让一部分企业先学到真知识!

康明启:论新经济背景下 精益生产落地之道

康明启老师康明启 注册讲师 340查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 11118

面议联系老师

适用对象

全体管理者及员工

课程介绍

课程背景

  • 从本世纪初开始,世界经济开始从传统经济进入新经济模式,最大的特点就是产能趋于饱和的状态下,客户需求日趋呈现出多品种、小批量、定制化的特点。中国从2010年以来,经济驶入新常态已也是不争的事实,消费升级,去产能,供应侧改革等趋势背景日趋显现,2018年开始中美贸易战加剧,2019年末爆发的新冠疫情,这是当前所有行业企业所处的历史大的背景。特别是广大制造企业,已经逐步进入“冬天”,增长乏力。
  • 在增量市场逐渐萎缩的背景下,同质化竞争导致成本压力骤增,企业没有订单,或者虽然有订单,但是却没利润。从广大制造业企业现状来看,一方面在努力追求利润,但一方面又在生产中产生大量的浪费,因此迫切需要进行生产模式的转型升级。
  • 国内有很多企业求新求变,努力引进各种流行的管理方法,但往往收效甚微,到最后依然需要回归到精益管理。有些企业盲目追求智能化和数字化,投入很多的成本来导入诸多系统和智能装备,到最后却发现根本无法适配,最后出现“用也不好用,丢也丢不掉”的尴尬局面。从世界范围内来看,唯有以丰田式生产方式而发展起来的精益生产模式,是最适合制造企业的务实的有效的管理模式,特别是基于精益化的管理基础来构建数字化和智能化才是科学务实的数字化转型范式。但是,对于绝大部分企业而言,实施精益管理却面临着诸多困境和陷阱,诸如:

第一:不懂,不会,不知如何开始;

第二:感觉听上去很简单,内心不重视,最后草草收场;

第三:开始时热火朝天,然后就不闻不问,最后不了了之;

第四:精益是基层的事情,高层管理者漠不关心;

第五:公司经营者想推行精益,但却无法在组织内部落地;

第五:停留在表面改善,无法深化,企业无法兑现改善成果;

第六:过分强调工具的学习和应用,无法形成完整的精益运营体制;

第七:没有深刻理解精益的逻辑,态度不坚定,实施中很容易回到老路;

第八:精益无法融入企业经营,只是有搞了总比不搞强的想法;

第九:精益,易懂难精;

……

  • 综合以上,企业推行精益或希望用精益的思想来改善自己的经营活动,需要企业高层管理者坚定精益转型的决心和信心,构建持续改善的精益文化,同时系统梳理精益逻辑、体系和工具方法,理清内在因果,并从经营的角度和高度来构建精益转型的整体框架、步骤、配套体制,然后采用“管理主导TOP-DOWN”和“改善活动DOWN-TOP”相结合的方式,勾勒出一条适合自己企业的精益转型路径——形成企业自己的精益生产体系XPS.

课程收益

  • 本课程会从企业经营的高度来看待精益,而非只是告诉你精益的工具如何使用。
  • 本课程注重对精益的内涵和逻辑的解读,勾勒完整的精益框架。特别是围绕九段精益理论框架,帮助企业梳理精益落地之道,因此尤其适合有一定精益改善基础的企业和学员。
  • 本课程会梳理精益生产经典工具的内在因果关系,让改善工具服务于精益运营;
  • 通过本课程,制造企业经营者、生产管理者、企业内部改善推行者,可以在深刻系统了解精益的基础上,思考如何结合自身企业实际,构建一条精益转型的路径。

课程特色

  • 深刻务实——课程从务实的角度,结合丰田TPS的产生和发展的时代背景,剖析了TPS背后的现实意义和理论框架的逻辑;
  • 原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本制造企业和美国最纯正的精益标杆企业;
  • 系统工具——课程基于对中国传统制造企业的实际情况提出了系统的九段精益的路径和工具方法;并提供系列工具表格,拿来即用。
  • 实用落地——课程老师具有15年的IE改善实战及精益导入的经验,用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论,并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考,有理论,有参考,有标杆。
  • 生动互动——课程大量的采用研讨、案例、视频、体验等多种培训形式,突出课堂的生动性,并结合小组竞赛的形式增加学员的参与性和互动性,提升理解深度。

 

什么是九段精益?

九段精益©是由在美系、日系跨国企业、民营智能装备企业从事15年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式,并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察,对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础,以丰田TPS为蓝本,结合15年改善实践浓缩的经验及大量考察素材,完成了《九段精益》课程的开发。

人们常说向美国学理论(管理理论),向日本学实践(工厂管理),康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异,结合中国制造业实际现状,提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合,构建了九段精益路径系统。九段精益,从认识企业活动开始,分九个层次,逐步推动企业生产模式的转型提升,最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。

【课程大纲】

  破冰活动小组组长,队名,口号,PK及奖励规则       (20分钟)

第一章 精益的底层概念认知 (WHY)          (100分钟)

   1.10 新经济模式下精益的春天

1.10.1 传统经济和新经济

1.10.2 新七剑下天山

1.10.3 后疫情时代的消费趋势

1.10.4 寒冬来了,你准备好过冬了么?

1.2 企业的目的和目标

  1.3 重新认识利润

  1.4 重新认识成本

  1.5 制造模式决定成本

  1.6 三种不同的制造模式

  1.7 精益的整体框架

  1.8 推动和拉动的内在纠葛

  1.9 精益生产模式的内核

1.9.1 精益价值论

1.9.2 精益的周期论

1.9.3 精益的因果论

  1.10 精益为什么会在丰田萌芽?

1.10.1 丰田的发展历程

1.10.2 TPS的发展历程

1.10.3 TPS给丰田带来了什么

1.10.4 石油危机成就TPS

  1.11 精益概念的由来

1.11.1 IMPV国际汽车计划

1.11.2 精益的由来

1.11.3 精益和IE的关系

  1.12 本章小结

  第二章 精益管理的两个驱动力 (WHAT)      (120分钟)

  2.1 精益管理的精准理解

2.1.1 什么是管理?

    2.1.2工作=维持+改善

    2.1.3 精益=持续改善

    2.1.4 改善的两个方向

  2.2 精益变革的问题驱动

2.2.1 问题的本质

2.2.2 企业问题产生的根源

2.2.3 问题的概念

2.2.4 小组演练-问题意识

2.2.5 三种不同的问题

2.2.6 问题的能量

2.2.7 创造条件,让问题容易发现

2.2.8 丰田解决问题的基本套路-TBP

2.2.9 解决问题的关键在于实现降维打击

2.2.10 攻克难题的策略

2.2.11 【小组演练】-小组共创挑战难题

2.3 精益变革的浪费驱动

2.3.1 认识浪费(3MU)的概念

2.3.2 工作的分类(4种工程和5种作业)

2.3.3 识别作业中的浪费 

2.3.4 生产现场最常见的7大浪费 

2.3.5 库存是最大的浪费

2.3.6 库存的本质是什么?

2.3.7 库存是越小越好么?

2.3.8 查找浪费的两种视角

2.4 本章小结

第三章 精益生产模式的理想状态 (HOW)      (100分钟)

3.1 精益生产模式的理想状态

3.1.1制造的本质

3.1.2 什么是价值流?

3.1.3 三种不同的流动

3.1.4 制造的理想状态

3.1.5 精益的理想状态-建立连续流

3.2 负荷和能力的平衡-节拍和制造周期

3.3 生产的整流化

3.4 生产维持的方法-标准作业

3.5 计划的平准化

3.5.1 平准化的概念

3.5.2 平准化的逻辑

3.5.3 平准化的案例

3.6 活用看板拉动准时化的物料供给

3.6.1 JIT的概念

3.6.2 JIT的本质是拉动生产

3.6.3 JIT物流的理想状态

3.6.4 JIT搬运的模式设计

3.6.5 看板的概念和应用逻辑

3.6.6 看板应用的前提条件

3.6.7 单件流生产的模式

3.6.8 SPS成套配送的系统模式设计

3.7 本章小结

第四章 营造精益环境,构建精益落地之道      (50分钟)

  4.1 精益转型为什么会失败?

  4.2 丰田经营之道

  4.3 九段精益的模型框架解读

  4.4 建立1.0和2.0的PDCA体系

  4.5 构建改善体制以实现聚沙成塔

  4.6 打破阻碍改善的思维

4.7 改善的十大阻力与十大原则
4.8本章小结

  培训总结   总结、答疑、颁发优胜奖、合影   (10分钟)

康明启老师的其他课程

• 康明启:基于精益模式下的标准作业开发与应用
课程背景从上世纪80年代开始,世界经济已经从“传统经济”模式进入“新经济”模式,最大的特点就是多品种小批量。中国从2010年以来,经济驶入新常态已是不争的事实,消费升级,去产能,供应侧改革等趋势背景日趋显现,2018年开始中美贸易战加剧,这是当前所有行业企业所处的历史大的背景。特别是广大制造企业,已经逐步进入“冬天”,增长乏力。在增量市场逐渐萎缩的背景下,同质化竞争导致成本压力骤增,企业没有订单,或者虽然有订单,但是却没利润。从广大制造业企业现状来看,一方面在努力追求利润,但一方面又在生产中产生大量的浪费,因此迫切需要进行生产模式的转型升级,从管理要利润,从浪费中要利润,精益生产模式就是这样一种模式。近年来,优秀的中国制造企业纷纷开始推行精益管理变革,或者用精益的思想来改善自己的经营活动。由于精益是一门改善的管理方法,因此,很多人会强调精益“改善”的一面。但完整的精益运营体系并非只强调改善,而是还要长于“维持”。今井正明曾说道:管理就是维持+改善。真正的精益运营恰恰就是这两者的结合。而很多企业费心费力去实施改善的时候,由于没有构建维持的能力,最终让自己辛勤改善的成果竹篮打水一场空。所以企业在实施精益管理变革的时候,要同时构建维持和改善两条路线。而维持的最好方法,就是建立一套标准作业体系。企业应该如何来构建自身的标准作业体系呢?课程收益本课程将会从精益运营体系的思维框架下来定义标准作业的内涵和作用,从方针管理到日常管理的内在逻辑。本课程将会阐述标准作业和作业标准的差异及内在关联;本课程将会重点围绕标准作业三票的用途、结构、填写方法展开,并进行基于标准作业三票的改善活动演练。本课程将会引用TWI中员工教导的部分内容,来学习和演练作业标准书的编制。本课程大量引用源自丰田汽车的标准作业案例和资料,学员可以学习到原汁原味的日系标准作业体系本课程将理论和实操结合,通过理论讲授、案例展示以及学员亲自动手编写来真正让学员掌握标准作业的编制方法,以及基于标准作业的管理活动的展开(可根据客户生产车间场景)。 课程特色深刻务实——从精益的内核体系来认知到标准作业在精益运营当中的重要作用;而非只是工具的讲解和掌握;原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本制造企业和国内外精益标杆企业;系统工具——课程为国家版权课程《九段精益系列》部分,具有完备的理论框架和系列工具表格,拿来即用。实用落地——课程老师具有15年的IE改善实战及精益系统导入的经验,用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论,并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考,有理论,有参考,有标杆。生动互动——课程大量的采用研讨、案例、视频、动手实操等多种培训形式,突出课堂的生动性,并结合小组竞赛的形式增加学员的参与性和互动性,提升理解深度。课程时间与投资 课程九段精益©-基于精益模式下的标准作业开发与应用课程时间2天,6.5H/天标准报价8000 RMB / 6.5H *费用仅包含培训费;老师往返交通及住宿费、培训教材费另外按实际收 什么是九段精益?九段精益©是由在美系、日系跨国企业、精益咨询等行业从事15年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式,并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察,对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础,以丰田TPS为蓝本,结合10多年改善实践浓缩的经验及大量考察素材,完成了《九段精益》课程的开发。人们常说向美国学理论(管理理论),向日本学实践(工厂管理),康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异,结合中国制造业实际现状,提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合,构建了九段精益路径系统。九段精益,从认识企业活动开始,分九个层次,逐步推动企业生产模式的转型提升,最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。【课程大纲】引言  精益生产概述              (20分钟)标准作业的概念和内涵     (60分钟)1.1 维持和改善1.2 精益运营的实质和结构1.3 标准作业的概念1.4 标准作业的条件-三要素1.4.1节拍1.4.2 作业顺序1.4.3 标准手持(在制品)       1.5标准作业与作业标准的区别        1.5.1标准作业        1.5.2作业标准1.6本章小结第二章 标准作业三票与作业指导书的制作       (120分钟)2.1标准作业的各种表格2.2各工位能力表2.3标准作业组合票2.4标准作业票2.5标准作业指导书2.6【小组练习】-标准作业三票的制作演练 (60分钟)2.7 本章小结第三章 如何进行基于标准作业的管理活动   (60分钟)3.1 标准作业与监查者3.2 标准作业与改善活动3.3 标准作业与质量管理3.4 标准作业与安全管理3.5 本章小结第四章 如何基于标准作业实施改善活动     (120分钟)4.1 作业改善与设备改善4.2 作业改善的顺序4.2.1 识别浪费4.2.2 4种工程和5种作业4.2.3 识别七大浪费4.2.4 生产的制造周期4.2.5人的工作与机械的工作4.2.6 5S与物品的放置方法4.2.7生产管理板4.2.8其他方面4.3 把握现状的分析方法4.3.1分析现状的心理准备4.3.2表准作业4.3.3要素作业分析4.3.4其他分析方法介绍4.3.5动作分析4.4得到构思的要点4.4.1追究原因的姿态4.4.2连问五次“为什么”?4.4.3追究原因的条件4.4.4问题点的层次划分与相互关系的研究4.4.5 得到构思4.4.5.1清单检查法(奥斯本式)4.4.5.2动作经济的原则4.4.5.3集体思考-头脑风暴/KJ法4.4.5.4改善与障碍4.5 改善方案的制定4.5.1改善的方向4.5.1.1 ECRS原则4.5.1.2组合变更-分离与结合4.5.1.3合适化4.5.1.4标准化4.5.1.5同期化4.5.1.6自动化4.5.2 3A报告的制作4.6本章小结第五章 基于标准作业的改善演练   (350分钟)5.1 现场观察(改善实习,基于某一实际生产场景)5.2标准三票的制作5.3 T.T和C.T的计算5.4 山积图的制作5.5 改善报告的制作和目视化5.6 改善发表演练5.7 针对新的作业方法编制作业标准书5.8 利用TWI作业教导方法指导员工5.9 改善永无止境5.10本章小结   培训总结  答疑、小组颁奖、合影留念 (10分钟)
• 康明启:防呆法理论与应用实务
【课程背景】从上世纪80年代开始,世界经济已经从传统经济模式进入新经济模式,最大的特点就是从单一品种大批量生产向多品种小批量转变,从以产品为中心向以客户为中心转变,这是当前中国所有行业企业所处的时代背景。在增量市场逐渐萎缩的背景下,同质化竞争导致成本压力骤增,企业要么没有订单,要么虽然有订单,但是却没利润。从世界范围内来看,唯有以丰田式生产方式而发展起来的精益生产模式,是最适合制造企业的务实的有效的生产模式。防呆法,就是傻瓜也不会做错的管理方法。在工厂管理现场,每一个操作都在反复的重复,一点点的漏洞都有可能演变成错误、异常、不良、隐患。2016年日本群马县陆上自卫队第11旅团普通科联队(即步兵)在一次演习中,因后勤部门疏忽,错误的配发了真子弹,而非预定的空子弹。最终有3名士兵被自己的战友打成了筛子丢命,12人重伤。这样的偶然事件每天都在全球各地发生着。著名的“墨菲定律”也说明了同样的道理,即“凡是有可能出错的地方,终究会有人在这里出错”。大部分的企业都是放任问题的发生,认为问题是不可能全部消灭的,在这样的思维下,只能被动的等待问题的发生,然后再去补救。在泰勒所发展起来的基础工业工程理论体系中,防呆法作为基础改善手法之一得到普及推广应用。丰田式生产方式TPS,也就是精益生产方式,是对泰勒科学管理的实践化应用最成功的典范,它最大的功绩是弥合了员工里“能人”和“凡人”的差别,而丰田正是通过标准化和防呆法来实现的。通过应用防呆法,降低作业的出错率,进而从根本上实现质量内建,从源头控制诸多浪费的发生。因此防呆法是一套针对制造工厂现场管理,甚至是商务和服务领域都非常有效的现场管理方法。 【课程收益】本课程会深入浅出的系统说明精益底层逻辑,以及精益的核心本质、核心思想,帮你真正理解精益。本课程会帮助大家构建持续改善思维,建立对问题(浪费)的正确认识,以及解决问题的科学思路和方法论。本课程会重点阐述防呆法的理论思想和实践应用方法。本课程会提供大量防呆法的应用案例,理论结合实践,易于理解上手。特别是授课老师有10多年防呆法应用经验和咨询辅导经验。可以帮助学员突破理论到实践的虚拟墙,尽快的实现防呆法的实践应用。【课程特色】原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本制造企业和美国最纯正的精益标杆企业;实用落地——课程老师具有10多年的制造业IE改善实战及精益导入的经验,用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论,并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考,有理论,有参考,有标杆。生动互动——课程大量的采用研讨、案例、视频、体验等多种培训形式,突出课堂的生动性,并结合小组竞赛的形式增加学员的参与性和互动性,提升理解深度。什么是九段精益?九段精益©是围绕精益生产相关思想和工具应用为核心的一系列版权课程。是由在美系、日系跨国企业从事10多年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式,并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察,对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础,以丰田TPS为蓝本,结合10多年改善实践浓缩的经验及大量考察素材,完成了本课程的开发。人们常说向美国学理论(管理理论),向日本学实践(工厂管理),康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异,结合中国制造业实际现状,提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合,构建了九段精益路径系统。九段精益,从认识企业活动开始,分九个层次,逐步推动企业生产模式的转型提升,最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。【课程大纲】引言  日本演习失误的案例学习  (20分钟)第一章 防呆法的概念  (60分钟)1.1 墨菲定律1.2 防错法(POKA-YOKE) 的概念1.3 防错法与IE的关系1.4 防错法与精益的关系1.4.1精益的本质1.4.2浪费/问题的潜在价值1.4.3对改善的理解1.4.4 对问题的理解1.4.5 事后管理思维和事前管理思维1.4.6 寻找错误的源头第二章 防呆法的原理  (80分钟)2.1 防错法对待失误的态度2.2 防呆法的特点2.3 三大防错检测技术2.4 防呆法的四种模式第三章 防呆法应用   (60分钟)3.1五大防错思路3.2十大防错原理3.3 制造过程防错常用工具第四章 防错法应用实操及案例讲解  (180分钟)   4.1 防错的应用案例4.2 防错法应用的一般步骤4.3 几种常见的防错装置4.4 模拟演练防呆法应用
• 康明启:传统物流向 JIT精益配送物流的转变
【课程背景】中国经济驶入新常态(时代拐点)已是不争的事实,中美贸易战加剧等共同导致广大制造企业进入“冬天”,增长乏力。在增量市场逐渐萎缩的背景下,同质化竞争导致成本压力骤增,企业没有订单,或者虽然有订单,但是却没利润。从发展趋势看,企业需要从追求“产能最大化”向追求“效率最大化,成本最优化”的转变,这将成为决定企业能否顺利过冬的关键。从广大制造业企业现状来看,一方面在努力追求利润,但一方面又在生产中产生大量的浪费,因此迫切需要进行生产模式的转型升级,从管理要利润,从浪费中要利润。精益生产模式就是这样一种模式。从世界范围内来看,唯有以丰田式生产方式而发展起来的精益生产模式,是最适合制造企业的务实的有效的生产模式。另外,日本先于中国20年经历了制造业高速发展、饱和、生产基地外迁等过程,因此日本制造业的模式最适合中国企业借鉴。对于制造企业而言,导致浪费的环节有很多,大体分布在制造环节和运输环节两大节点。很多企业会更加关注作业过程当中的浪费识别和改善,但是忽略了很多的浪费其实是“搬运出来的”,比如物料的周转采用托盘,那自然就要弯腰拿取,现场摆放太多,自然就要走动和搬运等等,因此针对物料的搬运同样需要配合生产的精益化而进行模式的转变,消除搬运当中的不合理和浪费,最终实现JIT的配送以及基于自动化的按需供应。【课程收益】本课程从传统物流的通点入手,结合精益生产的模式要求,来提出物料配送的模式要求。本课程注重实际演练,把重点不仅放在“目标状态”上,同样放在“过程的实现方法”上。学完就可以实际操作。通过本课程,制造企业经营者、生产管理者、企业内部改善推行者,将系统深刻全面的了解精益模式下的物料配送的内涵和逻辑,并且通过理论讲授+实际演练等方式,在课堂上就可以直接构筑起自己的一整套管理制度。让效率改善看得见,让企业经营目标和改善直接关联,让改善真正促进经营目标的达成。【课程特色】深刻务实——课程从务实的角度,不讲太多空洞理论和“总所周知的正确的话”,而是基于制造业效率管理的实际痛点,真正帮助客户构建简单实用的体制。原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的国际一流的日本精益标杆企业;系统工具——课程节选自《九段精益》课程,给出逻辑、路径和工具方法;并提供系列工具表格,拿来即用。实用落地——课程老师具有15年的IE改善实战及精益体系导入的经验,用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论,并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考,有理论,有参考,有标杆。生动互动——课程采用“微咨询”模式,大量的采用研讨、案例、等多种培训形式,并以企业实际样板区域为对象,实际演练,在课堂上就可以构建企业自己的“工时生产性”管理制度,企业只需要后期水平展开到其他区域就可以了。什么是九段精益?九段精益©是围绕精益生产相关思想和工具应用为核心的一系列版权课程。是由在美系、日系跨国企业从事15年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式,并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察,对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础,以丰田TPS为蓝本,结合15年改善实践浓缩的经验及大量考察素材,完成了本课程的开发。人们常说向美国学理论(管理理论),向日本学实践(工厂管理),康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异,结合中国制造业实际现状,提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合,构建了九段精益路径系统。九段精益,从认识企业活动开始,分九个层次,逐步推动企业生产模式的转型提升,最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。【课程大纲】引言   小组组长,队名,口号,PK及奖励规则             20分钟第一章 传统物流和精益物流 (180 分钟)1.1物流的概念1.2生产企业物流运作系统1.3供应链结构示意图1.4传统物流模式1.5现场演练-传统物流模式1.6精益生产的逻辑1.7识别生产中的浪费1.8搬运是浪费1.9精益工厂的仿生动力学1.10物流的理想状态1.11流动的节奏1.12精益物流的本质1.13基于精益的物流模式1.14价值流1.15价值流程图绘制1.16实施精益物流的真正原因第二章 精益物流常见运行模式       (230 分钟)2.1JIT搬运的系统设计2.2单件流生产2.3精益物流——看板的应用2.4实施看板的条件2.5 SPS成套配料模式2.6 丰田物流搬运系统介绍2.7 丰田SPS实施案例2.8 有中间仓的精益配送体系2.9 Milk Run配送模式2.10第三方精益物流托管模式第三章 精益物流模式的系统设计  (180分钟)3.1精益物流-①设计原则3.2精益物流-②搬运模式3.3精益物流-③搬运方式3.4精益物流-④搬运工具3.5精益物流-⑤线边超市3.6精益物流-⑥现场地址编码3.7精益物流-⑦现场库存管理3.8精益物流-⑧PTL电子分拣系统3.9精益物流-⑨PFEP表第四章 精益物流的导入过程   (230分钟)4.1精益物流导入——实施目标4.2精益物流导入——现状调查4.3精益物流导入——配送方案设计4.4精益物流导入——包装方式与料架设计4.5精益物流导入——线边超市设计4.6精益物流导入——配送作业的标准化4.7精益物流导入——日常配送的配套措施4.8精益物流游戏模拟结束语 获奖小组颁奖 合照留念          

添加企业微信

1V1服务,高效匹配老师
欢迎各种培训合作扫码联系,我们将竭诚为您服务