课程时间：2天，6小时/天
课程对象：企业总经理、副总经理、工厂厂长、生产部长
课程背景：
生产经营管理什么？在同质化竞争时代，企业间产品技术差异与市场差异愈来愈小，工厂在行业中的盈利能力取决于两点：
一、以更高的制造效率换取更低的加工成本；
二、以更短的制造周期换取更快的资金流转。
课程围绕生产经营的两大核心指标：OEE生产综合利用率和DTD有效制造周期，展开生产经营的五大绩效：
【时间利用率】>反映工厂协同制造水平
【价值利用率】>反映工艺技术水平
【一次合格率】>反映产品技术水平
【物资周转率】>反映计划运营水平
【投入产出周期】>反映生产交付能力；
从而形成以绩效目标为导向，系统而完整的生产经营管理体系，使学员从整体上把握生产经营管理的范围与重点。
生产经营怎么管理？课程围绕生产经营的五大绩效，展开生产管理的五大保障体系：
【全面生产保全体系】>讲解生产管理如何解决“人、机、料、法、环”异常挡工问题；
【标准化作业体系】>讲解设备操作岗与手工作业岗如何优化作业方法吗，提升作业效率；
【零缺陷过程控制体系】>讲解如何通过对制造过程控制，突破“98%”的合格率瓶颈；
【拉动式生产计划体系】>讲解怎样通过拉动式的计划排产释放制造产能，提高物料保障力；【精益化制造体系】>讲解通过优化工艺布局与产线工位排布，实现连续作业的方法；
“管”人与“理”事构成管理两大要素，班组建设体系是生产经营落地的基本保障，课程按“无关群众”>“吃瓜群众”>“听话群众”>“朝阳群众”的逻辑顺序，讲解一线员工激励的全过程，以实战案例剖析中国传统文化背景下如何激发全员行动力，如何培育全员执行力，如何把员工从“被管理者”“被考核者”转变为管理的参与者、改进者。
课程收益：
● 掌握生产经营管理业绩突破方法
● 掌握生产经营管理主要工具与方法的运用！
● 输出对企业生产经营管理现状的科学评价与改进计划
课程特色：
课程采用全实战教学方式,一边学一边练，把培训变咨询，把课堂做现场，学过就有改善！
通过课程学习，需掌握的工具与方法包括：
A、计划运营方面：滚动生产计划排程流程、安全库存计算方法、VMI供应链管理模式等
B、品质控制方法：FMEA风险分析方法、DOE正交试验设计、CP现场质量控制方案等
C、全面保全方面：设备全面维护保全架构、大数据智能化设备管理解决方案等
D、精益制造方面：动作经济性原理、人机匹配改善方法、成组设备布局技术等
E、班组管理方法：员工激励技术、5S现场管理核心实质、团队士气提升方法等
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：企业总经理、副总经理、工厂厂长、生产部长
课程方式：理论教学+实操演练+案例讲解
课程大纲
第一讲：生产经营管理的核心
一、企业有没有钱赚？
要点：OEE生产综合利用率
1. OEE的指标定义与计算方法
案例：某企业一日生产日报测算OEE
2. 产线综合利用率跟踪
案例：某企业产线停机跟踪表
二、企业能不能赚钱？
要点：DTD有效生产周期
1. DTD的指标定义与计算方法
2. DTD对企业盈利能力的影响
三、生产经营的典型浪费
1. 等待浪费现状分析
案例：企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失
2. 搬运浪费现状分析
案例：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费
3. 过度加工现状分析
案例：物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失
4. 动作浪费现状分析
案例：动作经济性分析对手工包装作业的效率改善
5. 不良浪费现状分析
案例：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费
6. 库存过量浪费现状分析
案例：企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加
7. 物流过慢浪费现状分析
案例：加速物流的三大条件：产线平衡、连续物流和拉动生产
课堂研讨：钣金制造现场浪费分析研讨
四、生产管理的关键绩效
1. 衡量现场管理水平——时间利用率
2. 衡量工艺技术水平——价值利用率
3. 衡量产品技术水平——一次合格率
4. 衡量计划运营水平——物资周转率
5. 衡量生产交付水平——投入产出周期
6. 衡量生产保障水平——班组执行能力
课堂实战：发掘生产现场典型浪费，并研讨发布
第二讲：全面生产维护体系时间利用率保障
一、全员计划保全方法
1. 柔性滚动计划的结构
2. 生产4M1E计划保全排查
3. 生产常见40大异常挡工现象展开
二、全员设备保全方法
1. 重复性设备故障与个别保全方法
2. 多发性设备故障与大修保全方法
3. 周期性设备故障与计划保全方法
4. 损耗性设备故障与自主保全方法
5. 失误性设备故障与防错改善方法
6. 修理性设备故障与大数据管理方法
课堂实战：统计企业常见异常挡工，现场研讨改善方法
第三讲：标准化作业体系价值利用率保障
案例：某注塑作业人机匹配分析与改善
1. “人机联合工程表”的使用与一人多机作业设计
案例：某换模作业时间浪费分析与改善
2. SMED快速换模的三大改善阶段与各种改善技巧
案例：某装配作业动作分析与改善
3. 动作经济性分析的50要点与10大改善原则
案例：某企业SOP标准作业指导书
4. 标准作业指导书的三大要素：节拍、顺序、要点
课堂实战：现场学习标准作业指导书设计
第四讲：零缺陷过程控制体系一次合格率保障
一、质量风险的定义与风险评估方法
第一风险：严重度
第二风险：频度
第三风险：探测度
二、质量问题三种表现形式
三、质量问题快速定向方法：分层法
案例：某企业产品脏污问题分层
四、过程控制要因筛查方法：DOE正交设计
案例：用23正交表优化加工工艺
五、现场质量控制方案设计
1. 质量缺陷分类方法与缺陷判定标准
2. 质量缺陷判定方法与三大责任岗
1）第一责任：自检岗
2）关键责任：互检岗
3）重要责任：专检岗
3. 质量缺陷追溯的三种行动方法
4. 质量缺陷临时防范措施
第一措施：问题上报
第二措施：更换标准
第三措施：加严检测
课堂实战：结合当前热点问题，设计现场质量控制方案
第五讲：拉动式生产计划体系物资周转率保障
案例：某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划改进
1. 平推动式与拉动式生产的区别
案例：丰田从车间拉动→工厂拉动→供应链拉动过程
2. 库存管理的锯齿模型与拉动生产的核心原理
3. 瓶颈对工序的拉动——X+N柔性滚动计划实现流程
4. 运用数字化车间实现柔性滚动计划的信息架构
5. 计划对物料的拉动——滚动远期库存管理策略
6. 需求对供应链的拉动——VMI供应链战略协同策略
课堂实战：分析不同供应链管理策略对企业交付能力、资金流、生产组织的影响
第六讲：精益化制造体系投入产出周期保障
案例：某电风扇装配流水线平衡性分析
1. 平衡性山积图的绘制要求
2. 平衡性改善方法：单元化生产改善效果
3. 通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法
案例：某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善
4. 成组生产工序的排布设计方法
视频：工艺导向式布局的典型模式
案例：某机加工企业工艺导向式布局与半自动柔性物流解决方案
5. 工艺导向式布局的优缺点和适用场景
视频：产品导向式布局的典型模式
案例：某包装企业从工艺导向式布局向产品导向式布局升级
6. 产品导向式布局的优缺点与使用场景
视频：工艺+产品的单元式布局典型模式
案例：某钣金零件单元式布局的改善效果
7. 流水线跨工序作业的单元式布局改善方法
课堂实战：根据示例研讨设备成组布局改善方案
第七讲：班组建设体系生产执行力保障
一、看电影学管理——从《让子弹飞》学员工激励
1. 从无关群众到吃瓜群众：目标激励方法
2. 从吃瓜群众到听话群众：动机激励方法
二、从现场管理学执行力培育方法
1. 打麻将与5S管理的关联
2. 由浅入深的3S管理推进思路
3. 现场管理的核心实质——“服从习惯”=执行力
案例：军队内务整理与队列操练的作用
课后行动学习
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1. 各学习小组总结学习内容，提炼学习心得，完成课程复盘
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2. 改善计划模板参考
李科