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熊鼎伟:A3改善报告

熊鼎伟熊鼎伟 注册讲师 433查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 3199

面议联系老师

适用对象

研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员

课程介绍

课程说明:

培训员工问题解决力就是提升企业竞争力

实际工作中,异常问题时有发生。成品出货后,产品不合规格,顾客投拆异常;在生产过程中,交给下道工序的半成品不符合要求,是常见的异常;供应商交货,不符合规格要求,被我们视为来料品质异常。

针对异常,我们通常开出“矫正预防措施单”来解决问题。不过,我们开出的“矫正预防措施单”真的解决了问题吗?事实告诉我们,不能真正解决问题!因为,有很多问题,就算我们开了十数张“矫正预防措施单”,在不久的将来,同样的问题,还会再次发生!为什么会出现这种情况呢?因为,我们没有差异化问题的分类,不管什么问题,都试图用同一种方法去解决!

面对多样化的问题,我们却没有多样化的问题解决手段。这里我们企业里解决问题时存在的最大弊端!

A3报告源自丰田公司,是一种精益的报告方法:将症状、问题、原因、对策和效果确认等内容浓缩在一张A3纸上。 A3报告以简单且明确的沟通方式,让所有人都能了解;A3报告通过领导和团队的讨论和帮助,有助于仔细且全面分析问题,真正找到根本的解决办法。A3报告已经成为一个标准方法,用来总结解决问题的方案,进行状态报告,以及绘制价值流图 ……。

课程收益:

  1. 理解阿A3报告的精神,掌握A3方法解决问题的流程。
  2. 掌握正确定义问题的方法,真正做到“找到问题,就等于问题解决了一半”。
  3. 掌握品管七大手法的图形绘制方法,学会品管七大手法在问题解决各阶段的应用。
  4. 学会应用A3用“三现主义”发现事实,结合品管工具,找出真因。
  5. 掌握改善对策五步法,确保改善对策是经济的,有效的,同时也是最简单适用的。
  6. 理解系统面改进的观念,能区分问题的发生点与逃脱点,从系统层面解决问题。

课程特色:

  1. 应用最适合成年人学习的AEAD教学模式,即提出问题探讨解决方法分析案例实务演练将实际与理论相连系,用案例说明理论的应用,通过演练及时消化理解。
  2. 解决问题的每一个阶段,均以一个相同的案例贯穿其中,保证案例的连续性;

每个适当的阶段,均由学员提出实际问题,依课程教导方法进行实施,对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂,懂了就会,会了能用,用了有效”。

 一、A3改善报告概述

1、8D的实质

2、PDCA及其应用

3、A3解决问题的流程

二、改善主题选择

1、管理与改善

2、问题的种类

3、提出问题的要领

4、主题选择及理由

5、决定评价特性

小组演练:主题选择、确定评价特性

三、现状描述与问题点

1、三现主义了解事实

2、查检表的种类

3、制订数据收集计划

4、数据收集注意事项

5、柏拉图的制作要点

6、直方图的制作要点

7、直方图的研判

课堂演练:柏拉图制作练习/直方图制作练习

    四、原因分析

1、特性要因图及其特点

2、特性要因图的绘制方法

3、头脑风暴四原则

4、头脑风暴的实施流程

5、亲和图在头脑风暴中的应用

6、理性分析原因的品管工具:

   ---层别法

   ---散布图

五、设置预期目标

1、目标的五个原则

2、目标设置的方法

小组案例:设置改进目标

  1. 对策与行动计划

1、改善以观念

2、改善对策提出的步骤

3、提出改善对策的注意事项

4、提出改善对策的技巧

5、整理改善对策

6、制订对策实施方案

小组案例:提出改善对策

七、改善对策实施及确认

1、对策实施预案

2、对策的衍生指标

3、三阶段比较效果确认

八、跟进措施

1、效果维持的重要性

2、跟进措施的两种方法

3、改善措施标准化

注:每个小组随课堂进度,完成一个A3报告

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课程说明:培训员工问题解决力,就是提升企业竞争力!实际工作中,异常问题时有发生。成品出货后,产品不合规格,顾客投拆异常;在生产过程中,交给下道工序的半成品不符合要求,是常见的异常;供应商交货,不符合规格要求,被我们视为来料品质异常。针对异常,我们通常开出“矫正预防措施单”来解决问题。不过,我们开出的“矫正预防措施单”真的解决了问题吗?事实告诉我们,不能真正解决问题!因为,有很多问题,就算我们开了十数张“矫正预防措施单”,在不久的将来,同样的问题,还会再次发生!为什么会出现这种情况呢?因为,我们没有差异化问题的分类,不管什么问题,都试图用同一种方法去解决!面对多样化的问题,我们却没有多样化的问题解决手段。这里我们企业里解决问题时存在的最大弊端!本课程告诉你:如何识别阶段异常问题,针对阶段异常,何时进行快速回复,何时用8D报告回复;如何做到定义一个8D问题,就等于问题解决了一半;8D报告如何从可能的原因,到最有可能的原因,再到根本原因三阶演绎;如何做好改善对策的提出、选择、验证、实施、证实;如何从系统面改进问题的发生点与逃脱点,防止问题再发;……。课程收益:1、理解品质问题的分类,掌握8D方法解决品质异常的判别条件和8D解决问题的流程2、掌握正确定义问题的方法,真正做到“找到问题,就等于问题解决了一半”。3、掌握品管七大手法的图形绘制方法,学会品管七大手法在问题解决各阶段的应用。4、学会应用8D特有的可能原因---最有可能的原因---根本原因三阶段演绎法,找出真因。5、掌握改善对策五步法,确保改善对策是经济的,有效的,同时也是最简单适用的。6、理解系统面改进的观念,能区分问题的发生点与逃脱点,从系统层面解决问题。课程特色:1、应用最适合成年人学习的AEAD教学模式,即提出问题,探讨解决方法,分析案例,实务演练。2、将实际与理论相连系,用案例说明理论的应用,通过演练及时消化理解。3、解决问题的每一个阶段,均以一个相同的案例贯穿其中,保证案例的连续性;4、每个适当的阶段,均由学员提出实际问题,依课程教导方法进行实施,对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂,懂了就会,会了能用,用了有效”。第一讲:品质问题概述1、什么是品质问题2、品质问题四大分类3、解决品质问题的二大要素4、谁来解决品质问题问题提出:日常处理问题时我们有哪些困惑?课堂演练:小组写出两品质问题第二讲 阶段品质异常问题解决---8D 一、8D概述1、8D的实质2、PDCA、CA-PDCA与SDCA3、8D解决问题的流程4、DO:准备8D问题提出:我们平时如何区分哪些问题进行8D课堂演练:判断你写的两个问题是否8D问题二、成立团队(D1)1、为何要组织团队?2、8D团队成员的素质要求3、8D团队的八大职能4、8D团队的沟通机制问题提出:1、我们是如何组建问题解决团队的?    2、面对问题的多样性,我们准备好了吗?三、现状描述(D2)1、问题描述的五个要素2、问题描述的要点3、问题描述的品质工具4、柏拉图的制作要点5、直方图的制作要点问题提出:你描述的两个问题做到了“问题已经解决一半吗?”案例分析:深圳某电子厂客户抱怨问题描述课堂演练:柏拉图制作练习直方图制作练习    四、抑制措施实施与确认(D3)1、抑制措施的目的2、抑制措施的提出3、抑制措施的选择4、抑制措施的验证5、抑制措施的实施6、抑制措施的证实问题提出:现实中,抑制措施带来什么副作用?案例分析:深圳某电子厂客户抱怨问题抑制措施与效果确认五、原因分析与证实(D4)1、真因演绎三步骤2、可能原因分析2、最有可能的原因推测3、根本原因验证4、探究真实原因的统计工具   ---特性要因图   ---散布图   ---层别法问题提出:真因是感觉出来还是推测出来的?案例分析:深圳某电子厂客户抱怨问题真因分析与验证课堂演练:是/不是查检表制作          最有可能原因推测   层别法练习永久改善对策选择及验证(D5)1、选择PCA的七个步骤2、描述结果3、列出作出决定的准则4、决定期望的相关重要性5、列出所有的改善方案6、根据决定准则比较方案7、分析分险和作出最适选择8、验证改善对策的可行性问题提出:选择就是作决策的过程,怎样的决策过程是科学的?案例分析:深圳某电子厂客户抱怨问题改善对策及确认课堂演练:完整的决策过程七、永久改善对策实施及确认(D6)1、执行PCA的三个步骤2、实施PCA的条件准备3、关键步骤及风险预防4、确认PCA有效性的方法问题提出:古语“三思而行”对我们执行PCA有何实际意义?怎样做才是三思而行?案例分析:深圳某电子厂客户抱怨问题改善对策的验证方法课堂演练:PDPC方法的应用
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一、抽样检验与质量保证抽样检验的意义抽样检验与质量保证抽样计划的种类计数抽样检验的基本原理 1、GB/T2828.1:2012抽样计划2、计数型抽样检验方案的基本概念   ---计数检验  ---计数抽样方案  ---小概率事件与反证法  ---一次抽样方案  ---二次抽样方案   3、OC曲线  ---OC曲线的一般形状  ---抽样方案的辨别率  ---抽样的风险  ---参数对OC曲线的影响三、计数值调整型抽样检验方案    1、特征与分类    2、主要观点    3、适应范围4、GB2828.1标准的结构四、主要术主和概念的理解1、不合格与不合格品 2、检验批与批质量的表示方法   3、样本与样本数量4、随机抽样5、抽样检验的类型6、检验水平7、接收质量保证水平8、检验的严格性9、转移规则五、基本要求与实施程序1、基本要求2、操作程序3、程序实施---规定产品质量标准        ---确定批量        ---规定检验水平        ---确定接收质量保证水平        ---确定方案类型        ---确定抽样方案        ---批的提交        ---检验判定        ---批的再提交与不合格批处理六、实际应用中的代表性问题1、产品的提交2、方案类型的选配3、严格性调整的执行4、致命不合格的特殊规定5、样本的抽取与检验6、效验批的处理7、其他应用8、漏检率对两类风险的影响9、计量---计数混合抽方案七、GB/T2828.1应用实例八、连续生产型抽样检验    1、连续生产型检验的概念2、GB/T8052连续生产检验实施   ---术语与定义---抽样方案实施的一般规定   ---可接收检验水平的规定   ---平均检出品质上限的规定   ---产品的提交   ---单位产品的接收和拒收  ---样本的抽取   ---抽样方案   ---抽检过程的中止   ---过程平均不合格率的使用3、方案的选择与实施       ---GSP-F       ---GSP-1       ---GSP-2       ---GSP-V       ---GSP-T九、计量值抽样检验1、计量值抽样检验品质保证的两种方法2、计量值抽样检验的原理   ---正态分布与标准正态   ---平均值与标准差3、GB/T8054计量值单次抽样检验计划   ---检验与术语4、以平均值为品质指标的抽样检验   ---抽样检验的一般程序   ---抽样检验的实施   ---确定抽样方案的实例   ---抽样表1-45、以批不良率为品质指标的抽样检验   ---抽样检验的一般程序   ---抽样检验的实施   ---确定抽样方案的实例   ---抽样表5-7十、MIL-STD-1916抽样计划1、MIL-STD-1916简介2、MIL-STD-1916与105E的主要区别3、1916应用一般要求4、判定标准与不合格处理5、1916应用步骤6、如何选择验证水平7、计数型抽样判定准则8、计量型抽样判定准则9、连续抽样型判定准则10、正常、加严、减量转化规则11、1916应用案例分析
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