龚举成：“FMEA失效模式与影响分析（第五版最新版）”

龚举成注册讲师 14查看

课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 生产管理

课程编号 : 18148

联系老师

适用对象

本课程的培训对象为：产品设计与开发经理与工程师、工艺工程部门负责人与工程师、生产现场管理者、质量工程师、售后服务人员、

课程介绍

【课程名称】：《FMEA失效模式与影响分析》（第五版）

【授课时间】: 2天 ，6小时/天

【温馨提示】:本课程可为企业提供内训，欢迎来电咨询！

【培训对象】：

本课程的培训对象为：产品设计与开发经理与工程师、工艺工程部门负责人与工程师、生产现场管理

者、质量工程师、售后服务人员、风险管理专家和人员。

【课程背景】：

失效模式及影响分析是质量预防的工具，目的是充分利用结构化的系统方法及团队的知识经验，在设计开发早期识别产品使用与生产过程中可能遇到的问题，并在设计开发阶段采取措施防止问题的出现。该工具的应用可以帮助组织促进顾客满意度的提高与经验教训的积累，促进组织知识管理体系的建立和降低不良质量成本。

AIAG（美国汽车工业行动小组）和VDA（德国汽车工业协会）基于大量的实践经验，提出了FMEA全新的方法论，并于2019年6月联合发布了FMEA参考手册。本课程基于新版FMEA手册的内容开发，通过对失效模式及影响分析七步骤的讲解，利用课堂练习与案例分析使产品设计人员、工程技术人员及其它团队成员掌握相关内容，明确分析步骤，掌握分析方法，在企业内有效地应用失效模式及影响分析工具，加强设计失效的早期管理。

【培训收益】：

◆了解失效模式及影响分析的起源与历史
◆正确理解FMEA的要求，了解FMEA活动的实施过程

◆掌握FMEA编写的要求和技巧

◆了解常见的FMEA编写过程的误区

◆掌握FMEA在项目管理过程中的重要性

【课程计划】：

序号	项目名称	时间	费用
1	FMEA	2天

【课程大纲及主要内容】：

第一部分.失效模式及影响分析概述
1.新版FMEA的变化点
2.历史与起源
3.与其它工具的关联
4.分析与应用步骤（新"七步法"）
5.关键环节
第二部分：FMEA有效实施方法与常用工具

1. FMEA的流程

2. 项目规划5T

3. 结构树、方块图和边界图
4. P图（参数图）
5. 失效链

6. 功能分析

第三部分.设计失效模式及影响分析（DFMEA）
1.DFMEA七步骤
2.系统-子系统-组件结构分解与功能分解
3.与结构和功能分析有关的图表工具
4.DFMEA严重度、频度、探测度评分准则
5.改进的优先顺序
6.新版DFMEA报告解释
7.新版DFMEA表格各栏目填写说明
8.练习

第四部分.过程失效模式及影响分析概述（PFMEA）
1.PFMEA七步骤
2.流程图制作
3.PFMEA结构与功能分析
4.图表工具应用
5.PFMEA严重度、频度、探测度评分准则
6.改进的优先顺序
7.新版PFMEA表格各栏目填写说明
8.练习

第五部分. FMEA实施过程常见问题和持续改进

龚举成老师的其他课程

• 龚举成： “APQP及PPAP的理解及应用”: 【参加对象】采购、仓贮、设计、工艺、设备、工装、计量、检验、营销、培训等所有过程的人员【培训讲师】龚举成老师著名企管专家实战派精益生产大师，涉及的领域有精益生产、成本压缩、班组长、3Q7S、TWI、IE、TQM、TPM、QCC、TS16949、精益采购【费用】【课时】2天，6小时/天【课程背景】实施APQP，从产品的概念开发阶段、立项阶段、样件阶段、小批量阶段到大批量生产，来制定产品先期质量计划，开发新产品；通过APQP，使新产品所需的设计更改在早期得到识别，避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质产品，满足顾客要求，使顾客满意，及时完成关键任务，按时通过顾客对生产件的批准；同时满足质量体系要求，提高客户的满意度，进而提高公司利润，建立一套完善的适用于每个项目的质量体系，从而促使公司走向成功。通过PPAP的培训，了解生产件批准的一般要求，包括生产件和散装材料，来确定生产企业是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。【课程内容】　时间内容方法目的 — 第一部分 APQP产品质量的先期策划0. 0产品质量策划责任矩阵图/产品质量策划进度图表/产品质量策划基本原则什么是APQP0计划和确定项目1．1 顾客的呼声1．2 业务计划／营销策略1．3 产品／过程基准数据1．4 产品／过程设想1．5 产品可靠性研究1．6 顾客输入1．7 设计目标1．8 可靠性和质量目标1．9 初始材料清单2.0产品设计和开发2．1 设计失效模式及后果分析(D-FMEA)2．2 可制造性和装配设计2．3 设计验证2．4 设计评审2．5 样件制造——控制计划2．6 工程图样(包括数学数据)2．7 工程规范 2．8 材料规范2．9 图样和规范的更改2．10 新设备、工装和设施要求3.0过程设计和开发3．1 包装标准3．2 产品／过程质量体系评审3．3 过程流程图3．4 车间平面布置图3．5 特性矩阵图3．6 过程失效模式和后果分析(P-FMEA) 4．0 产品和过程确认4．1 试生产4．2 测量系统评价 (MSA)4．3 初始过程能力研究 (Ppk) 4．4 生产件批准4．5 生产确认试验4．6 包装评价5．0 反馈、评定和纠正措施5．1 减少变差5．2 顾客满意5．3 交付和服务6．0 控制计划方法论6．1 概述6．2 控制计划栏目描述6．3 过程分析7．0 案例分析与讨论第二部分:PPAP1、PPAP的过程要求2、重要的生产过程3、PPAP要求(1) 设计记录(2) 工程更改文件(3) 工程批准(4) 设计失效模式及后果分析(5) 过程流程图(6) 过程失效模式及后果分析(7) 尺寸结果(8) 材料/性能试验结果记录(9) 初始过程研究（PPK）(10) 测量系统分析研究（MSA）(11) 具有资格的实验室的文件要求(12) 控制计划（CP）(13) 零件提交保证书（PSW）(14) 外观件批准报告(15) 散装材料要求检查清单(16) 生产件样品(17) 标准样品(18) 检查辅具(19) 顾客特殊要求4、顾客的通知和提交要求5、顾客提交等级6、零件提交状态(1) 完全批准(2) 临时批准(3) 拒收7、记录保存8、特殊说明第三部分：双向交流讲解,讨论,案例分析

• 龚举成：“AIAG-VDA失效模式与影响分析FMEA（第五版最新版）”培训: 【课程名称】：《AIAG-VDA失效模式与影响分析FMEA》（第五版）【授课时间】: 2天，6小时/天【温馨提示】:本课程可为企业提供内训，欢迎来电咨询！【培训讲师】: 【培训对象】：本课程的培训对象为：产品设计与开发经理与工程师、工艺工程部门负责人与工程师、生产现场管理者、质量工程师、售后服务人员、风险管理专家和人员。【课程背景】：失效模式及影响分析是质量预防的工具，目的是充分利用结构化的系统方法及团队的知识经验，在设计开发早期识别产品使用与生产过程中可能遇到的问题，并在设计开发阶段采取措施防止问题的出现。该工具的应用可以帮助组织促进顾客满意度的提高与经验教训的积累，促进组织知识管理体系的建立和降低不良质量成本。AIAG（美国汽车工业行动小组）和VDA（德国汽车工业协会）基于大量的实践经验，提出了FMEA全新的方法论，并于2019年6月联合发布了FMEA参考手册。本课程基于新版FMEA手册的内容开发，通过对失效模式及影响分析七步骤的讲解，利用课堂练习与案例分析使产品设计人员、工程技术人员及其它团队成员掌握相关内容，明确分析步骤，掌握分析方法，在企业内有效地应用失效模式及影响分析工具，加强设计失效的早期管理。【培训收益】：◆了解失效模式及影响分析的起源与历史◆正确理解FMEA的要求，了解FMEA活动的实施过程◆掌握FMEA编写的要求和技巧◆了解常见的FMEA编写过程的误区◆掌握FMEA在项目管理过程中的重要性【课程计划】：序号项目名称时间费用1FMEA2天【课程大纲及主要内容】：第一部分：FMEA基本概念FMEA和失效的定义为什么要做FMEA？FMEA应用时机FMEA发展历史新版FMEA背景FMEA类型FMEA工作方法新版FMEA的变化点新版FMEA换版过渡策略第二部分：FMEA有效实施方法与常用工具 FMEA的流程项目规划5T结构树、方块图和边界图P图（参数图）失效链第三部分：过程失效模式及影响分析（PFMEA） PFMEA规划与准备项目管理5TFMEA目的FMEA时间安排FMEA团队建设FMEA任务3. 结构分析过程方法过程流程图流程优化和改善过程作业要素4. PFMEA功能分析输入信息特性分析参数图P图功能树功能可视化-FAST图5. 失效分析失效、失效模式、失效影响失效起因、失效链DFMEA与PFMEA关系6．风险分析当前预防控制PC当前探测控制DC严重度S、频度O、探测度D措施优先级【AP】7. 优化8．结果文件化9．新版PFMEA表格各栏目填写说明、第四部分：设计失效模式及影响分析（DFMEA） DFMEA七步骤系统-子系统-组件结构与功能分解与结构和功能分析有关的图表工具DFMEA严重度、频度、探测度评分改进的优先顺序新版DFMEA表格各栏目填写说明练习第五部分：FMEA实施过程常见问题和持续改进

• 龚举成：现代企业卓越管理与精益化生产: 课程目标1、掌握和理解精细化管理和工匠精神的内涵；2、掌握精益生产理念，消灭八大浪费；3、掌握标准化作业技能，能够制订标准作业流程规范和SOP；4、提升干部素质、执行力和责任心，保证标准化作业落地，真正做到学以致用；课程对象企业总经理、工厂厂长、生产部经理、生产、车间、班组长等部门一线主管课程时间：3天课程提纲时间内容方法目的 — 第一部分：精细化管理细节决定成败什么是精细化管理？精细化的内涵：五精四细；精细到节点——把握精细化管理的“五个”方法；精益文化的内涵：理念、意识和观念；工匠精神，精益求精。第二部分：精益生产起源与TPS介绍什么是精益生产？--微利时代的生产方式精益生产溯源-生产方式革命精益生产支柱与根基：准时化和自动化精益生产的发展、目标和基本理念第三部分：精益生产的五项基本原则1、精益思想的五项原则2、顾客确定价值3、识别价值流4、价值流动5、一件流生产6、价值流图（VSM）分析7、需求拉动8、尽善尽美第四部分、精益组织和文化建设1、精益理念和精益文化建设2、丰田基因：精益型组织4P原则第五部分: 认识与剔除生产现场七大浪费1、什么是浪费？2、增值的概念3、认识和削减现场的八大浪费4、过量/过早生产的浪费5、库存的浪费6、搬运的浪费7、不当加工浪费8、多余动作的浪费9、等待的浪费10、不良品、返工返修的浪费11、管理的浪费；第六部分: 5S—卓越的现场管理5S 的含义？5S定义、推行要领和步骤5S的实施的工具目视管理和看板管理标准化管理；第七部分：精益成本管理，成本压缩，工厂淘金1、成本的定义；2、成本的构成；3、成本意识弱的企业--销售价格由企业决定；4、成本意识强的企业--销售价格由顾客决定；5、作业成本法（ABC成本法）管理6. 工厂降本增效10大秘籍！第八部分：现代企业精益之路：标准化和规范化管理1. 什么是标准？标准的定义；2. 执行标准化对组织的好处；3. 企业标准化管理体系内容；4. 工厂牛人审视车间的三招经验。第九部分: 标准作业流程规范和SOP制订“标准化”管理定义和目的；标准化作业的五项原则；标准作业与作业标准的区别；SOP同制度，规范和手册的关系；如何制作标准SOP？标准化作业的遵守与改善。第十部分: 丰田问题分析与解决的八个步骤1. 什么是 “问题” ?问题的分类；2. 问题的冰山模型；3. 丰田公司日常工作中的10个问题基本意识；4. 丰田问题解决的天龙八步法。第十一部分: 全价值链工作流程优化与改善1. 什么是流程（过程）?和流程的6要素；2. 流程图的主要符号；3. 流程图绘制要点；4. 价值流分析与流程改善工具和技巧。第十二部分: 塑造安全意识，现场安全生产标准化管理什么是安全?和安全生产基本理论；杜邦安全文化：零事故和安全自主管理；安全生产标准化，实现本质安全；班组安全文化建设；风险辨识与评价；危险预测（KYT） “指唱确认”。第十三部分—TPM全员生产设备维护保养1. TPM基本概念2. TPM的起源和发展3. TPM的活动体系---八大支柱4. 设备故障的微缺陷思想5. TPM的查找和清除“六源”活动6. 提升设备综合效率--OEE7. TPM小组活动方法8. 班组自主维修“七步法”◇案例:《设备缺陷发现清单》9.点滴教育（OPL）10. 班组设备日常“三级保养”案例:“设备维修履历表”范本解析第十四部分:赢在执行，执行力是保证1. 《甲和尚和乙和尚》的故事；2. 什么是执行力？执行力五要素；3. 如何提升个人的执行力？4. 如何提升组织的执行力？第十五部分: 员工行为改善，责任胜于能力责任是什么？责任是一种使命；责任和能力：如何体现责任心的三个阶段；员工的“三业”、“三心”；主人翁精神；感恩心做人，责任心做事。第十六部分: 现场CIP持续改善和精益管理能力提升1. 坚持贯彻十种精益工作态度2. 遵循PDCA思维，推进主题改善3. 精益管理现场辅导“12步工作法 ”4. 供应商现场辅导成果展示讲解,讨论,案例分析

龚举成：“FMEA失效模式与影响分析（第五版最新版）”

课程概要

适用对象

课程介绍

龚举成老师的其他课程

相关课程

添加企业微信