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王继武：AIAG-VDA DFMEA设计失效模式与后果分析【七个步骤，识别产品和工艺风险、总结经验教训】

王继武老师王继武 注册讲师 369查看

课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 品质管理

课程编号 : 3332

面议联系老师
行业不限

适用对象

技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。

课程介绍

  1. 参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。
  2. 课程时间：（12小时/2天）
  3. 课程背景：

80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。

DFMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。

根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。

  1. 课程目的：

使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在产品设计中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。

 

  1. 参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。
  2. 课程时间：（12小时/2天）
  3. 课程提纲：
  4. DFMEA的实施
  5. 步骤–1结构分析：范围定义
  6. 目标
  7. 定义范围的资源
  8. 定义范围的原则
  9. 步骤–2结构分析
  10. 目标
  11. 系统、子系统、部件和零件的关系【案例】
  12. 定义客户
  13. 方块图【确定分析对象】
  14. 结构树【案例分析：车窗升降系统】
  15. 将结构树链接到FMEA工作表格
  16. 分组练习一
  17. 步骤–3功能分析
  18. 目标
  19. 系统元素/项è功能è要求
  20. 功能描述
  21. 接口
  22. 要求
  23. 参数图（P图）
  24. 功能关系可视化：从OEM分解至Tier-1直到Tier-n
  25. 将功能分析链接到FMEA工作表格
  26. 分组练习二
  27. 步骤–4失效分析
  28. 目标
  29. 失效的种类
  30. 失效链【案例分析】
  31. 将失效分析连接到FMEA工作表格
  32. 失效后果、失效模式、失效原因
  33. 步骤–5风险分析
  34. 现行预防控制、现行探测控制 
  35. 设计理解路线图、设计控制结构树 
  36. 严重度、发生度、探测度
  37. 行动优先级 
  38. SOD组合结构
  39. 步骤–6优化改进
  40. 目标
  41. 优先顺序 
  42. 措施状态 
  43. FMEA成果文件
  44. 步骤–7文档化结果文档化

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参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。课程时间：（12小时/2天）课程背景：80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA和PFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。课程目的：使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在项目管理中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。课程时间：（12小时/2天）课程提纲：FMEA的类型及分析对象创建FMEA的七步法七步法的优点DFMEA的实施步骤–1：策划与准备（Planning and Preparation）项目策划（Project Planning）识别DFMEA项目和定义DFMEA边界DFMEA痛点一：如何识别新项目中的高风险来源【案例】转版第一步：FMEA表头/范围定义转化步骤一的利益步骤–2：结构分析（Structure Analysis）系统、子系统、部件和零件的关系【案例】方块图：确定分析对象【案例】接口分析：描述系统要素之间的相互作用结构树：层别系统要素，用结构连接说明依赖关系【案例】分组练习与研讨一：练习产品结构分析步骤–3：功能分析（Function Analysis）功能/要求：描述项目/系统要素的预期用途DFMEA痛点二：创建“项目è功能è要求”逻辑链【案例】参数图(P-图)：专注于优化输出所需要的设计决策【案例】分组练习与研讨二：练习产品功能分析转版第二步：结构分析和功能分析转化步骤–4：失效分析（Failure Analysis）失效模式的类型和失效链DFMEA痛点三：建构风险网（结构层è功能层è失效层）DFMEA痛点四：厘清失效链在产品层级中的位置【案例】失效分析结构树【案例】转版第三步：失效链的转化分组练习与研讨三：练习产品失效分析步骤–5：风险分析（Risk Analysis）当前预防措施和探测措施【案例】DFMEA痛点五：设计控制结构树DFMEA的落地核心点：创建设计控制措施的思路转版第四步：当前设计控制的转化严重度、频度、探测度评级标准行动优先级（Action Priority：AP）【案例】分组练习与研讨四：练习产品风险评估步骤–6：优化改进（Optimization）优化措施的顺序措施的状态管理【案例】转版第五步：优化措施的转化步骤–7：结果文件化（Results Documentation）FMEA报告小结：DFMEA逻辑PFMEA的实施步骤–1：策划与准备（Planning and Preparation）多功能小组成员提供什么？PFMEA项目确定和边界定义确定过程范围转版第一步：PFMEA表头/范围定义转化步骤–2：结构分析（Structure Analysis）过程流程图（Process Flow Diagram）【案例】PFMEA痛点一：建构“工序è工步è4M要素”结构树【案例】分组练习与研讨五：过程结构分析转版第二步：结构分析和功能分析转化步骤–3：功能分析（Function Analysis）功能/要求的描述PFMEA痛点二：创建“工序/工步/4M要素è功能è要求”逻辑链【案例】PFMEA痛点三：如何定义“4M要素”的功能和要求分组练习与研讨六：过程功能分析步骤–4：失效分析（Failure Analysis）失效与失效链分析【案例】PFMEA痛点四：建构风险网（结构层è功能层è失效层）失效影响、失效模式与失效起因【案例】失效分析结构树【案例】DFMEA和PFMEA的关系【案例】分组练习与研讨七：过程失效分析转版第三步：失效链的转化步骤–5：风险分析（Risk Analysis）当前预防措施和探测措施【案例】PFMEA痛点五：过程控制结构树PFMEA的落地核心点：创建设计控制措施的思路严重度、频度、探测度评级标准行动优先级（Action Priority：AP）【案例】分组练习与研讨八：过程风险分析转版第四步：当前设计控制的转化步骤–6：优化改进（Optimization）优化措施的顺序措施的状态管理【案例】转版第五步：优化措施的转化步骤–7：结果文件化（Results Documentation）FMEA报告小结：PFMEA逻辑FMEA实施管理FMEA为何改版？AIAG-VDA FMEA的利益和财务影响什么情形下使用FMEA：范围什么时候更新FMEAFMEA的实施团队及成员职责FMEA时间安排：基于APQP阶段FMEA时间安排：基于MLA阶段FMEA实施潜在注意事项FMEA的局限性FMEA转版要求：如何从旧版转到新版总结：FMEA的关键变化点【注：课程配置完整案例，供学员练习参考用】
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参加人员：负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、项目经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者、体系工程师/管理者。课程时间：18-30H课程背景：欧美汽车行业根据其成熟的质量策划流程和经验，总结和提出五大核心工具，中国汽车工业尚处于发展阶段，企业的管理方法、技巧等与世界水平还有较大的差距，在学习和应用这些工具时，必须洞悉行业特性和规律，再来理解每一个工具的工作思路、工作步骤，以及这些工具之间的联系。在实践中，很多企业是完全照搬手册内容，没有考虑企业需求和产品特性，建立产品策划流程，运用起来非常吃力。另一个问题就是不理解各个工具之间的逻辑关联性，导致工作之间缺乏衔接。课程目的：以质量策划（APQP）实施为主线，结合具体产品，详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能，并通过练习使学员能灵活运用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制计划等工具；研讨企业现有工具在应用过程中存在的问题，进而找到改进的方法。课程特色：总结数百个企业的实际案例，提炼其中的精华，再通过与企业的产品和需求相结合，与学员共同研讨，使学员轻松的掌握五大核心工具的内在联系和实施要点。参加人员：负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、项目经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者、体系工程师/管理者。课程时间：18-30H课程提纲：工具之一：先期产品质量策划（APQP）破冰案例研讨主机厂的产品管理APQP概述APQP的定义与目的APQP的优点实施APQP的基本原则和方法【模板：项目小组立项书】小结：实施APQP的目标APQP的实施过程APQP实施时机汽车行业的产品质量策划进度表【案例分析】分组练习：选择客户某类产品，研讨APQP阶段及各阶段的起点和终点APQP的启动【案例分析：某零件厂APQP项目风险评审】建立质量阀（Quality Gate）交付结果和开阀条件APQP阶段一：计划和确定项目客户呼声：市场调查、经验教训和最佳实践【模板：市调分析表、某主机厂经验教训管理表】业务计划/营销策略产品过程的标杆和设想客户输入：客户设计资料的评审“计划和确定项目”的输出分组练习：研讨贵公司APQP第一阶段交付的工作成果阶段总结：管理者支持【模板：里程碑检查提问表】APQP阶段二：产品设计和开发可制造性与组装设计【案例：某汽车产品的可制造性设计原则】设计评审、验证【模板：某主机厂的设计验证表】设计评审、设计验证和设计确认的关系DV和PV试验的区别制造样品及样件制造控制计划工程图纸、工程规范图纸和规范更改【案例分析：工程变更管理流程及模板】材料规范【案例分析：前期采购】新设备、工装、设施和仪器要求【模板：工艺装备准备明细表】产品特殊特性与过程特殊特性【案例分析：特殊特性管理】分组练习：研讨贵APQP第二阶段交付的工作成果阶段总结：小组可行性承诺和管理者支持APQP阶段三：过程设计和开发包装标准、包装规范【案例】过程流程图、场地平面布置图【实例：某一级供应商的流程图】过程FMEA/控制计划/指导书MSA/Ppk计划【模板分析：MSA/Ppk计划】分组练习：研讨贵公司APQP第三阶段交付的工作成果阶段总结：管理者支持APQP阶段四：产品和过程确认试生产及其输出分组练习：研讨贵公司APQP第四阶段交付的工作成果阶段总结：品质策划确认和管理者支持APQP阶段五：反馈、评定和纠正措施减少变异、客户满意、交货和服务经验教训和最佳实践的有效利用单元小结工具之二：生产件批准程序（PPAP）PPAP目的和适用对象PPAP流程示意图何时提交：顾客提交要求何时提交：顾客通知提交的等级和要求零件提交状态单元小结工具之三：潜在失效模式和效应分析（AIAG-VDA FMEA）FMEA的类型及分析对象创建FMEA的七步法七步法的优点DFMEA的实施步骤–1：策划与准备（Planning and Preparation）项目策划（Project Planning）识别DFMEA项目和定义DFMEA边界DFMEA痛点一：如何识别新项目中的高风险来源【案例】转版第一步：FMEA表头/范围定义转化步骤一的利益步骤–2：结构分析（Structure Analysis）系统、子系统、部件和零件的关系【案例】方块图：确定分析对象【案例】接口分析：描述系统要素之间的相互作用结构树：层别系统要素，用结构连接说明依赖关系【案例】分组练习与研讨：练习产品结构分析步骤–3：功能分析（Function Analysis）功能/要求：描述项目/系统要素的预期用途DFMEA痛点二：创建“项目è功能è要求”逻辑链【案例】参数图(P-图)：专注于优化输出所需要的设计决策【案例】分组练习与研讨：练习产品功能分析转版第二步：结构分析和功能分析转化步骤–4：失效分析（Failure Analysis）失效模式的类型和失效链DFMEA痛点三：建构风险网（结构层è功能层è失效层）DFMEA痛点四：厘清失效链在产品层级中的位置【案例】失效分析结构树【案例】转版第三步：失效链的转化分组练习与研讨：练习产品失效分析步骤–5：风险分析（Risk Analysis）当前预防措施和探测措施【案例】DFMEA痛点五：设计控制结构树DFMEA的落地核心点：创建设计控制措施的思路转版第四步：当前设计控制的转化严重度、频度、探测度评级标准行动优先级（Action Priority：AP）【案例】分组练习与研讨：练习产品风险评估步骤–6：优化改进（Optimization）优化措施的顺序措施的状态管理【案例】转版第五步：优化措施的转化步骤–7：结果文件化（Results Documentation）FMEA报告小结：DFMEA逻辑PFMEA的实施步骤–1：策划与准备（Planning and Preparation）多功能小组成员提供什么？PFMEA项目确定和边界定义确定过程范围转版第一步：PFMEA表头/范围定义转化步骤–2：结构分析（Structure Analysis）过程流程图（Process Flow Diagram）【案例】PFMEA痛点一：建构“工序è工步è4M要素”结构树【案例】分组练习与研讨：过程结构分析转版第二步：结构分析和功能分析转化步骤–3：功能分析（Function Analysis）功能/要求的描述PFMEA痛点二：创建“工序/工步/4M要素è功能è要求”逻辑链【案例】PFMEA痛点三：如何定义“4M要素”的功能和要求分组练习与研讨：过程功能分析步骤–4：失效分析（Failure Analysis）失效与失效链分析【案例】PFMEA痛点四：建构风险网（结构层è功能层è失效层）失效影响、失效模式与失效起因【案例】失效分析结构树【案例】DFMEA和PFMEA的关系【案例】分组练习与研讨：过程失效分析转版第三步：失效链的转化步骤–5：风险分析（Risk Analysis）当前预防措施和探测措施【案例】PFMEA痛点五：过程控制结构树PFMEA的落地核心点：创建设计控制措施的思路严重度、频度、探测度评级标准行动优先级（Action Priority：AP）【案例】分组练习与研讨：过程风险分析转版第四步：当前设计控制的转化步骤–6：优化改进（Optimization）优化措施的顺序措施的状态管理【案例】转版第五步：优化措施的转化步骤–7：结果文件化（Results Documentation）FMEA报告小结：PFMEA逻辑FMEA实施管理FMEA为何改版？AIAG-VDA FMEA的利益和财务影响什么情形下使用FMEA：范围什么时候更新FMEAFMEA的实施团队及成员职责FMEA时间安排：基于APQP阶段FMEA时间安排：基于MLA阶段FMEA实施潜在注意事项FMEA的局限性FMEA转版要求：如何从旧版转到新版小结：FMEA的关键变化点工具之四：统计过程控制（SPC）过程控制与基本统计过程控制系统的要素基本统计概念：样本、总体、平均值、极差、标准差正态分布的特点过程变差的来源变差原因：特殊原因与普通原因生产过程的四种状态控制图的基本形式第一类错误和第二类错误、过度调整控制界限 vs. 规格限应用控制图的流程控制图的类型应用控制图的流程Xbar-R、I-MR、P图、U图、C图及绘制步骤练习：合理分组案例：如何用Xbar-R识别特殊原因练习：如何绘制Xbar-R控制图短期控制图的原理及绘制步骤【案例】控制图的稳定状态的判定控制图判定原理不稳定状态的模式【失控的八个模式】过程能力分析过程能力指数Cp及评估标准过程能力指数Cpk过程绩效指数PpCp与Pp的对比及应用及联合使用练习：Cp、Cpk的计算Cpk与不合格率的计算工具之五：测量系统分析（MSA）MSA概述什么是测量系统【案例】为何要做测量系统分析测量系统的变异类型计量型MSA稳定性分析【案例分析】偏倚分析【案例分析】线性分析【案例分析】重复性和再现性分析【案例分析】改进对策计数型MSA假设检验分析-交叉表方法Kappa技术【案例分析】分组练习计数型测量系统的改进课程总结：五大核心工具在产品实现中的作用
• 王继武：有效解决问题的方法8D 【QC手法助力8D过程，让问题不再重复发生】
参加人员：质量部门、生产部门、研发部门、技术部门、工艺部门等管理者及工程师、供应商质量工程师/管理者、采购工程师/管理者、体系工程师/管理者。课程时间：（12小时/2天）课程背景：在工作中，每天都会遇到重复性的问题，说明原来的问题并未得到解决，其原因可能是找错问题，或找错原因，或纠正措施执行不到位等等。企业应依靠团队的智慧和力量，以事实和数据为依据，确定真正的问题、探求根本原因，进而提出合理可行的纠正措施，从而杜绝问题的重复发生。课程目的：通过学习让学员理解问题解决过程的八个步骤（8D）及其相互关系；以及在解决问题过程中如何应用QC手法，提高分析问题和解决问题的能力。课程特色：注重方法的深度和力度分析，通过生动、详实的案例、练习与学员共同研讨，使学员轻松的掌握8D和QC分析手法；引入创造性的思维方法，为纠正措施的提出打开更广阔的视角。参加人员：质量部门、生产部门、研发部门、技术部门、工艺部门等管理者及工程师、供应商质量工程师/管理者、采购工程师/管理者、体系工程师/管理者。课程时间：（12小时/2天）课程提纲：8D背景简介为什么解决问题重要问题得不到有效解决的原因解决问题的基本行为和价值观解决问题的期望行为什么是问题什么是8D方法8D的目标、条件和应用8D方法所涉及的领域8D和QC控制工具的重要性8D的实施步骤D1：项目准备D1目标、输入与输出成立团队及其成员的角色【8D模板之D1：成立团队】D2：定义问题D2目标、输入与输出问题的陈述【案例：好的陈述与差的陈述】问题的描述方法之一：重复“为什么”【案例：重复“为什么”描述问题】问题的描述方法之二：数据统计和分析【案例分析】QC手法：柏拉图的制作【案例分析】分组练习：柏拉图的制作QC手法：层别法的制作【案例分析】QC手法：查检表的制作【案例分析】问题的描述方法之三：“是/非”分析法【案例分析：乘务员神秘患病】QC手法：散布图的制作【案例分析】分组练习：散布图的制作问题解决的目标设定【案例：目标设定】【8D模板之D2：定义问题】分组练习：如何定义问题D3：制定、实施紧急措施D3目标、输入与输出经验教训的搜索实施紧急措施的流程通知与保护客户【案例：常用的紧急措施】识别问题涉及的位置跟进行动：紧急措施的验证和确认【8D模板之D3：紧急措施】D4：确定、验证根因D4目标、输入与输出识别根本原因的来源与程序根因分析方法之一：头脑风暴法根因的选择与验证【案例：识别原因】根因分析方法之二：五个为什么分析方法五个为什么分析方法模型【案例分析】分组练习：五个为什么分析方法根因分析方法之三：鱼骨图分组练习：鱼骨图【8D模板之D4：根本原因】D5：制定纠正措施方案D5目标、输入与输出提出纠正措施方法之一：系统图法【案例】提出纠正措施方法之二：发散思维（SCAMPER）【案例】分组练习：发散思维练习选择和验证纠正措施方案制定、选择纠正措施方案纠正措施实施计划表【8D模板之D5：纠正措施】D6：实施纠正措施及效果确认D6目标、输入与输出推动试行计划纠正措施的实施程序及细节纠正措施的效果确认纠正措施实施过程的验证【8D模板之D6：效果确认】分组练习：改进方案的提出和评价D7：预防问题再发D7目标、输入与输出预防再发生管理层的责任预防问题再发的方法如何举一反三控制计划与标准化【8D模板之D7：防止再发】D8：恭喜团队D8目标、输入与输出为什么需要对团队进行认可表达认可的方式恭喜你的团队【8D模板之D8：恭喜团队】8D实施的管理问题解决过程的管理解决问题的工具矩阵执行力度8D报告撰写指南课程总结：有效解决问题相关的文化、过程、工具

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