计划性保全（Planned Maintenance），又称为预防性保全，是一种以维护设备和系统的有效运行为目标的管理策略。这一策略通过对设备的定期检查、保养和必要的修理，以降低设备故障的发生率，延长其使用寿命，提高设备的整体可靠性和生产效率。计划性保全在现代制造、工程、交通和其他行业中被广泛应用，成为企业精细化管理的重要组成部分。
随着经济的发展和工业化进程的加快，企业面临着日益激烈的市场竞争。为了提高生产效率、降低成本、确保产品质量，企业不仅需要在生产流程中进行精细化管理，还需要在设备管理方面进行深入探索。计划性保全应运而生，它强调通过系统的、科学的方法对设备进行管理，从而实现设备性能的最优化。
计划性保全的理论最早可以追溯到20世纪50年代的日本，当时的丰田汽车公司通过实施“丰田生产方式”（TPS）将设备维护与生产流程紧密结合，取得了显著的成效。此后，计划性保全逐渐在全球范围内推广并发展，形成了多种方法和工具，如可靠性工程（Reliability Engineering）、设备维护管理（Maintenance Management）等。
计划性保全的核心是通过对设备进行定期的维护和检修，确保设备始终处于最佳工作状态。其主要目标包括：
实施计划性保全通常包括以下几个步骤：
对企业内所有设备进行全面的识别与分类，确定每台设备的功能、重要性和维护需求。这一过程有助于制定针对性的保全计划。
根据设备的使用情况和历史故障记录，制定详细的保全计划，包括保养的频率、内容和责任人。保全计划应结合企业的生产周期和设备的使用特性，以确保实施的有效性。
按照制定的保全计划，定期对设备进行检查与维护。这包括日常的清洁、润滑、调整，以及更换磨损部件等。同时，记录每次保全的情况，便于后续分析。
定期对计划性保全的效果进行评估，包括设备故障率、停机时间、生产效率等指标的变化。根据评估结果，及时调整保全计划，以提高其有效性。
为了实现有效的计划性保全，企业可以采用多种技术与方法：
FMEA是一种系统化的分析方法，用于识别潜在的故障模式及其影响，帮助企业制定针对性的维护措施。
RCM是一种以可靠性为核心的维护策略，强调通过对设备功能和使用环境的分析，制定最优的维护方案。
通过对设备运行数据的实时监测与分析，预测设备可能出现的故障，从而在故障发生前进行维护，降低停机风险。
计划性保全在多个领域得到了广泛应用，包括但不限于：
在实际应用中，许多企业通过实施计划性保全取得了显著成效：
某大型制造企业在实施计划性保全后，其设备故障率降低了30%，生产效率提高了20%。该企业通过对关键设备的维护计划进行细化，制定了每月、每季度的保养计划，并对保养效果进行追踪和评估，有效避免了设备因故障导致的生产停滞。
某航空公司通过引入数据驱动维护技术，对飞机的运行数据进行实时监测，及时发现潜在故障，减少了因设备故障导致的航班延误。通过系统化的维护管理，该公司的飞机利用率显著提高，运营成本下降了15%。
尽管计划性保全在许多领域取得了成功，但在实施过程中仍面临一些挑战：
未来，随着智能制造和物联网技术的发展，计划性保全将向更加智能化、自动化的方向发展。通过大数据分析和人工智能技术，企业将能够实现更为精准的故障预测和维护计划，进一步提升设备管理的效率和效果。
计划性保全作为一种重要的设备管理策略，通过科学的方法和系统的实施，可以有效提高设备的可靠性和生产效率。随着企业对精细化管理的重视程度不断加深，计划性保全将在各行各业中发挥越来越重要的作用。通过不断优化维护策略和提升管理水平，企业将能够在竞争激烈的市场中立于不败之地。
