王延臣：5S|6S管理咨询系统辅导

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课程概要

培训时长 : 180天

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课程分类 : 5S/6S管理

课程编号 : 11559

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适用对象

制造业、服务业、政府机关工作人员

课程介绍

辅导时间：6个月以上驻厂辅导

辅导方式：诊断+培训+指导+评价+持续提升

适合企业：制造业、服务业、政府机关

服务重点：骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化

5S|6S咨询辅导效果

1）建立一种体系，建立适合自己的持续改进5S|6S管理运作体系。

2）规范作业现场，环境优美，提升企业形象；定置定位管理，有效利用空间；减少浪费，降低成本；规范现场、提高效率；质量保证：做事认真严谨，品质重点工序控制；减少工伤，保障安全；

3）培养一批骨干：为贵公司5S|6S管理持续开展奠定人力资源基础。

4）营造一种氛围：营造一种全员参与的改善文化与氛围；提升员工归属感

5)树立一个标杆：使贵公司的现场成为本行业及集团内的标杆现场、打造令人感动的现场。

6)打好一个基础：为今后贵公司持续开展TPM、精益生产管理活动的开展开好头，并打下坚实基础。

5S|6S咨询推进步骤

1.5S|6S推行之前一些准备工作和建议

2.5S|6S推行组织建立

3.5S|6S活动计划建立

4.5S|6S活动宣传与教育建立

5.样板区5S|6S作战

6.5S|6S全面展开

7.目视管理

8.考核评比

9.改善实施

10.巡回诊断

11.实施检讨等导入

12.实施推动制度导入

13.制度标准化

14.5S|6S活动延伸

15.5S|6S成果发表及总结

5S|6S咨询辅导方式

问师到厂指导【问题诊断、方案系统推行、现场指导】

专家组远程服务【方案设计、管理疑难解答、前期准备】

客户中心服务【客户联络、服务质量反馈、专家调配】

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• 王延臣：5S|6S管理现状诊断评价: 5S|6S管理现状评价简介：委派咨询团队深入到企业现场，以第三方的视野，直接进行调查研究，在掌握第一手资料的基础上，对企业进行定量和定性的综合经营分析，找出经营中存在问题，出具验收报告，提出改善经营管理的建议。在诊断中，他们将与企业有关人员密切配合，应用6S管理的方法找出企业经营管理上存在的问题，分析产生问题的原因，提出改进方案。5S|6S管理现状评价目的：通过评价，，对企业5S|6S管理的推进情况进行诊断分析，把脉企业5S|6S管理运行状况、5S|6S管理水平、5S|6S管理适应性、5S|6S管理有效性，资源的充分性；5S|6S管理存在的问题和改进方向。5S|6S管理现状评价方法：通过对企业生产现场的“望闻问切”，找到制约管理水平提升的症结！望：“排查”企业各个生产环节，找到所有管理死角，不放过每一个细枝末节；闻：了解企业经营目标、企业文化、现行制度，从理念上收集管理问题；问：深入现场，与各层级管理者、一线工人沟通，提出改变现状的各种观点；切：编写诊断报告，提供为企业度身定做的现场管理解决方案5S|6S管理现状评价专家：现场管理咨询专家团队5S|6S管理现状评价内容：诊断主要内容：1.5S|6S现场管理2.目视管理3.定置管理诊断模块诊断内容诊断方式基础信息1、工厂组织结构、5S|6S管理推进小组组成资料查证2、工厂主要管理制度与流程资料查证、现场访谈3、工厂培训工作开展状况资料查证、现场查证4、员工参与合理化建议情况资料查证、现场查证与访谈5、小组改善活动开展情况资料查证、现场查证生产方面1、工厂主要生产流程、加工工艺资料查证、现场查证2、工厂生产目标以及完成情况资料查证、现场查证与访谈设备情况1、工厂设备基础信息现场查证与访谈2、工厂主要设备的运行状况资料查证3、设备维护保养制度及执行情况现场查证与访谈现场管理1、工厂现场管理状况以及生产、办公作业环境资料查证、现场访谈2、各级人员对现场管理重要程度的认识访谈与问卷调查3、对目前工厂现场管理中存在问题的自我认识访谈及问题调查4、对5S管理的理解与对6S管理项目的期望访谈及问题调查顾问5S|6S服务6S现场管理与目视化6S现场改善管理实战精益5S|6S管理咨询调研诊断+实战培训骨干培训+样板区建设6个月以上驻厂辅导

• 王延臣：现代设备管理TPM之点检与定修: 【课程背景Curriculum background】设备是企业生产最重要的资产，直接关系到企业竞争要素之质量、成本、交期、效率、安全。欧美日等发达国家的制造型企业，非常重视设备的预防和维护，其设备综合效率高达85%，而同期在中国，由于观念上的偏差和方法的欠缺，我们的设备综合效率只有65%左右，且普遍存在：只有修理没有维护；盲目追求运转率、忽视点检保养；我使用你修理，单兵作战；设备事故特别是重特大事故频繁发生，给国家、企业、个人造成重大损失。如何：1、减少设备故障，提高设备综合利用率？2、通过有效的设备管理和持续改进，保持和提高设备性能及精度？3、降低设备维修成本，确保资源的有效投入？4、提高设备维修水平和维修技能，提升维修人员处理设备异常的快速响应能力？5、采用先进的设备管理方式，选定能准确预测故障，排除隐患，计划性强的维修管理制度和责任制度？【课程特色】1.实例：全程案例解读，让学员在感同身受中思考2.实用：真实案例再现，让学员在日常工作中借鉴3.实战：工作难点解答，让学员在困惑迷茫中释然4.实效：实践难点指导，让学员在工作中把所学用活【课程收获Course harvest】延长设备的使用寿命降低维修成本提高设备使用效率把故障消灭在“萌芽”状态了解TPM对企业的重要理解5S与TPM的关系掌握实施TPM的方法【授课方式】讲解+案例模拟+互动研讨+问题答疑【课时Course harvest】2天【适用对象Applicable object】设备管理人员，厂矿设备科、保障部或机械动力科的设备管理者、技术人员，车间技术人员、设备人员，基层设备人员和点检人员。【课程大纲Course Outline】第一讲、TPM-中国制造业的新动力1、TPM是什么TPM活动定义TPM活动内容的扩展TPM的活动内容：两大基石与八大支柱2、TPM两大活动基石5S活动小集团活动机制3、TPM八大活动支柱自主保全、专业保全、个别改善、品质改善、初期改善、事务改善、环境改善和人才培育第二讲：以设备为中心的专业保全一、点检的概念与实质1、点检：设备的关键部位----点检十大要素分析2、＂五感＂（视、听、嗅、味、触）能力如何培养？案例：用感官进行点检---列表点检常用工器具使用与诊断3、设备点检工作的“五定”内容如何确认？案例：工具磨床点检表的制作案例：定标：维修标准的制订和判断二、设备点检管理四大标准1、维修技术标准案例：维修技术标准的格式如何编制维修技术标准？2、点检标准案例：如何编制维修点检标准？3、给油脂标准案例：“润滑五定”及案例分析分析：给油脂工作如何分工？4、维修作业标准案例：维修作业标准的编制三、点检技能1、点检员的基本素质2、点检技能的组成：前兆技术+故障的快速处理技术案例---前兆技术分析、提高视频：故障的快速处理技术讨论：画一条线值多少钱？如何提高点检技能第三讲、点检的实施与改善一、点检的准备1、班前会：分析：如何召开点检组作业区早会？2、制订点检计划分析：如何编制点检计划？3、点检路线图分析：如何编制点检路线图？二、点检作业1、现场点检工作的要点2、用感官进行点检：机械设备异常表现分析3、标准化的点检工作法：分析一点两线五下六上4、分析：在点检作业过程中查出有问题的点（即为状态控制点），如何处理？三、点检结果的汇总、隐患项目的维修准备1、整理出有隐患的状态控制点2、“定修计划”、“日修计划”3、办理委托手续、检修项目作准备4、检修项目实施分析：如何配合维修人员进行检修项目实施？四、点检帐票分析：点检帐票的分类和建档？五、点检实绩分析分析的方法:检查表、因果图、排列法、倾向管理法、分层法案例：用因果图分析设备事故的原因如何绘制排列图六、点检作业的安全，如何保证的？1、指差称呼和指差确认制度2、设备的整理、整顿、清扫；3、案例分析：设备的目视化管理第四讲：设备劣化及其补偿1、分析设备劣化的主要表现形式；案例：机械设备的劣化部位分析电气（仪表）设备的劣化部位分析加速设备劣化的主要原因？案例：螺栓松弛预防劣化的对策正确使用----标准化操作规程SOP；精心维护----自主保养七步法合理润滑----“润滑五定”改善维修----TPM之“个别改善”第五讲：设备故障原因分析及其防护一、设备故障的分类与特点1、故障的分类2.故障的特点与管理3.故障产生原因与危害二、设备故障的诊断1、故障诊断的目的与任务2、设备故障诊断的步骤；3、故障诊断的方法分类4、常用三大诊断方法解析5.故障真伪的诊断6.故障类型的诊断7.故障趋势的预测案列分析第六讲点检管理与设备零故障工程1、降低六大损失的对策2、减少故障的措施和步骤3、实现故障为零的四个阶段第七讲OEE计算和设备效率改善1、OEE的概念和计算公式2、OEE评价方法和应3、利用OEE实现现场持续改善第八讲、设备定修管理1、设备维修方式及其选择2、定修与定修制3、点检与定修的关系4、定修模型

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