赵又德：全员生产保全（TPM）

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 17278

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适用对象

全体员工

课程介绍

【课程背景】

在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？

设备故障多，检修时间长，影响了正常生产
有检修计划，因生产停不下来而不能执行
设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队
维修不能及时，不能彻底，重复的故障多而不得解决
操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作
设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化
设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%

如果你也面临如些困惑，如果你希望设备故障率大大降低，如果“零故障零不良”不再成为梦想那么请您关注卓一的TPM（全员生产保养）课程。

对于即将推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案……

本课程将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！

【课程目标】

① 了解TPM的内涵，理解活动的目的，熟悉TPM的推进方法

② 掌握自主保全的内容和职责分工，有效的进行设备使用和维护

③ 熟悉和运用教育培训的方式，组织和开展焦点改善

④ 运用计划保全的手段，努力减少故障发生率

⑤ 降低设备寿命周期费用，改善公司整体的经营效益，提高企业竞争能力

【课程大纲】：

第一讲、TPM：全员生产维护概述

如何理解TPM的含义及其两个全特点？
如何理解TPM的着眼点？
如何理解TPM的工作内容？
【案例分析】：设备维护好坏对生产进度、产品质量、人员安全、生产成本的影响？
控制小缺陷，预防大故障
【案例分析】：大故障如何由小缺陷引起
【案例分析】：如何控制小缺陷预防大故障？

第二讲、自主维护：全员参与，及时维护

TPM的核心：操作员工自主进行设备维护
如何理解自主维护与专业维护的区别？
开展自主维护，及时发现和消除小缺陷

正确理解设备与操作人员的关系
操作人员通过参与自主维护，提升个人价值

【案例分析】：海尔如何将OEC活动与TPM活动结合的实例分析

第三讲：自主维护分步实施

第一步：设备清扫训练，启动初期清扫

如何理解设备清扫的重要性？
设备清扫训练的三个主要内容
【案例分析】：某公司设备清扫安全注意事项实例分析
如何理解设备清扫训练的重要性？
【案例分析】：某公司设备清扫训练内容实例分析
【案例分析】：某公司TPM初期清扫活动意义

第二步：制订清扫规范，落实设备规范化清扫

【案例分析】：某公司设备清扫责任区划分方法实例分析
【案例分析】：某公司电机清扫规范编写方法实例分析
在落实设备规范、进行清扫时要注意的五项内容
【案例分析】：某公司实施TPM设备清扫启动，取得良好效果实例分析

第三步：改善污染发生源和清扫困难部位

污染发生源改善的两种方式
【案例分析】：某公司电气装置漏油改善实例分析
困难部位清扫改善的两种对策
污染源与清扫困难部位改善实施的四步骤解析
【案例分析】：如何通过“5Why分析”法深入挖掘设备跑冒滴漏原因实例分析

第四步：开展OPL活动，进行总点检培训与演练

【案例分析】：为什么需要实施设备总点检训练实例分析？
【案例分析】：某公司设备总点检训练内容解析
【案例分析】：某公司TPM培训资源配置实例分析
什么时单点课程（OPL）？
如何理解单点课程（OPL）的核心特点“三个一”
单点课程（OPL）教材模版介绍
【案例分析】：某公司单点课程（OPL）改善实例分析
推进单点课程（OPL）活动的目的认识
单点课程（OPL）活动的持久化
【案例分析】：某公司单点课程（OPL）活动开展经验总结实例分析

第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护

【案例分析】：某设备自主点检内容分析
设备点检内容为什么要由操作人员制定？
【案例分析】：设备点检内容七定方法实例分析
【案例分析】：某设备点检规范七定实例分析
【案例分析】：如何根据设备点检规范制定日常点检表
点检规范、点检表的编制要点说明

第六步：点检与维护可视化、效率化

点检、维护内容的简化和优化方法
点检、维护的可视化应用方法
【案例分析】：点检路线的可视化
【案例分析】：点检内容的可视化
【案例分析】：点检表内容可视化
【案例分析】：点检对象判定标准可视化
【案例分析】：点检周期可视化
【案例分析】：润滑加油部位可视化
【案例分析】：紧固标准可视化
【案例分析】：维护与点检困难部位改善方法实例分析

第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化

自主维护效果的检查确认（设备状态检查、维护效果确认、活动成果确认）
【案例分析】：某公司TPM活动严格检查，狠抓落实实例分析
【案例分析】：自主维护活动的氛围创造
【案例分析】：某公司设备TPM自主维护实施办法

TPM周例会，每周一次PDCA循环

【案例分析】：某公司TPM活动周例会实例分析
阶段性诊断，步步为营推进自主维护
【案例分析】：某公司TPM活动诊断验收过程简介

第四讲：推进设备专业维护，提升设备可靠性

何谓设备专业维护？
设备专业维护四步骤主要项目及内容
第一步：开展设备专项培训，提升专业维护能力

【案例分析】：某公司设备专业人员培训内容实例分析
【案例分析】：某公司设备机理培训内容实例分析

第二步：完善专业维护标准体系，规范专业维护

【案例分析】：某公司设备点检规范实例分析
【案例分析】：某公司点检员携带点检工器具实例分析
某公司设备点检表设计规范润滑五定内容介绍
【案例分析】：某公司设备润滑标准书实例分析

第三步：实施设备专业点检，及时发现故障缺陷

专业点检四个步骤简介
（1）制定点检计划
【案例分析】：某公司年度、月度点检计划实施实例分析
（2）确定点检路线
【案例分析】：设备专业点检的宏观路线和微观路线分析
（3）开展点检作业
现场专业点检注意事项
（4）记录点检结果
【案例分析】：某公司设备点检日志

第四步：推进设备维护保养
设备润滑

设备润滑作用
设备润滑五定方法

设备紧固

工具卡紧、防止松动、拧紧程序等实例分析

设备部件调整与更换

【案例分析】：某设备零部件更换程序实例分析
【案例分析】：某公司专职点检员如何实施每日专业点检工作的实例分析

第四讲：加强设备故障分析与改善，实现设备零故障

设备故障管理：故障抢修、分析与改善
MTBF分析：确定设备可靠性与检修维护重点
PM分析：改善重复性故障与慢性故障
Why-Why分析：简单实用的故障分析方法

案例：某公司设备故障分析流程

减少设备效率六大损失，提升设备利用率
设备综合效率：TPM活动的核心指标
开展焦点改善活动，解决设备问题
焦点改善六步骤，实现PDCA循环
改善提案：参与现场改善，提升自主管理

案例：某公司电路板清洗设备焦点改善

第五讲：TPM推进要点：统筹规划，稳步推进

强力组织，全程统一推进TPM活动
系统规划，用计划指引行动
领导重视，TPM是一把手工程
创造氛围，激发员工参与TPM的积极性
样板先行，示范引导率先突破
由点到面，全面导入整体推进
检查考核，维持巩固TPM改善成果
全面改善，从设备系统扩展到整个生产系统

案例：某公司经营革新的助力器—TPM活动

第六讲：综合案例分析：某公司TPM推行实例分析

建立组织，从上到下、层层负责
现场6S与设备清扫，奠定TPM基础
自主保全，“我们的设备我们管”
专业保全，精确点检、及时修复
保全可视化，提升保全效率与效果
OPL自主培训，提升能力、素质与氛围
创意功夫提案，以员工为中心的自主改善
焦点改善，以效益为中心的小集团活动
红牌作战，挖掘问题督促整改
管理看板，企业管理的重要载体

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• 赵又德：精益生产管理实战培训: 【课程背景】有调查研究发现，许多企业把“经营压力大，经营利润不能保障”作为企业当前的最大课题，主要原因是：第一，竞争的缘故售价不断被压低；第二，工资水平上涨过快；第三，原材料或其他资源涨价。在管理实践中，人们经常把关注的目光聚焦在这三项上，期望通过和客户、员工、供应商进行价格博弈，获得较好收益。此等思维，称得上是“低买高卖”的生意人思维，本无可厚非。但要注意的是，此三项因素通常是由大环境决定的，对所有企业来说大致是公平的。毋庸置疑，精益生产方式能为企业解决上述问题，与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷就能够精确地满足客户的需求。精益生产通过消除浪费以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。”消除浪费是指“作正确的事”和“正确的做事”，消除一切非增值过程。【课程宗旨】学习、掌握实现精益生产管理的思想、流程、方法和工具【课程价值】通过学习，了解精益生产管理的核心思想及追求的目标通过学习，掌握如何通过价值流图析方法寻找不增值过程，即减少浪费、提高效率的途径和办法通过学习，掌握如何实现拉动生产及看板管理，实现信息流带动物流，缩短生产周期，达成准时交付通过学习，掌握精益生产各种管理方法和工具的应用，减少搬运、动作、等待等各种浪费，不断降低产品成本通过学习，掌握持续改善的精益生产管理的精髓所在【课程特色】课程基点：基于成年学员习惯设计课程定位：实战，实效课程构成：理念+方法+工具授课方式：60%理论+30%案例讲解演练+10%点评总结【课程大纲】第一讲：精益生产管理概论企业管理现状分析企业面临竞争环境的变化分析企业所面对的挑战分析传统企业管理常见的误区分析传统意义上的价值链的错误概念分析企业在当前市场环境下的竞争要点有哪些？精益生产应对挑战【案例分析】：日本丰田如何应用精益管理方法打败美国汽车军团精益生产面对挑战的方法认识精益生产管理精益生产的发展历史生产方式发展的历史三种生产方式的比较分析精益化核心思想精益生产-JIT精益生产追求的目标精益思想：关注流程精益思想：从增值比率看改善空间基于精益思想的改善循环精益生产的技术体系精益思想与传统思想比较『精益管理』的常用工具第二讲：价值流图析（VSM）什么是价值流价值流的定义价值流图的层次价值流图的组成和作用价值流当前状态图价值流未来状态图精益价值流实施计划与追踪价值流图分析在精益生产中的作用价值流当前状态图价值流图建立的四个步骤简介选定要研究的产品族选择要分析的产品并手工绘制当前状态图定义并收集相关数据【案例分析】：计算产品生产周期及增值比【小组讨论】：按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备价值流未来状态图如何使价值流精益计算客户需求节拍时间建立连续流在不能连续的地方建立超市改善价值流中的关键环节确立未来状态【案例分析】：检查未来状态是否消除了浪费的根因【案例分析】：未来状态图规划【案例分析】：在现有价值流图基础上绘制未来价值流图【案例分析】：画出未来状态工艺流程/物流/信息流【案例分析】：加载相关数据绘制未来价值流图【案例分析】：计算产品新的生产周期及增值比价值流改善计划及价值流管理制定并实施精益价值流改善计划精益价值流改善要点精益价值流改善计划实施精益价值流的技术基础均衡化生产技术快速换型技术-SMED看板拉动技术-DFT生产线平衡技术-Line Balance工业工厂中的流程改善技术-ECRS第三讲：拉动式生产和看板管理（PP & KANBAN）拉动式生产的背景分析市场环境在不断地发生变化超市购物的启发超市与传统商店对比分析拉动式生产的发展历史拉动式生产的特点和目标拉动式生产系统的定义“拉动”与“推动”的比较“拉动系统”与“推动系统”的区别我们是“拉动”还是“推动”生产方式？拉动式生产的主要特点拉动式生产的目标拉动支持缩短制造周期拉动式生产建立的条件寻找系统的稳定点拉动式生产信息系统动式生产信息系统的种类【案例分析】：看板卡拉动系统看板卡拉动系统的特点KANBAN功能KANBAN六项准则【案例分析】：电子拉动系统【案例分析】：空箱拉动系统拉动式生产物流系统精益包装——包装原则配送方式先进先出地址系统第四讲：精益生产管理方法及工具精益现场管理（6S）为什么6S很难长期坚持下去？为什么6S总是做不到位？为什么做了好多年的6S，很多人还是不了解6S？6S的真正内涵是什么？【案例分析】：成功实施6S的全员生产设备保全（TPM）为什么设备故障率居高不下？为什么设备没人主动维护？【调查验证】：TPM实施给企业带来的有形及无形效果如何认识TPM管理？设备故障跟微缺陷关系解析及时消除各类微缺陷方法应用自主保全推行的七大步骤介绍【案例分析】：自主保全方法实例分析【案例分析】：自制清扫工具解决困难源方法【案例分析】：自制教材实施点滴教育（OPL）【案例分析】：养成知识积累习惯，解决故障事半功倍工业工程（IE工程）减少搬运浪费无效的搬运只能是费时费力，不会增加任何价值造成搬运浪费的主要根源【案例分析】：科学布局与科学搬运方法应用减少动作浪费多余动作只会增加额外强度、降低效率何谓动作分析减少动作浪费的五种作业意识【案例分析】：减少动作浪费的各种实例分析减少等待浪费等待不创造价值分析人机配合不好造成的等待问题分析【案例分析】：减少人机对待问题的解决方法实例分析快速换线（SMED）传统换线方法效率分析传统的切换观念作业切换时间的构成分析缩短切换时间的3个步骤全面品质管理（TQM）产品不良造成的额外成本分析如何认识全面品质管理？影响工序质量的影响因素—4M1E分析生产过程质量控制架构分析防错法应用防错法“三不“防错法“十大原理”应用第五讲：精益生产管理精神：持续改善为什么要持续改善？持续改善八步骤解析Step 1：明确问题Step 2：分解问题Step 3：决定要达成的目标Step 4：把握根本原因Step 5：制定对策Step 6：贯彻实施对策Step 7：评价结果和过程Step 8：巩固成果【案例分析】持续改善常用工具应用【案例分析】：5W2H法【案例分析】：5Why分析法【案例分析】：鱼骨分析法精益六西格玛应用【案例分析】：六西格玛个性化的改进模式----DMAIC

• 赵又德：价值流图析（VSM）实务培训: 【课程背景】在了解并掌握了很多精益或工业工程的工具和方法后，很多公司开始了风风火火的消除浪费的改善活动。很快就在某些领域取得了不错的成果，但公司运营绩效却没有明显的改善或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失，大家开始迷茫下一步在哪里，这是因为未能进行系统分析就开始投入改善的结果。本课程旨在运用价值流对企业运营流程进行系统分析，以便找到现场改善实施最有效的切入点和展开步骤，使精益与企业发展战略结合，让大家在改善之前能清晰展望目标，有效促进精益的持续开展！【课程受益】课程包括理论讲解、案例分析、实践练习。首先让学员对精益价值流图析有系统的了解和认识，并结合实践帮助学员思考如何将精益运用在自己的企业。“端到端”的制造流程可视化根据直接流程观察识别改进机会分析和识别重要改善项目了解信息流和物流的关系理解如何使用精益改进流动，而不仅仅点的改善形成团队共同语言用来观察分析流程和精益改善【课程特色】专业讲师深度剖析价值流，通俗易懂；名企案例分析，结合中国企业的最佳实践，极具实用性；现场答疑互动，形象生动，知识性、趣味性和实践性相结合；启发式互动教学，结合客户代表的实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。【课时】1天【课程大纲】第1讲价值流图概述什么是价值流图物料流和信息流选择一个产品系列价值流经理使用价值流图【案例分析】【小组练习】第2讲现状图绘制现状图到目前为止你学习到什么价值流的数据【案例分析】【小组练习】第3讲怎样使价值流“精益” 如何改善你们的价值流过量生产精益价值流的特征【案例分析】【小组练习】第4讲未来状态图未来状态图绘制理想状态图到目前为止我们的进展轮到你动手去画图了【案例分析】【小组练习】第5讲实现未来状态如何实现未来状态分步实施价值流计划价值流改善是管理层的责任【案例分析】【小组练习】

• 赵又德：价值流分析与精益生产管理实务: 一、课程背景：精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界地崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。近年来，精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。只的因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”“零库存生产方式”“TPS生产方式”“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。二、课程目的：企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。三、课时2天．四、课程大纲第一部分、价值链的概念与本质成本存在于供应链之中，因此对企业而言，降低成本就是要抛弃没有竞争优势的作业活动，选择良好的作业活动，并将它（它们）集合组成自己的供应链，从而达到优化供应链的目的。产业供应链与企业供应链微笑曲线下的企业供应链如何选择和优化供应链如何规避价值链中的“采购黑洞”如何优化价值链中的供应商关系如何优化价值链中的信息化如何优化价值链中的物流如何优化价值链中的库存第二部分、精益生产的概念与本质精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场，它的灵魂究竟在那里？实施精益生产的一般方法是什么？在这些一般方法里，我们应该注意什么？对精益生产的实施，不同企业的效果也是截然不同，成功的企业有哪些共同点呢？失败的企业又违背了哪些原则呢？本节将讲解精益生产的产生背景，分析精益生产方式是如何使企业实现卓越制造管理水平的。讲解精益思想的五大原则，以及五大原则的应用。并通过大量案例分析精益生产成功实施的关键因素。为什么要实施精益生产管理精益生产方式的发现和兴起精益思想：从增值比率看改善空间三种生产方式的对比精益思想五原则所谓的丰田生产方式丰田生产方式的目标和基本理念丰田生产方式的2大支柱+平准化精益生产在中国内地的传播案例分析第三部分: 精益生产的目的：消除七大浪费企业生产经营的基本经济原则是什么？企业的目的是创造价值，那么，在日常的生产经营活动中，有哪些事务是不创造价值的呢？为什么我们的现场人员的工作长期很难有进步呢？是改善的方法不对，还是不知道改善什么？虽然知道了浪费的概念，但和丰田管理人员的理解是一样的吗？丰田公司是如何理解浪费的呢？他们又是如何将浪费的意识传递给一线员工并帮助他们去消除和减少浪费的呢？本节讲解企业各级管理人员如何正确理解浪费。并通过现场模拟练习，使你掌握减少或消除浪费的大量方法。什么是价值？什么是浪费？传统的浪费与现代浪费的定义不同点丰田和美国专家对浪费的定义七大浪费与效率改善运输带来的浪费分析（如何通过工厂布局改善减少运输浪费、如何通过流程及工具优化减少运输浪费……）库存带来的浪费分析（如何通过改善计划物控管理降低库存、如何通过生产流程优化降低库存……）动作浪费与损失分析（消除动作浪费的原则与方法……）等待造成的工厂效率损失分析（如何通过改善异常时间管理减少等待、如何通过生产线平衡优化减少等待损失……）加工本身的浪费分析不良品生产带来的浪费分析制造过多过早的浪费分析第四部分：实施精益的起点—价值流图分析VSM在实施精益生产的过程中，管理者们经常会被企业中杂乱无章的各种现象所迷惑，不知道从哪里实施改善活动，感觉无从下手。在这种情况下，企业就需要有一个有效的工具或方法，能够让他们找出浪费及其原因之所在，然后再将其消除，这个工具就是价值流图分析。利用价值流图分析，不仅能够消除浪费，还可以消除产生浪费的根源，使之不至于卷土重来。如何运用精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成为顾客创造价值的流程如何从价值和浪费的角度来记录流程并识别价值流中的增值活动和非增值活动如何认识价值流图的6大作用绘制价值流图的四大步骤分析如何解读价值流现状图（包括：价值流图的基本结构、价值流图的图标、数据框中包含的数据、时间线）。价值流图绘制方法（对象的确定、绘制步骤）如何使用现状图寻找改善机会如何绘制未来图及其要点掌握第五部分: 精益生产常用管理方法和工具5S管理5S是为什么而实施、所谓整理是指将不必要的东西清除掉的技术、所谓整顿是指将确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术、所谓清扫是指瞄准目标彻底实施的技术、引进精益生产方式从5S着手时的注意点等）目视（可视化）管理目视管理的要点及其目的、目视管理的主要内容、目视管理的基本水平、中级水平、高级水平、通过“可视化共享信息”、通过“目视化管理”共同认识作业、目视管理的具体事例分析、5S管理与目视管理之间的关联分析作业标准化作业标准和标准作业的不同、标准作业的着眼点、标准作业组合表和标准作业表、难以建立标准作业的理由分析快速换模快速切换与精益管理关系理解、实现快速换模的意义、缩短换模时间要素分析、如何认识内部作业与外部作业、如何将内部作业转变为外部作业、如何缩短内、外部作业时间、实例分析：1. 某实业公司换装、调试模具中的问题分析、2. 模具切换工作作业分解拉动系统与看板管理拉动式生产与JIT生产、传统推动式生产与拉动式生产、拉动式生产看板的三种功能及三大特点、实施拉动式生产看板的七大作用、拉动式生产看板的实施流程分析、实例分析拉动式生产看板的运用方法柔性生产单元与U型布局为什么需要U型布局、U型布局的特征及其优缺点、U型布局运用要点及其种类、多能工培养、实例分析：如何将直线型生产线改为U型生产线IE工程 IE手法及其工序、动作分析方法、如何从作业研究开始提高生产率？通过减少动作数量理解动作经济原则、利用动作经济原则使作业变得更加轻松、如何发现流水作业中的浪费、生产线平衡分析方法、实例分析：改善生产线平衡的方案第六部分: 有效缩短生产周期小批量多品种的难题之中，有一些是与时间相关的。这主要包括来越短的交货期、常常发生的紧急订单。企业为了缩短交货期，常规策往往是增，加库存。而精益生产则不然，精益生产采用削减库存的办来缩短交货期。这其中的奥妙在哪里? 在这一节里通过一个案例加以说明。交货期与生产周期的关系缩短交货期是企业面临的一大课题交货期与生产周期的关系缩短生产周期是根本解决之道什么是提前期（Lead Time）影响生产周期的因素一个流寻找影响生产周期的关键因素生产提前期的生产现场测算方法运用利特尔法则计算生产周期快速大幅压缩生产周期的方法——缩小转移批量

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