——等待浪费等待浪费的识别【案例】等待浪费的危害等待浪费产生原因及对策等待浪费思考互动改善8——管理浪费等待浪费的识别【案例】等待浪费的危害等待浪费产生原因及对策等待浪费思考互动工艺标准化管理IE七手法应用IE工业工程定义及成功企业案例IE七手法1——防呆法IE七手法2——动改法IE七手法3——五五法IE七手法4——双手法IE七手法5——人机法IE七手法6——流程法IE七手法7——工作分析法               第五讲 工艺标准化管理与生产能力提升之系统管理篇“方法论与生产协同体系”工艺标准化管理生产能力提升——“六大管理方法”应用实务三要素法（标准+制约+责任）【管理场景模拟1】限制选择法（管理方法多选一）【管理场景模拟2】分段控制法（划小管理单元、落实管理责任）【管理场景模拟3】稽核控制法（自律改习性、训练职业化）数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现）【管理场景模拟4】横向制约法（横向监督与考评）六大方法口诀表工作不清——三要素责任不明——分段控方法不精——限制选执行不力——稽核管数据不准——流动清领导特忙——横向分高效生产协同的“日事日毕、日清日高：六日工作法”体系日计划—计划下达、看板管理、定期追踪、异常处理、过程改善日备料—账物卡、物料需求准备、设备保养准备、人员训练准备、工艺文件作业指导书准备、变更点准备日协调—昨日达成、昨日异常、今日计划、今日异常、今日决议、昨日决议日稽核—稽核职能、日记录、日追踪、日点检、日汇总日考核—月计划、日考核、周问责、月兑现、年评级、全公开日攻关—攻关组、异常处理单、三现主义、制定对策、实施对策、标准固化第六讲 课程总结     革除影响团队执行力的四大陋习课程总结
• 沈怀金：《全能型车间主管实战技能训练》
【课程对象】：车间主管/主任及储备干部等中基层管理者。【课程时间】：2天（6H/天） 【内训标准】：全程面授、方案讲解、现场演练、互动点评【主讲老师】：沈怀金  【课程背景Background】生产型企业的价值最终起决定性作用的是生产环节——生产的直接效率（产量和质量）真实的反映企业整体制造系统的管控能力，而车间现场管理则是其中的重头戏，涉及人、机、料、法、环…等诸多因素，可以说是工厂最直接、最复杂、最核心的场所。正所谓：差距在现场、卓越看一线！！为此提升生产主管综合业务技能，打造卓有成效的一线团队是现代领先型企业的改善重点！本生产主管管理提升系列课程，基于生产现场的“成本C、品质Q、交期D、效率P、安全S、士气M”六纬度，以“科学管理方法和人性的尊重”为指导，从“价值定位、工作教导、团队建设、工作标准、系统能力”等全方位设计，提供了一系列“重要、简单易用、具备实操”的方法和工具，通过现场授课与互动，帮助优秀企业打造高效班组，提高团队价值。【培训大纲 Outline】第一讲 新时期生产车间管理与全能型车间主管职业定位新时期生产车间管理特性与管理导向工作细心业绩务实团队合作持续提升管理导向定义——科学的方法管理导向定义——人性的尊重全能型车间主任角色定位车间主管“四大立场”车间主管“四项职责“车间主管“三大权力”车间主管“四大本领”车间主管“五项使命“生产主管的“九个角色”优化三大管理内容，成就全能型车间主管传帮带教、激活团队精细管理、标准生产融合系统、成就卓越第二讲 传帮带教、激活团队——工作教导技术与团队执行力、积极性管理工作教导技术与团队管理需求工作中的问题为什么员工的执行力差？流动率大？效率低？故障率高？….新时期的团队管理——重温“以人为本”.培养员工最有效的方式——教导新时代的领导干部“三件事”工作教导分析工作教导的管理问题1——教什么？谁教？工作教导的管理问题2——教标准、领导教、专业人士教、人人教工作教导的技术问题3——方法问题、老师问题工作教导的技术问题4——学生问题、持续性问题【案例1】工作教导实务方法和高效工具班组工作教导的“五步法”听、说、看、做、一起做【案例2】说明：说给他听、让他说给你听示范：做给他看练习：让他做给你看跟踪：评估他的好不好、不好进一步指导（一起做）工作教导五步法导入“汇总表”生产现场教导的“三大工具”详解工具一：标准作业程序SOP教导： 【案例3】详解工具三：OPL为什么做单点课程单点课程的定义与制作思路单点课程的导入流程【案例4】团队执行力、积极性塑造革除影响执行力的四大漏洞目标——为了什么执行？标准——有什么方法执行？长效监督——执行了谁知道、不执行谁知道？机制结果——执行好了得到什么？不执行怎么办？【现场演练——执行缺失的案例】执行力提升系统工程目标清晰化——制订目标、监控过程，保证结果达成工作标准化、监督长效化——理清执行标准、建立监督机制，激活团队执行    力目标清晰化：制订目标、监控过程，保证结果达成成功团队的“六级思维模式”目标定位价值观能力行为结果第三讲 精细管理、标准生产——生产现场一日管理标准化：班前、班中、班后程序一日工作标准——班前五查班前查内涵管理是查出来的！——为什么说是“查”，备查的重要性！没有备查与备查的区别！查什么？怎么查？班前查程序班前查1：交接班、前班物料检查、召集预备、发布生产任务班前查2：班前会六程序（一点名、二确认、三学习、四部署、五每日一题、六安全宣誓）班前查3：物料与半成品班前查4：现场变化点看板 & 作业指导书班前查5：岗前点检表（日常检查确认表）班前查工具实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】【现场变化点看板】实用工具：【材料出入库表 & 半成品库存管理表】实用工具：【作业指导书】&【日常项目确认表】一日工作标准——班中十控班中控内涵管理是盯出来的！——走动式管理三现主义——现场、现物、现实     如何紧盯、谁盯、多久盯一次？班中控1：人员管理三自一控“三检制”、“三工序“、“四不放过”班中控2：设备辅材管理定人定机“三好”、“四会”、“五纪律”班中控3：物料管理定额用料、降低消耗、节约能源——定额与超额的区别，如何防治完善记录、做好统计、定置管理、标识齐全班中控4：工艺管理执行“五有”、做到“三按“班中控5：环境管理现场5S管理：漆见本色铁见光、油路通畅油窗亮现场5S管理：坚持“三五十”、拒绝“大扫除”！现场5S管理：坚持“七不走”班中控6：质量管理按章生产为荣、违章生产为耻——章是什么？荣耀和耻辱如何甄别！产量是用手做出来的、质量是用心做出来的班中控7：安全管理安全在工作中的诠释——教育-理解、引导-学会、达到-做到、想要-主动《安全操作规程》详解班中控8：进度管控之看板应用生产进度追踪、进度统计监控时段班组PK、生产达成统计班中控9：异常处理异常机制与异常处理小组异常掌握、异常响应异常解决、异常预防班中控10：巡视总结巡视总结记录、业务联系总结班中控工具实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】实用工具：【作业指导书SOP】&【标准检验规范SIP】实用工具：【单点课程OPL】实用工具：【异常快速处理单】&【异常处理小组名单】一日工作标准：班后三清班后清的内涵——为什么要清理？清理的含义：完毕、总结、整理、迎接班后清1：巡视总结 & 七方面检查班后清2：合理化建议——提案改善汇总班后清3：隔日生产班后清工具实用工具：【生产日报表】实用工具：【提案改善表】实用工具：【交接记录表】第四讲 融合系统、成就卓越——生产车间主管级高级管理能力提升体系生产运营系统内涵分享：常见生产系统问题信息流、物资流、工艺流、过程控制流系统优化精细化“六大管理方法”应用实务三要素法（标准+制约+责任）【管理场景模拟1】【分组演练练习1】限制选择法（管理方法多选一）【管理场景模拟2】分段控制法（划小管理单元、落实管理责任）【管理场景模拟3】稽核控制法（自律改习性、训练职业化）数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现）【管理场景模拟4】横向制约法（横向监督与考评）【六大方法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】六大方法口诀表工作不清——三要素责任不明——分段控方法不精——限制选执行不力——稽核管数据不准——流动清领导特忙——横向分第五讲  课程总结管理的五个DING教练式领导模式构建课程总结
• 沈怀金：《敏捷制造—— 基于“PMC+TWI+精益现场改善“的27个行动方案》
【课程对象】：公司领导、PMC生产计划及物控组织单位、生产制造单位、技术研发单位、采购供应单位、仓储物流单位、市场营销单位等管理干部及骨干员工。【课程时间】：2天（6H/天） 【授课方式】：知识铺垫、全程面授、方法工具、现场演练、课后作业布置与点评【主讲老师】：沈怀金 老师 【一、课程背景】 敏捷制造决定着生产的高效性，而”PMC、TWI、精益现场“是三大核心——涉及企业的“产销协调、计划排产、计划执行、现场管理、异常处理、浪费根除“等全系统运营能力，并以 “信息流、物资流、工艺流”为主体的改善能力，最终成就“成本、品质、交期、安全、士气、效率”等业绩纬度，提高企业核心竞争力！ PMC准时化交付——生产计划、指令层面的组织协调是制造业企业的“心脏”，掌控“营运、资金、物流、信息”等动脉，其“制度、流程、方式、方法”直接决定企业能否有效统筹资源、能否实现高效有序生产，特别是在当前市场需求个性化越来越多的时代，对生产组织技术提出了更高的要求。正所谓“计划不对、努力白费”！ TWI标准化作业——在这个“人员流动性越来越大、产品微利、服务竞争激烈、向管理要效率”的时代，如何保证我们所有的客户都能体验同样的服务？如何让客户的满意度长期保持？如何让工作业绩实现可持续化增长……，“标准化”是达到这一效果的唯一方法，更是“管理系统运转良好、管理规范”的重要衡量指数之一，也是企业四化建设的中心环节。正所谓“一流的企业做标准、一流的团队靠标准化！” 精益持续化改善——利润等于售价减成本，而浪费就是成本的组成部分，生产管理过程中，浪费的发掘与治理应是日常工作的一部分，精益求精更是成功团队的标志！正所谓“持续改善永无止境”！ 本课程以优秀生产企业生产系统案例和典型问题为蓝本，综合为“准时化生产、标准化管理、持续化改善”三大体系，通过课程现场讲授、互动演练，在短时间内帮助企业生产管理者在系统的角度提升管理技术，学好本课程并持续改善落地，将彻底改变生产运营管理的乱相，从而成就卓有成效的生产管理系统！！【二、课程收益】 系统化透析生产企业运营管理架构、核心、管控模式，明确各职能功能，完善整体系统意识；掌握敏捷制造的生产运作模式规则 掌握基于”PMC“的主生产计划编制、组织协调、日程生产计划执行体系 掌握基于”TWI“的一线”班前、班中、班后“一日工作事务体系 掌握基于”精益现场改善“的浪费识别、治理思路、IE工业工程技术 有效导入基于PMC体系的9个行动方案 有效导入基于“TWI”的8个行动方案 有效导入基于”精益现场改善“的10个行动方案【三、内容大纲】 课前破冰分享：高效生产原理与敏捷制造系统架构1. 互动：破冰分享——直面企业管理问题A. 【案例-富士康-交期\成本\品质管理优点】B. 【案例-富士康订单交期规划-865计划与953计划】2. 敏捷制造系统架构A. 生产型企业订单交付平面图B. 生产型企业订单交付控制要点1——技术规则C. 生产型企业订单交付控制要点2——动作规则D. 生产型企业订单交付控制要点3——组织规则E. 生产型企业订单交付控制要点4——数据规则F. 生产型企业订单交付控制要点5——执行+改善3. 基于敏捷制造的“三大核心改善”：A. PMC准时化交付——精准需求、合理计划B. TWI标准化管理——规范现场、成就标准化C. 精益持续化改善——浪费消除、精益求精第一部分 PMC准时化交付——精准需求、合理计划、准时交付体系1. 订单需求精准化——从产、供、销平衡出发A. 需求不对、努力白费！为什么要从客户出发？客户需要的是什么？我们应该如何保证？B. 主生产计划与物料保证机制如何合理制定生产主计划——MPS如何合理制定满足主计划的物料需求计划——MRP物料需求计划与准时采购物料需求计划与库存优化C. 供应保证体系供应商管理体系供应商管理策略2. 生产指令精准化——从精准生产指令出发A. 指令不对、努力白费！B. 日程生产指令内涵从“主生产计划表”到“日生产指令单”（生产任务单）从“生产日报表”到“生产日协调改善”C. 日程生产指令制定——六日工作法体系MPS-大目标：年度生产计划 月度生产计划MPS-小目标：周生产计划生产指令单-即时目标：日计划 & 时段计划分解OEC核心、PDCA逻辑日计划、日准备、日协调、日稽核、日考核、日攻关——三十六道“组合拳”D. 日计划——六道“组合拳”计划编制、下达看板列清过程管理异常处理PK竞赛案例分析E. 日准备——六道“组合拳”账物卡数据准备物料需求准备设备保养准备人员训练准备工艺文件、作业指导书、检验规范准备现场变更点准备F. 日协调——六道“组合拳”昨日生产达成昨日生产异常未来生产计划次日物料报欠客诉品质协调昨日决议、今日决议G. 日稽核——六道“组合拳”专职/兼职稽核日记录日追踪日点检日PK周汇总H. 日考核——六道“组合拳”月计划日检查周总结月兑现年/季评级全公开I. 日攻关——六道“组合拳”攻关组织确定异常记录三现注意制定对策——三要素实施对策标准固化J. 六日工作法工具【案例-拉式看板分解、跟踪日指令】【案例-某企业生产日协调流程】【案例-某企业生产绩效流程】【利用三要素法——攻关方案编写】3. 生产计划从制定到达成的十六字方针A. 前推后拉B. 滚动排查C. 频繁调整D. 快速反应19. 本节课后作业布置A. 插单、改单、紧急订单处理策略B. 拉式看板、异常处理、案例分析实战C. 六日工作法规划方案第二部分 TWI标准化管理——规范”班前、班中、班后“工作事务体系，成就现场工作标准化1. 生产一线的管理定位、TWI体系概述和改善精要A. 生产一线管理定位生产不管一线、业绩难以呈现！一线管好动作、越细越多收获！B. TWI体系概述TWI-JI+TWI-JS+TWI-JR+TWI-JMTWI精要——JM工作改善2. TWI-JM精要——一线现场一日工作标准化A. 班前查B. 班中控C. 班后清3. 班前查——班前五查A. 管理是查出来的！——为什么说是“查”，备查的重要性！B. 没有备查与备查的区别！C. 查什么？怎么查？4. 班前查程序A. 班前查1：交接班、前班物料检查、召集预备、发布生产任务B. 班前查2：班前会六程序（一点名、二确认、三学习、四部署、五每日一题、六安全宣誓）C. 班前查3：物料与半成品D. 班前查4：现场变化点看板 & 作业指导书E. 班前查5：岗前点检表（日常检查确认表）5. 班前查工具A. 实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】【现场变化点看板】B. 实用工具：【材料出入库表 & 半成品库存管理表】C. 实用工具：【作业指导书】&【日常项目确认表】6. 班中控——班中十控4. 管理是盯出来的！——走动式管理5. 三现主义——现场、现物、现实6. 如何紧盯、谁盯、多久盯一次？7. 班中控1：人员职业化素养A. 三自一控B. “三检制”、“三工序“、“四不放过”C. TWI-JI工作教导五步法+OPL工具8. 班中控2：设备辅材A. 定人定机B. “三好”、“四会”、“五纪律”9. 班中控3：物料监管A. 定额用料、降低消耗、节约能源——定额与超额的区别，如何防治B. 完善记录、做好统计C. 定置管理、标识齐全10. 班中控4：工艺执行A. 执行“五有”B. 做到“三按“11. 班中控5：环境维护A. 现场5S管理：漆见本色铁见光、油路通畅油窗亮B. 现场5S管理：坚持“三五十”、拒绝“大扫除”！C. 现场5S管理：坚持“七不走”12. 班中控6：质量管理A. 按章生产为荣、违章生产为耻——章是什么？荣耀和耻辱如何甄别！B. 标准检验规范（SIP）13. 班中控7：安全生产A. 安全在工作中的诠释——教育-理解、引导-学会、达到-做到、想要-主动B. 《安全操作规程》详解14. 班中控8：进度管控之看板应用A. 生产进度追踪B. 进度统计监控、时段班组PK、生产达成统计15. 班中控9：异常处理A. 异常机制与异常处理小组B. 异常掌握、异常响应、异常解决、异常预防16. 班中控10：巡视总结A. 巡视总结记录B. 业务联系总结17. 班中控工具A. 实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】B. 实用工具：【作业指导书SOP】&【标准检验规范SIP】C. 实用工具：【单点课程OPL】D. 实用工具：【异常快速处理单】&【异常处理小组名单】18. 班后清——班后三清A. 为什么要清理？清理的含义：完毕、总结、整理、迎接B. 班后清1：巡视总结 & 七方面检查C. 班后清2：合理化建议——提案改善汇总D. 班后清3：隔日生产19．本节课后作业布置A. 班前五查规划方案B. 班中十控规划方案C. 班后三清规划方案第三部分 精益持续化改善——浪费发掘，持续改善，精益求精1. 浪费严重、成本加重！2. 互动：制造型企业的八大浪费A. 不良品浪费、过量生产浪费B. 过剩浪费、动作浪费C. 库存浪费、搬运浪费D. 等待浪费、管理成本浪费3. 生产现场增益技术：如何治理浪费A. 模具是工业之“母”，IE是工业之“父”——郭台铭B. 工业工程（IE）——寻找最佳工作方法C. IE七手法之一——防呆防错法D. IE七手法之二——动作改善法E. IE七手法之三——数据分析法4. 管理系统增益技术：六大方法应用A. 三要素法（标准+制约+责任）B. 限制选择法（管理方法多选一）C. 分段控制法（划小管理单元、落实管理责任）D. 稽核控制法（自律改习性、训练职业化）E. 数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现）F. 横向制约法（横向监督与考评）G. 【六大方法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】H. 六大方法口诀表工作不清——三要素责任不明——分段控方法不精——限制选执行不力——稽核上数据不准——流动清领导特忙——横向分20．本节课后作业布置A. 防呆改善案例方案B. 动作改善案例方案C. 三要素法案例方案【四、突破性改善（创造敏捷制造价值）的27个落地方案模型】第一部分 基于敏捷制造的“PMC”9个落地行动方案模型1. PC-插单、改单、紧急订单改善模型2. PC-拉式生产、异常快速处理、问题案例分析模型3. MC-MRP物料需求核算模型4. PMC-六日工作法-日计划模型 5. PMC-六日工作法-日准备模型6. PMC-六日工作法-日协调模型7. PMC-六日工作法-日稽核模型8. PMC-六日工作法-日考核模型9. PMC-六日工作法-日攻关模型第二部分 基于敏捷制造的“TWI”8个落地行动方案模型10. 标准化现场管理-班前五查模型11. 标准化现场管理-班中十控模型12. 标准化现场管理-班后三清模型13. 标准化现场管理-拉式生产模型14. 标准化现场管理-引导管理模型15. 标准化现场管理-工作教导模型16. 标准化现场管理-作业指导模型17. 标准化现场管理-SHJ口诀模型第三部分 基于敏捷制造的“精益现场改善”10个落地行动方案模型18. 精益现场改善的“浪费盘点+分析+改善三现五主义模型“19. 精益现场改善的“制造IE防呆改善模型”20. 精益现场改善的“制造IE动作改善模型”21. 精益现场改善的“制造IE数据分析模型”22. 精益现场改善的“管理IE三要素模型”23. 精益现场改善的“管理IE分段控制模型”24. 精益现场改善的“管理IE限制选择模型”25. 精益现场改善的“管理IE稽核控制模型”26. 精益现场改善的“管理IE数据流动模型”27. 精益现场改善的“管理IE横向制约模型”【五、课程总结】 1. 基于敏捷制造的系统性建议2. 课后内容叮嘱3. 全体系课程总结 

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