朱跃进：《实验设计DOE——田口方法》

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 17704

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适用对象

产品设计工程师、品质工程师、工艺工程师、过程工程师、生产经理、品质经理、6Sigma黑带、绿带

课程介绍

【课程背景】

实验设计Design Of Experiments, 在质量控制的整个过程中扮演了非常重要的角色，它是我们产品质量提高，工艺流程改善的重要保证。实验设计已广泛运用了从航天业到一般生产制造业的产品质量改善、工艺流程优化甚至已运用到医学界。籍此课程，您将通过对产品质量，工艺参数的量化分析，寻找关键因素，控制与其相关的因素。根据实际需求，学习判别与选择不同的实验设计种类，设计你的实验步骤，发现如何控制各种影响因素，以最少的投入，换取最大的收益，从而使产品质量得以提升，减少差异，降低成本，使工艺流程最优化。

【适合对象】

产品设计工程师、品质工程师、工艺工程师、过程工程师、生产经理、品质经理、6Sigma黑带、绿带

【课程收益】

通过本课程的培训，可使学员：

了解掌握DOE基本原理

了解和控制影响流程的相关因素

掌握最有效的实验设计方法

掌握六西格码MINITAB软件的运用方法

免费获得MINITAB软件

【课程内容】

一、实验设计（DOE）概述

1、什么是实验设计

2、实验设计由来与发展

3、品质工程面临的问题

4、品质工程理论

5、基本术语：因子/水准, 信号/杂讯因子

6、实验设计流程

二、正交实验设计

1、正交表的构造;

2、正交表的选择与运用

3、正交表的灵活运用

4、正交实验案例演练.

三、田口方法

1、田口的质量哲学观念

2、田口损失函数

3、三种品质计量方法之比较

4、田口方法核心工具——S/N（信噪比）

5、田口三次设计：系统设计/参数设计/容差设计

6、实例演练1：望小特性田口设计

7、实例演练2：望大特性田口设计

8、实例演练3：望目特性田口设计

四、利用MINITAB实现DOE实战演练

1、MINITAB应用简介

2、望大特性田口设计

3、望小特性田口设计

4、望目特性田口设计

5、交互作用的田口设计

6、动态田口实验设计

7、全因子实验设计

8、分部因子设计

9、混合设计

10、响应曲面设计

五、实验结果的分析与解析

1、变异数分析(ANOVA);

2、信噪比分析（ S/N比）

六、再现性实验

1、再现性实验的必要性;

2、均值估计;

3、估计均值的置信区间;

4、再现性实验的决策点.

七、容差设计

1、容差设计简介

2、田口损失函数设计公差.

3、设计因子的公差确定.

八、案例分析

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• 朱跃进：《DOE——实验设计》: 【课程背景】如何以最低成本实战顾客满意最大化，是所有企业目前共同的目标。但是，所有工程技术和管理人员都会面临一些设计问题而导致目标很难实现，DOE作为一种产品研发的最强大工具可以帮助管理者解决这些问题。DOE（实验设计）不但可帮助研发工程师一开始从质量和成本进行最优化设计，而且可把产品工艺和使用因素都考虑周全，从而设计出先天性健壮产品（这恰恰是大多数工程师的困惑）。同时DOE（实验设计）也是寻找原因、分析和优化复杂因子最强大的解决问题的工具和方法。在不少日本企业，不懂DOE（实验设计）的工程师不能称之为合格的工程师。DOE（实验设计）包括传统经典DOE（析因实验设计）、RSM（响应优化曲面）、混料DOE（生化行业最有用）、田口DOE（抗噪声设计）和谢宁DOE（快速解决问题实验设计），每种DOE（实验设计）各有其特点。DOE（实验设计）除了与六西格玛其它工具联合起来发挥巨大功能外，本身也是一套系统地解决问题方法。【课程目的】本课程重点针对从事产品研发人员和相关工程技术人员而设计。旨在帮助学员系统、全面地应用DOE（实验设计）在产品研发、产品和过程之改善时分析重要因子，优化结果，提高产品和过程健壮性（先天性高免疫能力）。通过本课程的学习, 使学员能掌握DOE工具,进行产品、过程的健壮设计及持续改进：理解DOE的原理;掌握MINITAB软件DOE主要菜单; 掌握DOE进行产品、过程改进的步骤和方法。1、掌握DOE（实验设计）的基本概念和原理；2、掌握经典DOE（实验设计）、混料DOE（实验设计）、田口DOE（实验设计）区别及优缺点，能据问题需要选择合理DOE（实验设计）；3、掌握如何应用析因试验从众多影响因素中筛选找出影响输出的主要因素，以最少的投入换取最大的收益；4、掌握如何对因子水平优化得到最佳输出，从而使产品质量得以提升，工艺流程最优化；5、掌握田口实验设计方法，提高产品和过程信噪比，提高健壮性；6、科学合理地安排试验，减少试验次数、缩短试验周期，提高经济效益；8、掌握如何应用MINITAB软件对DOE（实验设计）设计、数据分析、优化因子和预测输出。【课程特色】结果导向：使参加课程学习人员都能掌握DOE（实验设计）方法并能实际灵活地应用。实战出发：课程配备丰富的案例，重点引导学生如何在制造行业中应用。教学相长：通过案例分析、实战演练、小组研讨、分享经验和知识。【培训对象】技术副总裁、总监、经理、产品流程工程总监、经理、工程师、研发总监、经理、工程师、六西格玛领航员/黑带大师/黑带【课程大纲】第一讲：实验设计（DOE)的简介 1、何谓实验设计（DOE)——何谓实验设计（DOE)——实验设计（DOE)目的和作用——实验设计（DOE)类别、作用和适用场合2、试验设计术语——响应(Response)——因子（Factor)（可控因子，非可控因子）——水平（Level)——处理（Treatment)——试验单元（Noise)——模型与误差——主效应——交互作用——模型和误差3、试验设计基本原则1)重复试验2)随机化试验3)区组试验4、试验输出Y选择1)输出变量的类别2)计量值和计数值差别3)测量相关指标和功能指标4)确定最优的输出变量5、选择因素水平的指引1)合理选择水平范围2)多水平转化问题3)噪声因子处理4)因子分组技术6、正交试验设计表1)正交试验表2)正交试验表的结构3)正交试验表的特点4)正交试验表的性质7、试验设计策1)试验设计的策划与安排2)试验设计的一般步骤——计划阶段——实施阶段——分析阶段（五步法）3)实验设计表第二讲：全因子实验设计（MINITAB软件使用）1、全因子DOE（实验设计）概述——二水平全因子设计——正交表——二水平设计的目的——试验安排及中心点——代码化设计——真实水平与代码之间换算——单因子DOE（实验设计）——多因子DOE（实验设计）2、全因子DOE（实验设计）计划——MINITAB因子设计——创建因子实验设计——自定义因子实验设计3、全因子设计分析——步骤1：浏览数据——步骤2：拟合模型——步骤3：简化模型——步骤4：残差分析——步骤5：模型是否合适？——步骤6：解释模型——步骤7：目标是否达到4、全因子DOE（实验设计）案例分析与讨论第三讲：部分因子实验设计1、部分因子DOE（实验设计）概述——部分因子试验的必要性——部分因子试验的实施原理——部分因子试验的关键概念（分辨度）——部分因子试验的设定2、部分因子DOE（实验设计）的计划——默认生成元的部分因子试验计划——指定生成元的部分因子试验计划3、部分因子实验的实例分析4、折叠设计5、饱和设计6、 Plackett—Buman设计7、3水平部分因子试验的分析第四讲：RSM实验设计（响应曲面实验设计）1、响应表面DOE（实验设计）概述2、创建响应表面设计3、分析和优化4、 MINITAB RSM设计4.1)创建RSM实验设计4.2)自定义RSM实验设计4.3）选择最优化设计4.4）分析RSM实验设计4.5）等值线和等值图4.6）优化器5、案例分析和现场练习第五讲：田口实验设计 1、田口玄一的质量观2、噪声和健壮设计3、静态田口实验设计4、动态田口实验设计5、 MINITAB 田口设计5.1）创建田口实验设计5.2）分析田口实验设计5.3）预测田口结果6、田口设计案例分析和现场练习第六讲：混料实验设计 1、混料实验设计概述2、混料、混料总量和混料过程变量3、单纯质心混料设计4、格点混料设计6、极端限制混料设计7、创建混料实验设计8、混料设计分析9、混料设计案例分析和现场练习

• 朱跃进：《QFD 质量机能展开 Quality Function Deployment》: 【课程背景】 QFD是一项根据顾客要求做充分展开，定义出产品特性，再从产品特性展开定义出零件要求、制程要求、控制要求的技术。日本三菱重工和松下电器在70年代开始使用此项方法取得了巨大成功，所以此项方法目前在世界各地都引起了广泛的关注。QFD培训目的在于使学员从对产品和服务的商业成功具有决定性影响的需求分析质量开始，有效运用QFD方法充份识别顾客需求，并判定其相应的轻重缓急，并依据顾客的要求充分展开到对产品规格要求、零件要求、过程要求、检验要求，以确保在所有的相关环节都能有效的达成顾客的期望。【培训收益】1. 熟悉QFD基本结构、实际应用流程及其现实意义。2. 熟悉QFD方法与传统设计方法的比较优势及QFD实施前评估。3. 熟悉QFD方法实际使用时的主要步骤。4. 理解如何定位真正的客户5. 掌握准确把握客户要求的技术（QFD核心技术）。6. 掌握将客户需求转化为设计需求的技术和方法（QFD核心技术）。7. 掌握如何在自己的工作实际中一步步使用QFD方法带来收益【课程对象】技术/工程/研发经理、品质、生产经理、各类工程师【课程内容】第一讲：QFD概述1. QFD的起源2. QFD的特点3. QFD的历史4. QFD在产品设计中的地位第二讲：质量屋概述1. 质量屋各部分代表的意义2. QFD原理3. QFD的四个阶段4. QFD矩阵的选用5. QFD的意义和作用第三讲：QFD的特点与推行准备1. 传统设计与QFD设计2. 客户在设计中的角色3. QFD的用途4. 实施QFD前的准备/雷达图评估第四讲：QFD的分析流程1. 顺序设计与并行设计2. QFD主要步骤3. 客户需求中的优先权4. 客户定位第五讲：正确理解客户需求1. 客户的心声2. 应用范围3. QFD的常见定义4. 对客户信息进行分类5. 亲和图6. 调查问卷的设计7. 卡诺分析8. 结构树与客户需求的优先度第六讲：将客户要求转变为设计需求1. 客户需求2. 品质策划表3. 业绩测量4. 关系矩阵5. 产品策划表6. 关系矩阵中强相关关系的确认7. 选择目标值第七讲：QFD制作流程及案例（以实际案例分步讲解）1. 列出客户需求2. 对客户需求进行分类排序3. 列出设计/服务需求4. 列出设计/服务需求与客户需求的相关性5. 分析设计/服务需求之间的相关性6. 计算每个设计/服务需求的总分7. 确定服务要求的目标及限制条件8. 完成技术、测量及竞争性差距分析9. 确定行动计划10. 转入下一道需求11. 评审和升级12. 客户问题现场讨论

• 朱跃进：《制造型企业成本控制之现场工艺管理》: 【课程简介】在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。本课程将从企业运作过程中最常见的损失着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的损失分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。【课程收益】——了解企业现阶段面临的问题和挑战；——认识获取利润的6大来源，为决策提供依据；——了解企业常见的损失与浪费；掌握工厂常用的成本核算方法；——掌握成本控制的主要方法；——掌握生产运作系统的具体改善方法。【培训人员】制造型企业――企业高层、中高层及生产管理相关干部，如：总经理、副总、厂长、生产总监、生产经理等等【课程大纲】第一部分：成本管理基础第一章：管理人员角色和成本意识——现场管理的产出——现场管理三个要素——现场管理两个流——生产的目的——生产活动的要义——从三种经营思想看丰田公司如何创造利润——创造利润的几种思维——成本管理的几个问题——成本的概念——成本的形成——成本的控制——成本管理的两个层面——成本控制六大方法第二章：生产成本控制的工具与方法第一节：降低成本的原则——ECRS——降低成本的原则－ECRS应用方法——ECRS&5W1H第二节：成本控制管理方法一、工程型成本控制——IE工业工程——VE价值工程——重视成本的设计二、系统型成本控制——ERP(Enterprise Resource Planning)——企业资源计划管理系统——ABC(Activity Based Costing)管理——6σ——6西格码三、战略型成本控制——外部委托——SCM——开放式采购第二部分：成本控制与降低的工具之——工艺定额管理1、概述2、术语和定义 3、材料消耗工艺定额的编制 3.1 材料消耗工艺定额的编制范围 3.2 材料消耗工艺定额的编制原则 3.3 材料消耗工艺定额的编制依据 3.4 材料消耗工艺定额的编制方法 3.5 用技术计算法编制产品主要材料消耗工艺定额的程序 3.6 材料消耗工艺定额的修改 4 劳动定额的制定 4.1 劳动定额的制定范围 4.2 劳动定额的形式 4.2.1 时间定额（工时定额），其组成见附录C。 4.2.2 产量定额：单位时间内完成的合格品数量。 4.3 制定劳动定额的基本要求 4.4 制定劳动定额的主要依据 4.5 劳动定额的制定方法 4.5.1 经验估计法4.5.2 统计分析法 4.5.3 类推比较法 4.5.4 技术测定法 4.5.5 标准时间法 4.6 劳动定额的修订第三部分：成本控制与降低的工具之——标准工时管理第一章：标准工时的起源和概念1.1.标准工时的定义1.2.标准工时的架构1.3.什么是速度评估1.4.如何设定标准工时的宽放率1.5.获取标准工时的方法1.6.秒表测时的目的1.7.应该何时去做秒表测时？1.8.秒表测时的步骤1.9.秒表测时的优势1.10.PST预定工时系统介绍1.11.秒表测时与预定工时的比较第二章：生产效率的计算与标准工时运用2.1. 如何计算生产效率2.2 影响生产效率的几大因素2.3.标准工时在生产的运用第三章：如何改善生产效率3.1.优化排程，改善效率。3.2工人的培训3.3工人积极度分析3.4品质不良率与首次通过率的改善3.5科学化标准工时单价的建立3.6产前精心准备3.7组长与管理员的管理技能改善3.8消除瓶颈，改善生产线平衡3.9现场改善3.10看板及目视管理的运用3.11方法，设备，辅助用具改良3.12流程及排车改善3.13绩效评估系统的建立3.14降低工人补底薪率3.15降低工人流动率与缺勤率3.16TPM全员生产保全与5S的推行3.17货仓物流系统的建立3.18 RFID实时生产系统的运用3.19 精益生产及单件流生产模式的建立3.20生产奖金的良好利用。第四部分：成本控制与降低的工具之——生产线平衡管理第一章生产线和生产线平衡简介一、生产线简介——定义——流水线生产的特点——组织流水线生产的必要条件——流水线的分类——木桶定律二、生产线平衡的定义——定义三、生产线平衡的意义四、常用术语介绍——节拍（Takt Time）——传送带速度（CV）——员工作业时间（Operator Circle Time）——产线平衡图——OCT —节拍柱状图——标准工时（Standard Time）——瓶颈工序——生产线平衡率五、生产线平衡率的计算2、生产线平衡的基本原则和方法——基本原则——基本方法——5W1H——ECRS法则（取消、合并、重排、简化）——图示分析——平衡手法工时测量山积表/山积图（OCT — 节拍柱状图）程序分析和改善损失分析作业条件改善打破平衡——打破平衡案例——平衡改善过程中的注意事项3、生产线平衡的应用范围——客户需要量上升，节拍时间加快 ——客户需要量下降，节拍时间减慢 ——减少人员，节拍不变 ——减少人员，节拍加快4、生产线平衡实施十步法5、改善案例详解

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