做企业培训，当然要找对好讲师！合作联系
讲师网 企业内训 课程详情

王继武：新产品导入流程NPI【借助案例或模板引导，帮你理解如何实施NPI】

王继武老师王继武 注册讲师 344查看

课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 研发管理

课程编号 : 3334

面议联系老师
行业不限

适用对象

负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持

课程介绍

参加人员：

负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者。

  1. 课程时间：（12小时/2天）
  2. 课程背景：

新产品导入进度延误、沟通协调困难、知道要做什么，但不知道如何做，这是企业在推进新产品开发流程时，最常遇到的问题。其原因在于没有强有力的组织架构来推动企业的新产品开发流程，执行任务的方法也因人而异。新产品导入流程NPI是解决这些问题的有力工具。

  1. 课程目的：

以新产品导入的实施为主线，结合具体产品，详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能，并通过练习与学员共同梳理NPI流程中的问题点及解决对策。将对策转化为具体的表格模板。

  1. 课程特色：

总结数百个企业的实际案例，提炼其中的精华，再通过与企业的产品和需求相结合，与学员共同研讨，使学员轻松的掌握新产品导入的实施要点。

四、参加人员：

负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者。

  1. 课程时间：（12小时/2天）
  2. 课程提纲：
  • 破冰案例 
  1. 某主机厂逆向研发模式面临的困境 
  2. 技术创新面临的四大坑 

目的：总结企业在新产品导入中遇到的共同问题

  1. 什么是新产品开发流程
  2. 新产品开发的关键能力

目的：引发学员思考在新产品导入过程中如何建立和统筹这些能力

  1. 新产品导入概述
  2. 新产品导入目的

目的：结合破冰案例研讨，引导学员思考企业对产品策划的需求

  1. 实施新产品导入的基本原则和方法

目的：分析模板：项目小组立项书

  1. 小结：实施新产品导入的目标
  2. 新产品导入的实施过程
  3. 新产品导入流程的进度表【案例分享】
  4. 分组练习

目的：选择客户某类产品，研讨新产品导入的阶段及各阶段的起点和终点

  1. 新产品导入的启动

案例分析：某零件厂新产品项目风险评审，帮助学员掌握如何识别项目风险

  1. 建立质量阀（Quality Gate）
  2. 交付结果和开阀条件
  3. 新产品导入的管理方式

目的：根据风险设置项目监控点，以及各部门如何协调，缺乏这个过程会导致APQP流于形式

  1. 新产品导入实施阶段一：立项阶段
  2. 客户的呼声：市场调查

目的：模板分析：市场调研分析表

  1. 客户的呼声：经验教训

目的：模板分析：某主机厂的经验教训管理表

  1. 系统分析客户需求的方法：$APPEALS

目的：引入简单的工具，帮助学员如何识别客户的需求

  1. 客户输入：客户设计资料的评审

目的：模板分析：产品责任书

  1. 分组练习

目的：研讨贵公司立项阶段应交付的工作成果

  1. 立项阶段性总结

目的：模板分析：里程碑检查提问表

  1. 新产品导入实施阶段二：产品设计和开发
  2. 可制造性与组装设计

目的：案例：某汽车产品的可制造性设计原则

  1. 设计评审、验证

目的：模板分析：某主机厂的设计验证表

  1. 制造样品及样件制造控制计划

目的：模板分析：样件控制计划

  1. 工程图纸、工程规范

目的：模板分析：设计信息检查表

  1. 图纸和规范更改

目的：案例分析：工程变更管理流程及模板

  1. 材料规范

目的：案析分享：前期采购

  1. 模具和治工具要求

目的：模板分析：工艺装备准备明细表

  1. 重要产品特性和过程特性的识别和管理

目的：案例分析：特殊特性管理

  1. 分组练习

目的：研讨贵公司产品设计和开发应交付的工作成果

  1. 设计和开发阶段性总结
  2. 新产品导入实施阶段三：工艺设计和开发
  3. 包装标准、包装规范
  4. 过程流程图

目的：实例：某一级供应商的流程图

  1. 场地平面布置图

目的：实例：场地平面布置图

  1. 过程FMEA/控制计划/指导书
  2. 分组练习

目的：研讨贵公司工艺设计和开发应交付的工作成果

  1. 工艺设计和开发阶段性总结

目的：模板分析：生产过程具体策划的认可

  1. 新产品导入实施阶段四：试生产
  2. 试生产
  3. MSA/Cpk分析
  4. 送客户承认/控制计划定稿
  5. 生产确认试验

目的：模板分析：包装验证评价表

  1. 包装评估

目的：模板分析：新品鉴定报告

  1. 转量产评估

目的：模板分析：试生产准备及评估模板

  1. 分组练习

目的：研讨贵公司试生产应交付的工作成果

  1. 试生产阶段性总结

课程总结

 

王继武老师的其他课程

• 王继武：潜在失效模式与后果分析（AIAG-VDA FMEA） 【七个步骤，识别产品和工艺风险、总结经验教训】
参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。课程时间：（12小时/2天）课程背景：80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解PFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。课程目的：使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在制造过程中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与制造过程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。课程时间：（12小时/2天）课程提纲：PFMEA的实施步骤–1定义范围目标确定分析范围步骤–2结构分析目标过程流程图和结构树将结构树链接到FMEA工作表格步骤–3功能分析目标过程项目或过程步骤è功能è要求功能描述、要求 功能关系可视化 将功能分析链接到PFMEA工作表格步骤–4失效分析目标失效模式、失效后果、失效原因【案例】步骤–5风险分析目标现行预防控制、现行探测控制过程理解路线图、过程控制结构树严重度、发生度、探测度行动优先级、SOD组合结构步骤–6优化改进目标 优先顺序 措施状态 FMEA成果文件步骤–7文档化结果文档化FMEA实施管理FMEA的策划FMEA的团队 FMEA的时机 FMEA的意图 FMEA的工具 FMEA的任务团队责任设计FMEA团队过程FMEA团队 FMEA团队的角色和职责：管理层和核心工程师 FMEA团队的角色和职责：协调人 FMEA团队的角色和职责：核心团队和扩展团队成员产品开发流程与FMEA的使用 FMEA时间安排：基于APQP阶段 FMEA时间安排：基于MLA阶段 FMEA转版要求：如何从旧版转到新版 总结：FMEA的关键变化点
• 王继武：AIAG-VDA DFMEA设计失效模式与后果分析【七个步骤，识别产品和工艺风险、总结经验教训】
参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。课程时间：（12小时/2天）课程背景：80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。DFMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。课程目的：使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在产品设计中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。 参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。课程时间：（12小时/2天）课程提纲：DFMEA的实施步骤–1结构分析：范围定义目标定义范围的资源定义范围的原则步骤–2结构分析目标系统、子系统、部件和零件的关系【案例】定义客户方块图【确定分析对象】结构树【案例分析：车窗升降系统】将结构树链接到FMEA工作表格分组练习一步骤–3功能分析目标系统元素/项è功能è要求功能描述接口要求参数图（P图）功能关系可视化：从OEM分解至Tier-1直到Tier-n将功能分析链接到FMEA工作表格分组练习二步骤–4失效分析目标失效的种类失效链【案例分析】将失效分析连接到FMEA工作表格失效后果、失效模式、失效原因步骤–5风险分析现行预防控制、现行探测控制 设计理解路线图、设计控制结构树 严重度、发生度、探测度行动优先级 SOD组合结构步骤–6优化改进目标优先顺序 措施状态 FMEA成果文件步骤–7文档化结果文档化
• 王继武：AIAG-VDA FMEA失效模式与后果分析 【总结10个实施痛点、2个落地点，帮助团队管理产品/工艺风险和经验教训】
参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。课程时间：（12小时/2天）课程背景：80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA和PFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。课程目的：使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在项目管理中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。课程时间：（12小时/2天）课程提纲：FMEA的类型及分析对象创建FMEA的七步法七步法的优点DFMEA的实施步骤–1：策划与准备（Planning and Preparation）项目策划（Project Planning）识别DFMEA项目和定义DFMEA边界DFMEA痛点一：如何识别新项目中的高风险来源【案例】转版第一步：FMEA表头/范围定义转化步骤一的利益步骤–2：结构分析（Structure Analysis）系统、子系统、部件和零件的关系【案例】方块图：确定分析对象【案例】接口分析：描述系统要素之间的相互作用结构树：层别系统要素，用结构连接说明依赖关系【案例】分组练习与研讨一：练习产品结构分析步骤–3：功能分析（Function Analysis）功能/要求：描述项目/系统要素的预期用途DFMEA痛点二：创建“项目è功能è要求”逻辑链【案例】参数图(P-图)：专注于优化输出所需要的设计决策【案例】分组练习与研讨二：练习产品功能分析转版第二步：结构分析和功能分析转化步骤–4：失效分析（Failure Analysis）失效模式的类型和失效链DFMEA痛点三：建构风险网（结构层è功能层è失效层）DFMEA痛点四：厘清失效链在产品层级中的位置【案例】失效分析结构树【案例】转版第三步：失效链的转化分组练习与研讨三：练习产品失效分析步骤–5：风险分析（Risk Analysis）当前预防措施和探测措施【案例】DFMEA痛点五：设计控制结构树DFMEA的落地核心点：创建设计控制措施的思路转版第四步：当前设计控制的转化严重度、频度、探测度评级标准行动优先级（Action Priority：AP）【案例】分组练习与研讨四：练习产品风险评估步骤–6：优化改进（Optimization）优化措施的顺序措施的状态管理【案例】转版第五步：优化措施的转化步骤–7：结果文件化（Results Documentation）FMEA报告小结：DFMEA逻辑PFMEA的实施步骤–1：策划与准备（Planning and Preparation）多功能小组成员提供什么？PFMEA项目确定和边界定义确定过程范围转版第一步：PFMEA表头/范围定义转化步骤–2：结构分析（Structure Analysis）过程流程图（Process Flow Diagram）【案例】PFMEA痛点一：建构“工序è工步è4M要素”结构树【案例】分组练习与研讨五：过程结构分析转版第二步：结构分析和功能分析转化步骤–3：功能分析（Function Analysis）功能/要求的描述PFMEA痛点二：创建“工序/工步/4M要素è功能è要求”逻辑链【案例】PFMEA痛点三：如何定义“4M要素”的功能和要求分组练习与研讨六：过程功能分析步骤–4：失效分析（Failure Analysis）失效与失效链分析【案例】PFMEA痛点四：建构风险网（结构层è功能层è失效层）失效影响、失效模式与失效起因【案例】失效分析结构树【案例】DFMEA和PFMEA的关系【案例】分组练习与研讨七：过程失效分析转版第三步：失效链的转化步骤–5：风险分析（Risk Analysis）当前预防措施和探测措施【案例】PFMEA痛点五：过程控制结构树PFMEA的落地核心点：创建设计控制措施的思路严重度、频度、探测度评级标准行动优先级（Action Priority：AP）【案例】分组练习与研讨八：过程风险分析转版第四步：当前设计控制的转化步骤–6：优化改进（Optimization）优化措施的顺序措施的状态管理【案例】转版第五步：优化措施的转化步骤–7：结果文件化（Results Documentation）FMEA报告小结：PFMEA逻辑FMEA实施管理FMEA为何改版？AIAG-VDA FMEA的利益和财务影响什么情形下使用FMEA：范围什么时候更新FMEAFMEA的实施团队及成员职责FMEA时间安排：基于APQP阶段FMEA时间安排：基于MLA阶段FMEA实施潜在注意事项FMEA的局限性FMEA转版要求：如何从旧版转到新版总结：FMEA的关键变化点【注：课程配置完整案例，供学员练习参考用】

相关课程

添加企业微信

1V1服务，高效匹配老师
欢迎各种培训合作扫码联系，我们将竭诚为您服务