课程ID:41696

吴东翰:设备维护培训|用TPM策略提升设备效能,消除损失,实现企业竞争力飞跃

通过深入解析TPM(全面生产维护)理念,帮助企业从根本上提高设备的利用率和生产效率,降低因设备问题造成的损失。课程涵盖设备管理的基本知识、OEE(综合效率)评估、以及自主点检与保养的实战方法,助力企业实现从管理到效能的全面提升,适合各层级管理者和一线员工。通过实践案例引导,培养员工的主人翁意识,提升团队协作能力,推动企业文化的变革。

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曹大嘴老师
  • TPM概论全面介绍TPM的基本概念、原则和实施背景,帮助学员理解设备管理的重要性及其对企业综合生产力的影响。
  • OEE评估学习如何计算和分析设备的综合效率OEE,识别设备性能瓶颈,制定科学的改进措施,以确保生产效率的持续提升。
  • 自主点检通过自主点检技术的学习,培养员工的主动性与责任感,确保设备的日常维护和问题的及时发现与处理。
  • 故障分析掌握系统性故障分析技术,学会使用5-Why等工具深入剖析问题根源,提升团队解决问题的能力。
  • 团队协作通过实践案例和小组讨论,强化团队协作意识,推动TPM在企业内部的推广与应用,形成良好的工作氛围。

提升设备效能的全方位策略 结合TPM理论与实践,通过系统的培训与实操演练,帮助企业管理者与员工理解设备管理的重要性,掌握提升设备利用率的核心技巧,快速识别并消除生产过程中的浪费与损失,构建高效的设备管理体系。

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从理论到实践,构建全方位的设备管理能力

通过系统的学习与实践,帮助企业成员从根本上认识设备管理的价值,掌握提升设备效能的实用技巧,确保设备管理与企业目标的紧密结合。
  • 设备管理的基本认知

    理解设备管理的基本原则及其在企业生产中的重要性,识别当前设备管理面临的挑战与机遇。
  • 设备效率损失分析

    通过分析设备效率损失的来源,帮助企业识别潜在的改进空间,制定有效的解决方案。
  • 目视管理与5S

    学习如何运用目视管理与5S方法,提高工作环境的整洁度与设备的可视化管理水平,强化员工的责任感。
  • 自主保养实施

    掌握自主保养的实施步骤,促进员工自主管理设备,提升设备的长期运行可靠性。
  • 8D问题分析

    学习8D问题解决方法的应用,强化团队在面对设备故障时的应对能力,确保问题的彻底解决与防止再发生。
  • 人才培养与激励机制

    探索如何通过有效的人才培养与激励机制,提升员工参与TPM活动的积极性与主动性。
  • 推行TPM组织架构

    设计并实施TPM推广的组织架构,明确各部门职责,形成全员参与的良好局面。
  • 正向文化营造

    营造积极向上的企业文化,提升员工的归属感与团队凝聚力,推动TPM的有效实施。
  • 项目管理与执行

    学习如何制定TPM项目的实施计划,确保各项活动在时间与资源上的有效落实。

全面掌握设备管理技能,提升企业核心竞争力

通过系统的学习与实践,帮助企业学员掌握设备管理的核心技能,提升组织的整体运作效率,实现可持续发展。
  • 设备管理理念

    深入理解设备管理的基本理念与重要性,掌握提升设备效能的核心策略。
  • 数据分析能力

    提升数据分析能力,能够通过OEE等工具评估设备性能,提出切实可行的改进建议。
  • 自主维护技能

    学会自主点检与保养的实施方法,培养主动发现与解决设备问题的能力。
  • 团队协作能力

    强化团队协作能力,推动跨部门的沟通与合作,实现TPM活动的有效推广。
  • 故障解决能力

    具备运用8D等工具分析并解决设备故障的能力,确保问题的快速恢复与持续改善。
  • 激励机制设计

    学习如何设计有效的激励机制,提升员工参与TPM的积极性,促进企业文化建设。
  • 项目管理能力

    掌握制定与实施TPM项目的管理能力,确保各项活动的顺利推进与落地。
  • 文化建设能力

    培养营造积极企业文化的能力,提升员工的归属感与参与感,推动组织的持续发展。
  • 持续改进意识

    树立持续改进的意识,推动团队在日常工作中不断寻求优化与提升的机会。

构建有效的解决方案,优化企业设备管理流程

通过系统的培训与实践,帮助企业识别并解决设备管理中的各种问题,提升整体运营效率,促进企业可持续发展。
  • 设备利用率低

    通过TPM的实施,提高设备的使用效率,减少因设备问题导致的停机时间。
  • 缺乏设备管理意识

    培养员工的设备管理意识,推动自主管理与设备维护的良好习惯。
  • 设备故障频发

    通过故障分析与自主管理,减少设备故障发生的频率,确保生产的连续性与稳定性。
  • 信息沟通不畅

    强化团队间的沟通与协作,确保信息的及时传递与问题的迅速响应。
  • 缺乏系统化管理

    建立系统化的设备管理流程,确保各项管理活动有序开展,提升管理效率。
  • 员工积极性不足

    通过激励机制与文化建设,提升员工参与TPM活动的积极性,形成全员参与的良好氛围。
  • 资源配置不合理

    优化资源配置,确保TPM项目所需的人力与物力资源得到有效保障。
  • 缺乏持续改进机制

    建立持续改进机制,确保设备管理活动的常态化、系统化,促进企业的健康发展。
  • 技术应用不足

    推广简易品管工具的使用,提升员工在日常工作中解决问题的能力与意识。

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